【正文】 且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖裁件的小端尺寸等于凸模尺寸。沖裁過程中，凸、凹模要與沖裁零件或廢料發(fā)生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，結果使間隙越用越大。（2）沖裁模先確定凸模刃口尺寸，其標稱尺寸應接近或者等于制件的最大極限尺寸，以保證凸模磨損到一定尺寸范圍內，也能沖出合格的孔。（3）選擇模具刃口制造公差時，要考慮工件精度與模具精度的關系，既要保證工件的精度要求，又要保證有合理的間隙值。若零件沒有標注意公差，則對于非圓形件按國家標準非配合尺寸的IT14級精度來處理，圓形件一般可按IT10級精度來處理，工件尺寸公差應按“入體”原則標注為單向公差，所謂“入體”原則是指標注工件尺寸時應向材料實體方向單向標注，即：落料件正公差為零，只標注負公差；沖孔件負公差為零，只標注正公差。 凸、凹模分開加工，是指凸模和凹模分別按圖樣加工至尺寸。否則制造的模具間隙已超過允許的變動范圍~，影響模具的使用壽命。此方法是先加工好凸模（或凹模）作為基準件，然后根據此基準件的實際尺寸，配作凹模（或凸模），使他們保持一定距離。這樣。其公差不再受凸、凹模間隙大小的限制，制造容易，并容易保證凸、凹模間的間隙。、凹模刃口尺寸計算 因該工位處為一沖孔模因而應以凸模為基準，然后再計算凹模刃口。因該沖模比較簡單因而凸模與凹模分開進行加工。由文獻[4]第58頁表25得： 由文獻[4]第63頁表210得： ，故可用。 取 所以 如圖67所示，在此工位為圓孔擴孔成形，其錐角計算如下： 凸臺角度計算 可知凸臺錐角為，此翻邊模凸模與凹模之間的單邊間隙可取為，這樣可保證翻邊質量。凸、凹模的設計尺寸見零件圖（03CKLB003CKLB07）。該模具結構較簡單，因而采用凸模和凹模分開加工。由文獻[4]第58頁表25得： 由文獻[4]第63頁表210得： ，故可用。該模具結構較簡單，因而采用凸模和凹模分開加工。由文獻[4]第58頁表25得： 由文獻[4]第63頁表210得： ，故可用。該工件為一落料件，且工件形狀比較復雜，應采用凸模與凹模配合加工的方法加工，且應先加工凹模，以凹模為基準件，然后加工凸模。參考文獻[4]第64頁式211 式中 ——落料凹模尺寸（）； ——工件標稱尺寸（）； 其余符號意義同上。參考文獻[4]第64頁表211查得：；； 由公式得 由文獻[4]第58頁表25查得 該零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相應部分尺寸配制，保證雙面間隙值。固定部分是用壓鐵、螺栓等緊固件固定在壓力機工作臺面上，稱下模；活動部分一般固定在壓力機的滑塊上，稱上模。一套模具根據其復雜程度不同，一般由數個、數十個甚至更多的零件組成。1．工作零件 是完成沖壓工作的零件，如凸模、凹模、凸凹模等。3．卸料、推件零件 這些零件的作用是保證在沖壓工序完畢后將制件和廢料排除，以保證下一次沖壓工序順利進行。4．導向零件 這些零件的作用是保證上模與下模相對運動時有精確的導向，使凸模、凹模間有均勻的間隙，提高沖壓件的質量。5．安裝、固定零件 這些零件的作用是使上述四部分零件聯結成“整體”，以保證各零件間的相對位置，并使模具能安裝在壓力機上。對于試制或小批量生產的情況，為了縮短生產周期、節(jié)約成本，可把模具簡化成只有工作部分零件如凸模、凹模、和幾個固定部分零件即可；而對于大批量生產，為了提高生產率，除做成包括上述零件的沖模外，甚至還附加自動送、退料裝置等。