【正文】 不要誤認為 50/50最好。有經驗的采購人員總會設法為自己的公司爭取最好的條件，然后讓對方也得到一點好處，能對他們的公司交代。說不定和供應商的實際條件比較吻合。 保管費 由于這些費用都是 付給其他公司的， 所以只要將它們相 加就可以了。美國等發(fā)達國家的物流比重為 10%左右，日本為 12%；中等發(fā)達國家，如韓國為 16%左右，而我國的物流比重約在 20%。 聯合運輸 降低物流成本 改變掏箱方式 1800元 /箱 1440元 /箱 降低物流成本 物流作業(yè) 原工廠單班生產，新產品未投產 原要廠雙班生產，新產品投產 優(yōu)化人員 123人， 人員優(yōu)化率達 41% 工作效率提高 32% 節(jié)省工時： 萬小時， 合 732萬元。 ? 簡化包裝，則會使包裝強度降低，就不能堆放過高，這就降低了保管效率。 ? 將鐵路運輸改為航空運輸，雖然運費增加了，而運輸速度卻大幅度提高了。 ? 成本與服務之間存在 “ 收獲遞減法則 ” 。 ? 依據生產計劃和庫存量，制定年、月的物資采購計劃，下達采購訂單。 ? 負責對供應商進行選擇與考核，采購談判和物料運輸等。 ? 根據新產品的開發(fā)進度，組織用料設計評審和預算，制定產品開發(fā)各階段的物料需求計劃并對其監(jiān)控實施。 ? 組織協調新產品上市初期的生產準備工作，保證從小到大的逐次及時供貨。 減少物流成本的著眼點 成本 利息 訂貨 購貨 人工成本 設備成本 管理成本 設施費用 在用 報廢：因質量衰減、品種更新而產生的報廢 機會效益：因缺貨而失去客戶所影響的收益，與物料價值之差 在 制 品 采購管理 配送準備 管 理 最貴或 A類的零部件 占地面積最大的零部件 各種零部件的采購周期 縮短并保證到貨期 分揀 檢驗 填單 接貨 搬運 運送 不斷降低訂貨單位，提高交貨頻率 提高到貨的準確率 指定時間接貨 均衡接貨 按照訂貨順序配送 物流管理的績效指標 項目 指標 質量 來貨合格率、倉儲不良率、索賠金額、貨方追計次數、客戶退貨數、退貨成本 計劃 作業(yè)計劃保證率、訂單準確率、緊急訂單率、庫存的 ABC合理度、配送失誤率、緊急訂單完成率、庫存周轉率。 成本 總成本、單位成本、運費、倉儲費、管理費、 直接人工、 采購作業(yè)的定額管理率、采購周期管理率、采購成本管理率、項目完成率、設計方案更改次數。 步驟： ? 根據物料在生產過程中的流向，初步定置各個節(jié)點和設施 (貨架 /工位器具等 )的相對位置，繪制粗略的物流圖。 ? 按流量大小進行初步布置，將各節(jié)點之間運輸量大的物料安排在首要的考慮位置，出入頻繁的物品配置于進出便捷的部位，同時考慮其他因素（如時間、路途、生產周期等）進行改進和調整。 ? 同一品種在同一地方保管。 提高出庫的作業(yè)效率和精確度： 縮小保管場所的面積達到縮短配送時間。 盡可能減少保管物品的品種和數量。 物流配送中心的設計思路 . 物料出庫的作業(yè)類別 出 庫 入 庫 1及時發(fā)貨 儲藏保管區(qū) 保管在托盤 型貨架上 2連托盤一起出庫 挑選保管區(qū) 散貨挑選 保管在中等程度貨 架及流動貨架上 整箱貨物保管 保管在儲藏保管區(qū)的 托盤型貨架的最下面 補 充 3整箱出庫 4散貨出庫 包 裝 入 庫 出 庫 及 時 發(fā) 貨 分揀區(qū) 儲藏區(qū) 現場物流配送的優(yōu)化原則 ? 安全第一 ? 均衡配送 ? 優(yōu)先原則 ? 盡量避免迂回、穿插和倒流 ? 柔性化 ? 滿足環(huán)境要求 ? 在制品數量最少 ? 集成化和標準化：在搬運過程中使用符合標準的各種托盤、料箱、料架等工位器具，以利于提高搬運效率。 ＪＩＴ 物品和信息的流程圖做成 把握整個供應鏈 準時化物流 加工時間縮短 停滯時間縮短 生產準備時間 銷售準備時間 大批量生產的總準備時間縮短 新車開發(fā) /生產準備的準備時間縮短 必要的時間僅生產和搬運必要的產品 沒有生產停滯 流程簡單化 沒有搬運停滯 準時化物流 企業(yè)依精益原則 對 “ 人、財、物、時間、空間、信息、機構及管理 ” 等進行優(yōu)化組合，在保證用戶要求、產品質量和服務質量的前提下，做到以必要的勞動在必要的時間內按必要的數量提供生產所需的必要材料，來達到 適時供應，減少庫存，從而 降低物流成本的一系列活動。 