【正文】 死點時，把廢料推出。搭邊廢料由彈壓卸料裝置卸下。 沖壓設(shè)備選擇原則沖壓設(shè)備的選擇只要是根據(jù)沖壓工藝性質(zhì)、生產(chǎn)批量大小、沖壓件的幾何形狀、尺寸及精度要求等因素來確定的。 常見沖壓設(shè)備的類型與應(yīng)用：（1） 開式壓力機：特點：價格便宜，操作方便容易安裝機械化上料，取件裝置，但角度的剛性較差，工作是會導(dǎo)致沖模的間隙分布不均勻，降低沖模件的壽命和沖模件的質(zhì)量，因而適用精度要求不高的沖壓件的生產(chǎn)。應(yīng)用：在大中型和精度要求較高的沖壓件的生產(chǎn)中（3） 液壓機：特點：液壓機雖然速度慢效率低，制件的尺寸易受到操作的影響不穩(wěn)定，但壓力大沒有固定的行程，因此不會因為板料太厚超差而過載。（5） 精壓機：特點：工件的變形量小，精度要求高，滑塊的工作行程小應(yīng)用：用于平面精壓和體積精壓。其主要工藝參數(shù)如下： 公稱壓力： 40KN 滑塊行程： 40mm 行程次數(shù)： 200次∕分 最大閉合高度： 160mm 封閉高度調(diào)節(jié)量： 35mm 工作臺尺寸（前后左右）： 280mm 180mm墊板尺寸（厚度孔徑）：35mmФ110 mm模柄孔尺寸（直徑深度）：Ф30 mm50mm校核模具的閉合高度H：壓力機最小閉合高度＝160（壓力機最大閉合高度）－35（封閉高度調(diào)節(jié)量）＝125mm 校核模具的閉合高度模具的閉合高度是指模具在最低工作位置時，上、下模之間的距離。沖床的閉合高度是指滑塊在下止點時，滑塊底平面到工作臺(不包括沖床墊板厚度)的距離。當(dāng)滑塊下止點位置，調(diào)節(jié)螺桿向下調(diào)節(jié)，將滑塊調(diào)整到最下位置時，滑塊底面到工作臺的距離，稱為沖床的最小閉合高度Hmin。10 模具加工工藝規(guī)程的編制模具加工工藝規(guī)程是規(guī)定模具零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。因此，模具加工工藝規(guī)程編制是一項十分重要的工作。 制訂工藝規(guī)程的原則與步驟 制定工藝規(guī)程的原則工藝設(shè)計者制訂工藝規(guī)程時必須在本單位的生產(chǎn)加工條件（如擁有的設(shè)備、工人技術(shù)水平、各種規(guī)章制度等）下，根據(jù)待生產(chǎn)模具的生產(chǎn)綱領(lǐng)、模具裝配圖樣、零件圖樣、交貨期限等來具體確定工藝規(guī)程。優(yōu)良的工藝設(shè)計具有生產(chǎn)上的經(jīng)濟性、技術(shù)上的先進性和工藝上的合理性等特點。 制訂工工藝規(guī)程的步驟根據(jù)本產(chǎn)品圖樣、生產(chǎn)綱領(lǐng)、現(xiàn)場加工設(shè)備及生產(chǎn)條件等，由生產(chǎn)綱領(lǐng)確定了生產(chǎn)類型和生產(chǎn)組織形式，并著手制訂本模具零件的加工工藝，其內(nèi)容和順序如下：（1）零件圖的研究與工藝分析。（3）設(shè)計工藝過程：劃分工藝過程的組成、選擇定位基準(zhǔn)、選擇零件表面的加工方法、擬訂零件的加工工藝路線。（5）填寫工藝文件。編制工藝規(guī)程時，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)類型的不同來決定需要把工藝過程分析到什么程度。 工藝路線的擬訂 加工階段的劃分就凹模而言該零件需要加工的表面有：固定用的兩側(cè)面，即是設(shè)計基準(zhǔn)也是加工基準(zhǔn)和經(jīng)驗基準(zhǔn)?？砂才潘膫€加工階段，即：去皮加工階段、粗加工階段、半精加工階段、精加工階段和光整加工階段。粗加工階段的任務(wù)是盡快地切除多余的金屬層，半精加工階段是為精加工做準(zhǔn)備，而精加工階段的目的是最終保證加工質(zhì)量。