【正文】 為保證質(zhì)量，先進(jìn)行試脹。使用機(jī)械脹時(shí)，脹管前應(yīng)對(duì)脹桿、滾珠及管子內(nèi)表面涂機(jī)油潤(rùn)滑，脹管器一般脹完 20道口用煤油定時(shí)清洗。不允許在同一根管子兩端同時(shí)脹接，在同一塊管板上由上至下逐排貼脹。 要注意對(duì)脹接參數(shù)的試驗(yàn)和收集工作，對(duì)各種材質(zhì)、管徑、孔徑的脹接均需有脹度、壓力、脹接方式的樣品和數(shù)據(jù)記錄。 固定管板換熱器先穿好一邊的管板、折流板并穿好換熱管，然后將管束穿入換熱器殼體內(nèi)，對(duì)上另一邊的管板反穿入管子，固定管板換熱器兩管板平行度偏差需在177。 1釜式重沸器 支撐導(dǎo)軌上有礙滑道通過的焊接接頭應(yīng)修磨齊平。 溢流板的上端面應(yīng)水平，其傾斜度不應(yīng)大于 3mm 1換熱器的密封面應(yīng)予以保護(hù)，不得因磕碰劃傷、電弧損傷、焊瘤、飛濺等而損壞密封面。 1重疊換熱器須進(jìn)行重疊預(yù)組裝。 1管箱及浮頭隔板的組焊 組對(duì)前按圖樣給出的隔板布置尺寸，根據(jù)管箱（或浮頭）法蘭的螺栓孔數(shù)量定出隔板相對(duì)于螺栓孔的位置，并初步按隔板所在位置封頭的形狀切割隔板底部。 根據(jù)密封面上的連線，同方向偏移隔板半個(gè)板厚，用角尺對(duì)中此偏移線，將此線移入管箱（或浮頭）的內(nèi)表面。 1換熱器組裝 、部件在組裝前應(yīng)認(rèn)真檢查和清掃，不應(yīng)留有焊疤、焊接飛濺物、浮銹及其他雜物等。 換熱器在組裝時(shí)其浮頭蓋密封面、管箱及管箱側(cè)密封面、大帽法蘭密封面必須使用圖樣選用的密封材料，不得采用石棉 板或橡膠墊等臨時(shí)性的密封材料。 第一遍 緊固時(shí) 不得用風(fēng)動(dòng)扳手 必須采用梅花扳手，且扳手長(zhǎng)度需基本相同，緊固時(shí)各個(gè)螺栓用力要均勻。第三遍再用敲擊扳手緊固，且要使鐵錘在敲扳上發(fā)出“鐺鐺”之聲。 (有時(shí)需轉(zhuǎn)90176。 2． 圖中 1*表示第一遍緊固順序。 4. 第三遍則從 118 開始 附圖 螺 栓緊 固順序 第 20 頁(yè) 共 73 頁(yè) 裙座制作安裝 工藝編號(hào)：藝 08 1 號(hào)料 按設(shè)計(jì)圖紙 尺寸號(hào)料，底座環(huán)、整圓蓋板內(nèi)、外圓直徑同步放大 5~10mm. 2 下料 剪切或數(shù)控切割筋板、蓋板、墊板、切割底座環(huán)板及 U 形孔、整圓蓋板內(nèi)、外圓及螺栓孔，按設(shè)計(jì)圖紙尺寸保證筋板倒角。 剪切面允許有深度≤ 1mm的磕痕和厚度≤ 。 3 拼接、校平 在鋼平臺(tái)上劃出基準(zhǔn)圓，將分瓣弧形板組對(duì)、拼焊成整圓底座環(huán)、整圓蓋板。 合理預(yù)留 反變形，采用小規(guī)范多層多道焊接。必要時(shí)，借助碳弧氣刨，調(diào)節(jié)正、反面的焊縫厚度，以達(dá)到校平的目的。 底座環(huán)板、整圓蓋板較薄時(shí)，可采用氧 — 乙炔火焰加熱校平。保證橫平豎直，筋板和底座環(huán)板外緣平齊，蓋板圓孔和底座環(huán) U 形 孔圓心須對(duì)中，不同心度≤ 2mm。 焊工對(duì)稱均布，焊接蓋板和底圈筒體及筋板之間角焊縫各 1 遍，焊角高度 4~6mm。焊工對(duì)稱均布，焊接蓋板和底圈筒體及筋板之間角焊縫各 1 遍，焊角高度 4~6mm。 同步同向分段退步焊，焊接底圈筒體和底座環(huán)之間外口角焊縫 2遍，焊角高度 8~12mm。 焊工對(duì)稱均布，連續(xù)焊接筋板、蓋板、底座環(huán)、底圈筒體四者之間角焊縫，按圖保證焊角高度。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 焊縫按本公司優(yōu)良焊縫標(biāo)準(zhǔn)檢查。底座環(huán)上地腳螺栓孔，其中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長(zhǎng)允差、任意兩孔弦 長(zhǎng)允差均≤ 2mm。 7 安裝 安裝前將裙座圓度調(diào)整至合格，對(duì)裙座進(jìn)行劃線分心，測(cè)量搭接處外圓周長(zhǎng)。 