下面進行各部分零件的設計與標準件選擇。 經初步分析，初選模具的最小閉合高度為。因該模具要大批大量常年生產，為減少模具的制造成本，模座選用滑動導向模架，另外還可縮短模具的制造周期。導向零件有三種，分別是：1）導柱和導套導向；2）導板導向；3）套筒式導向。本模具的壓力中心不是對稱中心，因而偏移力較大，不宜采用這種導向形式。這兩種形式的導柱中心連線都通過壓力中心，導向情況較圖a為好，但操作不如圖a方便。圖71(d)為四導柱導向，導向效果最好，但結構復雜，只有導向要求高、偏移力大和大型沖模采用。在本模具中因有兩個細長沖模，為保護細長凸模在沖孔時不會折斷，在模具中還應采用導板導向形式。 模具畢業(yè)設計工作室——專業(yè)定做模具設計,包括模具畢業(yè)設計和課程設計,同時有大量的現成的設計出售。手機：15515619641。淘寶店鋪：根據排樣圖，凹模周界（如圖71（c）），根據，為保證有足夠的空間放置凹模，同時為了保證凹模底座能大于工作臺的孔徑（），初選凹模周界為。表71 模架組合名 稱數 量材 料規(guī) 格標 準上模座1下模架1導 柱1120導 套1120這種模架的閉合高度為，初選模具閉合高，這種模架符合條件，選取模具閉合高度。若選用凸緣模柄，會造成模柄與模具的固定螺釘干涉，故不選用。、翻邊凸、凹模結構設計沖裁模的結構設計主要有：凸模、凹模的固定形式的設計；凹模刃口形式設計；凹模外形和尺寸的確定；凸模長度的確定及其強度校核；凸模、凹模的鑲塊結構等五部分。應該根據模具制造條件、模具工作條件、模具材料的基本性能等相關因素，來選擇經濟、先進、適用的模具材料。對于冷沖模應主要考慮鋼的強度、韌性和耐磨性。當模具的主要失效方式是脆性開裂時可考慮選擇強度較低但韌性更好的材料或制訂合理的熱處理工藝以改善鋼的韌性，亦可根據實際情況選擇同時具有高強度與高韌性的高級合金鋼。塑料模具鋼選用時要兼顧其在塑料成形溫度下的強度、耐磨性和耐蝕性，同時還應考慮其加工性能和鏡面度。熱處理對模具壽命的影響主要反映在熱處理技術要求不合理和熱處理質量不良兩個方面。 鋼的性能%～%,%～%,%～%，%～%，淬火溫度820～840℃，HRC不低于62，回火溫度140～160℃，HRC62～65（查文獻[2]第126頁表811）。由于鎢形成碳化物，這種鋼在淬火和低溫回火后具有比鉻鋼和 9SiCr 鋼更多的過剩碳化物和更高的硬度及耐磨性。所以由 鋼制成的刃具，崩刃現象較少，并能較好地保持刀刃形狀和尺寸。這種鋼用來制造在工作時切削刃口不劇烈變熱的工具和淬火時要求不變形的量具和刃具，例如制作刀、長沖裁模的工作零件對材料性能特殊要求，沖裁模的刃口在工作時受到強烈的摩擦和沖擊，所以其模具材料應該具有高的耐磨性、沖擊韌性以及耐疲勞斷裂性能。、凹模的固定形式的設計 因本工件在沖裁工序1，2，3，4（見圖36）中形狀比較簡單，而板料厚較厚，凸模、凹模的固定形式采用帶臺階固定形式（如圖72（1））。第5工序的沖裁模因凸模尺寸較大，形狀相對較復雜，故凸模采用螺栓聯接將其固定在上模座的墊板上，采用內 （1） （2）螺紋銷釘定位（如圖72（2））。凹模刃口通常有如圖73所示的幾種形式。一般刃磨后工作部分尺寸不變，但洞口積存廢料或制件，推件力大且磨損大，刃磨時磨去的尺寸較多。圖b的特點不易積存廢料或制件,對洞口磨損及壓力很小,但刃邊強度差。一般適用于形狀較簡單、沖裁制件精度要求不高、制件或廢料向下落的情況。