(2)粗加工切除較多余量，可及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，及早采取措施，避免浪費工時。不同的設(shè)備具有不同的精度能力和精度壽命，加工過程分階段，可以在粗加工階段使用低精度或者舊設(shè)備，精加工階段使用高精度設(shè)備。工序集中的特點：（1） 可以減少裝夾次數(shù)。（3） 有利于生產(chǎn)組織和計劃工作。機械加工的發(fā)展方向是工序集中。工序集中存在的問題：（1） 機床結(jié)構(gòu)復(fù)雜，刀具多，降低了機床的可靠性，可能影響生產(chǎn)率。 工序順序安排加工順序的安排原則是：先基準(zhǔn)后其他，先粗后精，先主后次，先面后孔，先外后里。 工序設(shè)計零件的工藝過程設(shè)計以后，就應(yīng)該進行工序設(shè)計。 加工余量與工序尺寸零件在加工過程中，各個加工表面本身的尺寸及各個加工表面相互之間的距離尺寸和位置關(guān)系，在每道工序中是不同的，它們隨著工藝過程的進行而不斷改變，一直到工藝過程結(jié)束，達到圖樣上所規(guī)定的要求。工藝路線制訂后，在進一步安排各個工序的具體內(nèi)容時，應(yīng)正確地確定工序尺寸。加工余量是指加工過程中從加工表面切除的金屬層厚度。相鄰兩工序的工序尺寸之差稱為工序余量。（1）加工余量的確定確定加工余量的基本原則是保證加工質(zhì)量的前提下盡量減少加工余量。如凹模板可確定毛坯尺寸應(yīng)為10510522mm，上、下表面加工余量是4mm。正確的計算出各工序的工序尺寸。 模具零件加工工藝卡的編制根據(jù)以上原理等知識結(jié)合起來可編制主要零件加工工藝卡，見附頁。安裝過程如下：（1）安裝前，必須進一步熟悉沖壓工藝和圖紙，檢查要本模具和壓力機是否完好正常。（3）測量沖模的閉合高度，并根據(jù)測量的尺寸調(diào)整壓力機滑塊的高度，使滑塊在下死點時。（5）取下模柄鎖緊塊，將本模柄推入，使模柄緊靠模柄孔，墊板間距要使廢料能夠漏下，合上鎖緊塊，再將壓力機滑塊停在下死點，并調(diào)整壓力機滑塊高度，使滑塊與沖模頂面接觸。（7）將壓力機滑塊上調(diào)3－5mm，開動壓力機使滑塊停在上死點，擦凈導(dǎo)柱導(dǎo)套部位并加潤滑油再點動壓力機，使滑塊上下運動1－2次后使滑塊停在下死點，靠導(dǎo)柱導(dǎo)套將上下模具的位置導(dǎo)正后將壓板螺栓固牢。 模具的調(diào)試 試模的目的就是要使模具能夠正常工作，沖出符合要求的零件，若試模中模具工作不正?；驔_出的零件不合格時，找出原因，調(diào)整或修理模具，使模具正常，沖出的零件合格為止。在導(dǎo)師的指導(dǎo)，得以更順利完成，更好的掌握了整個沖模設(shè)計過程，其中包括模具的設(shè)計流程，模具的基本結(jié)構(gòu)設(shè)計和主要的模具零件設(shè)計計算及其標(biāo)準(zhǔn)件的選用。4檢驗檢驗5熱處理淬火，硬度達58 ～ 62HRC6磨削 mm，7檢驗檢驗8修正修正圓弧9檢驗檢驗10磨削11檢驗檢驗112鉗工裝配（鉗修并裝配保證）更改數(shù)量通知單簽名日期編制第 1 頁審核共 6頁批準(zhǔn)附表2 凸凹模加工工藝卡加工工藝過程卡產(chǎn)品名稱及編號產(chǎn)品圖號叉形焊片順裝鑲拼復(fù)合沖裁模BM材料名稱及牌號毛坯中零件數(shù)1零件名稱零件圖號CrWMn每產(chǎn)品中零件數(shù)量1凸凹模BM05編號工序名工 序 內(nèi) 容1備料鍛件（退火狀態(tài)）：25860mm2粗銑銑六面見光3檢驗檢驗4平磨磨高度兩大平面至54mm5鉗①劃線 在長度寬一側(cè)留線切割夾位6mm，分中劃凸模輪廓線和兩凹模洞口中心線②鉆孔 按凹模洞口中心線鉆線切割穿絲孔③括凹模沉孔到要求，鉆螺紋底孔并攻絲到要求6檢驗檢驗7熱處理淬火，硬度達60 ～ 