基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離， 1000mm 裙座長(zhǎng)，偏差不得大于 ，且最大值為 6mm，只允許負(fù)偏差。、 90176。、 270176。 8 焊接 采用手工電弧焊或半自動(dòng)二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，沿圓周分段退步焊接裙座和封頭搭接縫 1遍，焊角高度 4~6mm。 第 2 遍以后，可采用埋弧自動(dòng)焊焊接。 按設(shè)計(jì)圖紙要求保證焊角高度和焊縫長(zhǎng)度。 注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。 10 模板制作 模板應(yīng)與設(shè)備基礎(chǔ)環(huán)板使 用同一樣板劃線（條件具備時(shí)）。切割后內(nèi)外圓表面不得有溝槽和缺肉，均勻光滑，將氧化鐵打磨干凈。開坡口雙面焊透后將焊縫余高打磨至與母材平齊，并進(jìn)行校平。 筋板采用剪板機(jī)下料，連接鋼管上臥車精加工，保證端部（口）不平度≤ ㎜，筋板長(zhǎng)寬允差177。 ㎜。組裝時(shí)，上、下兩模板要求平行平整，不平度≤ 1㎜。模板上螺栓孔中心圓直徑及任意兩螺栓孔弦長(zhǎng)的允差為 2 ㎜。將模板點(diǎn)焊在鋼平臺(tái)或支座臺(tái)上，由 1～ 2 名焊工沿圓周對(duì)稱，上下交錯(cuò)焊接。用螺栓擰緊進(jìn)行預(yù)組裝，同時(shí)用鋼印作出現(xiàn)場(chǎng)組裝基準(zhǔn)線。、 90186。、 270186。 按設(shè)計(jì)圖紙要求，進(jìn)行除銹、油漆、包裝。 第 22 頁(yè) 共 73 頁(yè) 鞍座制作安裝 工藝編號(hào)：藝 09 1 號(hào)料 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖尺寸號(hào)料，鞍式支座材料為 ，如需要可改用其它材料。 2 下料 按號(hào)料線剪切、切割底板、腹板、筋板、墊板。切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物、溝槽、缺肉等缺陷。 4 劃線 按設(shè)計(jì)圖紙及標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行底板、筋板、墊板的劃線，底板上劃出螺栓孔、底板對(duì)稱中心線、筋板腹板安裝位置線，筋板上劃出螺栓孔 25179。倒角，墊板上劃出排氣孔，周邊圓角。 1mm。 5 鉆孔 按劃線要求進(jìn)行鉆孔，鉆孔粗糙度 ,加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 45176。 墊板圓角、筋板倒角表面須均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，鞍座的所有組焊零件周邊粗糙度為 Ra50μ m。 8 焊接 將兩個(gè)鞍座底板貼合點(diǎn)固在一起，以減少焊接變形 。 兩個(gè)鞍座對(duì)稱交錯(cuò)，焊接筋板和底板之間角焊縫各 1遍，焊角高度 4~6mm。 兩個(gè)鞍座對(duì)稱交錯(cuò)，連續(xù)焊接底板和腹板之間角焊縫，按標(biāo)準(zhǔn)圖保證焊角高度。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊，嚴(yán)禁堆焊和擺焊。焊縫腰高取較薄板厚度的 ~ 倍，且不小于5mm。 鞍座底板沿寬度方向的水平度允差為 。 鞍座螺栓孔寬度方向的中心距允差為177。 鞍座組焊完畢，各部件均應(yīng)平整，不得撓曲。 10 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行鞍座安裝方位劃線，劃出筒體上墊板的安裝位置線，劃出墊板上筋板、腹板的安裝位置線。 1mm。 12 焊接 焊接程序： 沿墊板周邊對(duì)稱焊接墊板和筒體之間角焊縫 1遍，焊角高度 4~6 mm。 連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。 鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。焊縫腰高取較薄板厚度的 ~，且不小于 5mm。 13 檢查 焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔和弧坑等缺陷，并不得殘留有熔渣和飛濺物。