圖d適用于沖裁薄料和凹模厚度較薄的情況。圖f ，且凹模不淬火或淬火硬度不高（35～40HRC），采用這種形式可用手錘打斜面以調整間隙，直到試出滿意的沖裁件為止。 圓形凹?？捎衫錄_模國家標準或工廠標準件中選用。 上述方法適用于確定普通工具鋼經過正常熱處理，并在平面支撐條件下工作的凹模尺寸。用于大批量生產的凹模，其高度應該在計算結構中增加總的修模量。：1296369724其他機械畢業(yè)設計：因為真誠，所以信任！因為專注，所以專業(yè)！因為專業(yè)，所以信賴！第9章 繪制模具裝配圖、及零件圖及編寫設計說明書 根據零件草圖和裝配示意圖畫出裝配圖，并應對零件草圖上可能出現的差錯予一糾正。還要注明必要尺寸，如封閉高度、輪廓尺寸、壓力中心以及裝配尺寸。 根據畫好的裝配圖及零件草圖畫出零件圖，并對草圖中的尺寸配置等可做適當調整和重新布置。另外，還要標注出零件的詳細尺寸、制造公差、形位公差、表面粗糙度、材料熱處理、技術要求等。運用Auto CAD軟件，按照上述幾章設計的尺寸，繪制模具裝配總圖及各零件圖。圖樣幅面應符合國家標準()，基本幅面代號及尺寸采用表91規(guī)定的尺寸，其格式如圖92所示。繪圖過程中嚴格按照國標制圖標準繪制。 55總 結 經過一個學期的不懈努力，本次畢業(yè)設計終于得以結束。本級進模采用彈性卸料裝置進行卸料，采用下出料的方式排出工件和廢料。雖然此次設計的模具結構簡單，但涵蓋了沖壓、翻邊、整形等多方面的知識，此外，為了獲得更多有關資料，還要學會應用文獻檢索等。為我以后的工作奠定了一定的基礎。導致這些問題主要原因是: 第一次系統的設計模具，對一些經驗性的東西不了解，對某些經驗性東西不會運用，尤其在繪制裝配圖和零件圖時，經常標注不全，這些都是由于經驗不足造成的。、信息不足 在設計當中，需要大量的資料與信息，而我們剛好在這塊做的不夠好，有客觀原因也有自身的原因。3專業(yè)知識不扎實 在設計當中有些原理性的東西不是很確定，模棱兩可，甚至一些常用的零件簡化畫法都是很模糊，如螺栓連接以及螺紋的標注等。56參考文獻 [1] ：上海科學技術出版社，1997[2] 儲凱、許斌、李先民、：重慶大學出版社，1998[3] 俞漢清、：機械工業(yè)出版社，[4] ：機械工業(yè)出版社，[5] ：機械工業(yè)出版社，[6] ：機械工業(yè)出版社 [7] 中國機械工程學會、,江西科學技術出版社，2003.[8] 吳宗澤，：高等教育出版社，1999 （2004重印）[9] ：上?？茖W普及出版社，1989.[10] ：中國標準出版社，1989. [11] ：機械工業(yè)出版社，2004.[12] ：機械工業(yè)出版社，[13] ：機械工業(yè)出版社，2002.[14] ，2002.[15] ：機械工業(yè)出版社，1990.[16] （第2版）.北京：機械工業(yè)出版社，1997.[17] ：機械工業(yè)出版社，1990.[18] 肖景容，：機械工業(yè)出版社，1990.[19]Yoshida K, Classification and Systematization of Sheet Metal Press Forming Process Sci. ,No. 1514,1959,142~159[20] Keeler . Determination of Forming Limit in Automotive Stamping. Sheet Metal Industries,1965 Vol. 42. 57