64HRC8平磨9檢驗檢驗10線切割割凸模及兩凹模，～11檢驗檢驗12鉗①研配 研凸凹模并配入凸模固定板②研 13平磨磨高度到要求14檢驗檢驗15鉗總裝配更改數(shù)量通知單簽名日期編制第 2頁審核共 6頁批準(zhǔn)附表3 落料凹模加工工藝卡加工工藝過程卡產(chǎn)品名稱及編號產(chǎn)品圖號叉形焊片順裝鑲拼復(fù)合沖裁模BM材料名稱及牌號毛坯中零件數(shù)1零件名稱零件圖號CrWMn每產(chǎn)品中零件數(shù)量1凹模板BM02編號工序名工 序 內(nèi) 容1備料鍛件（退火狀態(tài)）：10510520mm2刨刨六面到尺寸：17mm，注意兩大平面與兩相鄰側(cè)面用標(biāo)準(zhǔn)角尺測量達到基本垂直3檢驗檢驗4平面磨，并磨兩相鄰側(cè)面達四面垂直，5檢驗檢驗6鉗①劃線 劃出各孔徑中心線并劃出凹模洞口輪廓尺寸②鉆孔 鉆螺紋底孔，銷釘?shù)卓?，凹模洞口穿線孔③鉸孔 鉸銷釘孔到要求④攻絲 攻螺紋絲到要求7熱處理淬火 使硬度達到60 ～ 64 HRC8平面磨磨光兩大平面，9檢驗檢驗10線切割割凹模洞口，～11檢驗檢驗12鉗①②配頂件塊到要求13鉗用墊片保證凸凹模與凹模間隙均勻后，凹模與下模座配作銷釘孔14平磨磨凹模板上平面厚度到要求15檢驗檢驗16鉗總裝配更改數(shù)量通知單簽名日期編制第3頁審核共 6頁批準(zhǔn)附表4 凸凹模固定板加工工藝卡加工工藝過程卡產(chǎn)品名稱及編號產(chǎn)品圖號叉形焊片順裝鑲拼復(fù)合沖裁模BM材料名稱及牌號毛坯中零件數(shù)1零件名稱零件圖號45鋼每產(chǎn)品中零件數(shù)量1凸凹模固定板BM06編號工序名工 序 內(nèi) 容1備料氣割下料10510520mm2檢驗檢驗3熱處理調(diào)制硬度24 ～ 28 HRC4刨銑六面到尺寸：，并使兩大平面與兩相鄰側(cè)面互相基本垂直5檢驗檢驗6平磨，并磨兩相鄰側(cè)面達四面垂直，7檢驗檢驗8鉗①劃線 凸模固定板輪廓線、銷釘孔中心線、螺紋過孔中心線、螺紋孔中心線②鉆孔 螺紋底孔、螺紋過孔到要求，凸凹模固定孔③鉸孔9平磨磨模厚度到要求10檢驗檢驗11鉗裝配 與上模座配作銷釘孔更改數(shù)量通知單簽名日期編制第 4 頁審核共 6頁批準(zhǔn)附表5 凸模固定板加工工藝卡加工工藝過程卡產(chǎn)品名稱及編號產(chǎn)品圖號叉形焊片順裝鑲拼復(fù)合沖裁模BM材料名稱及牌號毛坯中零件數(shù)1零件名稱零件圖號45鋼每產(chǎn)品中零件數(shù)量1凸模固定板BM13編號工序名工 序 內(nèi) 容1備料氣割下料10510520mm2檢驗檢驗3熱處理調(diào)制硬度24 ～ 28 HRC4粗銑銑六面到尺寸：，并使兩大平面與兩相鄰側(cè)面互相基本垂直5檢驗檢驗6平磨，并磨兩相鄰側(cè)面達四面垂直，7檢驗檢驗8鉗①劃線 凸模固定孔中心線、銷釘孔中心線、螺紋過孔中心線、銷釘過孔中心線②鉆孔 凸模固定孔穿絲線、螺紋過孔和銷釘過孔到要求9檢驗檢驗10線切割～11檢驗檢驗12銑銑凸模固定孔背面沉孔到要求13檢驗檢驗14鉗研配凸模15平磨磨模厚度到要求16檢驗檢驗17鉗總裝配用透光層使凸模、凹模間隙均勻后，與下模座板配作銷釘孔更改數(shù)量通知單簽名日期編制第 5頁審核共 6頁批準(zhǔn)附表6 頂件塊加工工藝表加工工藝過程卡產(chǎn)品名稱及編號產(chǎn)品圖號叉形焊片順裝鑲拼復(fù)合沖裁模BM材料名稱及牌號毛坯中零件數(shù)1零件名稱零件圖號45鋼每產(chǎn)品中零件數(shù)量1頂件塊BM16編號工序名工 序 內(nèi) 容1備料氣割下料25820mm2檢驗檢驗3熱處理調(diào)制硬度24 ～ 28 HRC4粗銑銑六面見光5平磨磨光上下平面達要求6檢驗檢驗5鉗①劃線 劃凸模過孔中心線、各面輪廓線②鉆孔 鉆過孔到要求6檢驗檢驗6銑各型面各臺階到要求6檢驗檢驗7鉗總裝配 更改數(shù)量通知單簽名日期編制第 6 頁審核共 6