外觀按優(yōu)良外觀標(biāo)準(zhǔn)檢查。 鞍座高度允差177。 3mm，鞍座螺栓孔中心線到基準(zhǔn)面和兩鞍座螺栓孔中心線間距允差≤ 4600mm 為177。 5mm，≥ 10000mm 為177。 鞍座底板上的地腳螺栓孔中心位置允差為177。 鞍座底面與設(shè)備中心的高度允差為 +0，6mm。鞍座底板沿寬度方向的水平度公差為 。 支座底板寬度方向傾斜偏差為177。鞍座安裝方位（以設(shè)備外壁為準(zhǔn)）允差為177。 特殊說明：對(duì)于外委加工的 鞍座按此標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收。 A 型支腿角鋼支柱的材料為 Q235A178。 F，如需要可以改為其它材料，但其強(qiáng)度性能不得低于 Q235A178。 支柱應(yīng)平直，且無凹坑和損傷等明顯缺陷，支柱直線度允差 △ L≤ H/1000。 鋼管支柱與封頭（或墊板）連接部分須與封頭 外壁相吻合，須進(jìn)行精確放樣。 2 下料 按號(hào)料線剪切和切割墊板、蓋板、支柱、底板。 剪切面允許有深度≤ 1mm的磕痕和厚度≤ 。 3 滾制 墊板按筒體外徑制作。 V 型缺槽，接管支柱上劃出 90176。在長(zhǎng)條弧板上進(jìn)行墊板劃線，并劃出周邊圓角。 5 鉆孔、切割 按劃線要求進(jìn)行鉆孔、切割，保證墊板周邊圓角。 V形、 U形開槽及墊板表面須均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，零件加工邊 緣的表面粗糙度不得低于 Ra50μ m。 7 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行支座安裝方位劃線，劃出筒體及封頭上墊板的安裝位置線，劃出墊板上支柱的安裝位置線，劃出筒體及封頭上支柱的安裝位置線。 1mm。方位允差177。 9 焊接 焊接程序：沿墊板周邊對(duì)稱焊接墊板和筒 體、封頭之間角焊縫 1遍，焊角高度 4mm，對(duì)稱交錯(cuò)焊接支柱和筒體、封頭、墊板之間角焊縫 1遍，焊角高度 4mm ,連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保 證焊角高度。 第 25 頁(yè) 共 73 頁(yè) ，且為連續(xù)焊。 ，墊板與殼體的焊接應(yīng)在熱處理前進(jìn)行。 10 檢查 焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔和弧坑等缺陷，并不得殘留有熔渣和飛濺物。 支座組焊完畢后，各支腳底板底面應(yīng)位于同一水平面上，其最高與最低相差不得超過 3mm。 +10，螺栓孔中心圓直徑的允差為177。支腿應(yīng)均勻布置，兩底板地腳螺栓孔弦長(zhǎng)的允差為177。 。 A型支座筋板和底板的材料為 Q235A， B型支座鋼管材料為 10~20 號(hào)鋼，底板材料均為 Q235A，墊板材料一般應(yīng)與封頭材料相同，并符合圖紙要求。 2 下料 按號(hào)料線剪切和切割底板、筋板、墊板、鋼管。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。 4 劃線 按設(shè)計(jì)圖紙及標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行底板、筋板、墊板的劃線，底板上劃出螺栓孔、底板中心線、筋板或鋼管安裝位置線，筋板上劃出 45176。 所有劃線允差為177。 5 鉆孔、切割 按劃線要求進(jìn)行鉆孔、切割。鉆孔粗糙度 ，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 6 組對(duì) 表面打磨干凈后，將底板與筋板（或鋼管）點(diǎn)焊在一起。 8 安裝 ，墊板應(yīng)與封頭外形吻合，貼合良好，局部最大間隙應(yīng)不超過1mm，將筋板與墊板點(diǎn)焊在一起，保證底板上螺栓孔中心線和支座安裝方位線重合，方位允差177。 第 27 頁(yè) 共 73 頁(yè) 9 焊接 焊接程序：沿墊板周邊對(duì)稱焊接墊板和封頭之間角焊 縫 1遍，焊角高度 4mm，對(duì)稱交錯(cuò)焊接筋板和墊板、底板之間角焊縫 1 遍，焊角高度 4mm ,連續(xù)焊接剩余角焊縫 ,按圖保證焊角高度。 支承式支座本體的焊接， A型支座采用雙面連續(xù)焊， B型支座采用單面連續(xù)焊，支座與殼體的焊接采用連續(xù)焊。 若殼體有熱處理要求時(shí) ,支座墊板應(yīng)在熱處理前焊于殼體上。 注意控制焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷 。 。筋板和底板材料均為 Q235A，墊板材料一般應(yīng)與殼體材料相同。 剪切面允許有深度≤ 1mm的磕痕和厚度≤ 。 3 滾制 墊板按筒體外徑滾弧。 所有劃線允差為177。 5 鉆孔、切割 按劃線要求進(jìn)行鉆孔、切割。鉆孔粗糙度 ，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 6 組對(duì) 表面打磨干凈后，將底板與筋板點(diǎn)焊在一起。方位允差為177。將筋板、底板與墊板點(diǎn)焊在一起，保證底板上螺栓孔中心線和支座安裝方位線重合，方位允差177。 9 焊接 焊接程序：沿墊板周邊對(duì)稱焊接。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊。焊縫腰高約等于 ，且不小于 4mm。 10 檢查 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷，焊接后不應(yīng)殘留飛濺物。 支座組焊完畢后，各部件應(yīng)平整，不得翹曲。 第 29 頁(yè) 共 73 頁(yè) 補(bǔ)強(qiáng)圈制作 工藝編號(hào)：藝 13 1 領(lǐng)料 ： 材料須具有合格質(zhì)保書，標(biāo)記齊全。鋼板不得有分層。缺陷清理處應(yīng)平滑無棱角。但其深度從鋼板實(shí)際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證缺陷處厚度不超過鋼板允許最小厚度。 三類容器用材料須復(fù)驗(yàn)合格，母材抽樣復(fù)驗(yàn)須合格，否則不得領(lǐng)料。 先切割再成型一般用于直徑較大或需拼接的正交接管及不銹鋼材質(zhì)的補(bǔ)強(qiáng)圈制作。 3 制作前的準(zhǔn)備 補(bǔ)強(qiáng)圈的材料一般與殼體材料相同，并應(yīng)符合相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，補(bǔ)強(qiáng)圈原則上應(yīng)用整板制造，如采用拼接則須進(jìn)行 100%RT，按 B 類縫拍片等級(jí)合格。 按設(shè)計(jì)圖紙和標(biāo)準(zhǔn)圖，根據(jù)補(bǔ)強(qiáng)圈數(shù)量及補(bǔ)強(qiáng)圈展開尺寸一次號(hào)出并留出切割余量，將多個(gè)補(bǔ)強(qiáng)圈套裁到一起，橢圓、球形封頭上補(bǔ)強(qiáng)圈 號(hào)料須經(jīng)大致放樣后外委加工。 4 下料 采用數(shù)控切割機(jī)專用軟件按補(bǔ)強(qiáng)圈規(guī)格切割 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。 5 滾、壓制 對(duì)于先切割的補(bǔ)強(qiáng)圈需先進(jìn)行壓頭其曲率與殼體外半徑相同。 補(bǔ)強(qiáng)圈的形狀應(yīng)與補(bǔ)強(qiáng)部分殼體相符， 并與殼體緊密貼合，其與殼體間隙要求≤ 3mm。 根據(jù)補(bǔ)圈的大小去除弧形板的直邊段， 第 30 頁(yè) 共 73 頁(yè) 定出補(bǔ)強(qiáng)圈的中心。 劃線轉(zhuǎn)臂可根據(jù)補(bǔ)強(qiáng)圈的內(nèi)外圓直徑進(jìn)行調(diào)整。 7 要求拼接的補(bǔ)強(qiáng)圈，在卷弧之前必需拼接并組焊完成，且經(jīng)檢 測(cè)合格，卷弧時(shí)需注意補(bǔ)強(qiáng)圈 的卷制方位。 按劃線要求鉆信號(hào)螺孔底孔，鉆孔粗糙度 ，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 8 補(bǔ)強(qiáng)圈加工完后按如下規(guī)定進(jìn)行標(biāo)記： ① x ② 一③ 一④ ⑤ ① DN及其數(shù)值 (單位 :mm)。 ③ — 坡口型式 。179。坡口、 D35176。坡口 ) ④ — 補(bǔ)強(qiáng)圈材料