JIT物流的特點 序號 項目 特點 1 供應商選擇 長期合作，一對一供應 2 供應商評價 質量、交貨期、價格 3 檢查工作 逐漸減少，最后消除 9 到達地點 多為直送工位 4 關注點 長期合作、質量和合理的價格 5 運輸 準時送貨、買方負責安排 6 文字工作 文字工作量少，用 EDI 7 包裝 收容數少、標準化容器包裝 8 信息交流 快速、可靠 JIT供應的優(yōu)缺點 ? 優(yōu)點： ?定期獲得需要生產的產品數量的信息 ?節(jié)約供應商的管理成本 ?投資決策較易做出 ? 缺點： 過于相信一個制造商，導致可能的生產停頓。 ? 外物流： 以 “ 準時化運輸 ” 、 “ 均衡供貨 ” 和 “ 零庫存 ” 為原則，改變原來大批量的供貨模式，按物流時刻表均衡送貨，使物流各環(huán)節(jié)中的庫存量得到控制，降低了物流成本，提高了服務質量和工作效率，同時也帶動了現場 5S的提高。 設施設計：合理地配置和使用機械化、自動化和信息化。 2）在保證生產的前提下，盡可能降低庫存。 4）使用標準化、機械化的設施進行裝卸和搬運。 6 ）持續(xù)改善，實現柔性化的物流管理。 運用 JIT思維優(yōu)化物流要素 NO. 優(yōu)化對象 優(yōu)化原則 優(yōu)化方法 優(yōu)化措施 1 物料 不搬運 不設工位間儲備 采用滑道式輸送設施 少量化 小批量，多頻次送貨 縮小容器尺寸，或采用設計多功能搬運設施 單元搬運 減少搬運次數 按容器數量進行搬運 集成搬運 采用機動、大型的搬運設施 2 時間 快速化 縮短送貨時間 不間斷地研究提高積載率 保障車輛安全行駛 減少搬運時間 包裝箱規(guī)格的統(tǒng)一化 運輸車箱規(guī)格的標準化 采用快速搬運設施 采用大型容器 減少物流作業(yè)時間 制定物流的標準作業(yè) NO. 優(yōu)化對象 優(yōu)化原則 優(yōu)化方法 優(yōu)化措施 3 空間 直線化 縮短搬運距離 推行 5S，改善現場布局 就近化 不搬運 直送工位 不設工序間儲備 4 工程 減少搬動次數 一次性搬運 點對點式的搬運 不搬運 取消搬運內容 合并作業(yè)工序 同步化 等間隔接、送貨 采用均衡的種類和數量搬運 省力化 不用人工進行搬運 利用重力或機械進行自動輸送 減少零件種類對物流的影響 ? 零件訂購的種類少，可減少采購和庫存的管理成本。 ? 當產品變化時，變化的零件種類會減少，可保證設計的高效率。 ? 可減少運輸成本和包裝成本，減少資金占用。 1 JIT物流的三個工具 JIT物流管理的三個工具 ?積載率 ?物與信息流程圖 ?物流時刻表 現場物流規(guī)劃 ?集貨場物流 ?配貨物流 ?生產線物流 積載率 如何提高積載率 同一路線用同一尺寸的卡車 用可折疊的工位器具 減少貨車的空載返程 盡量使卡車的容積最大化 提高工位器具與車廂的整合性 有效利用工位器具的上部空間 力圖重輕混載 工位器具的尺寸標準化 在工位器具分格上下功夫 容積積載率 = 貨的容積 / 集載的可能容積 重量積載率 = 貨的重量 / 集載的可能重量 研究如何能使行程最短 合理地選擇配送線路的目標 ? 最大限度地節(jié)約物流里程 ? 合理地配載車輛 ? 配關時效 ①、編制物流時刻表前考慮的問題： a. 提高搬運作業(yè)技術，縮短裝卸的時間。 c. 合理、有效地調整并嚴格執(zhí)行運送時間。 e. 確定異常天氣對策 (異地配套企業(yè)在本地要做三天的庫存 )。 b. 包裝箱尺寸和體積的計算。 如何制作物流時刻表 ③、制作物與信息流程圖： ? 確認所有供貨廠家?guī)旆吭诒臼械牡攸c。 b. 確定運輸路線（依據本市區(qū)地圖）。 d. 編制接貨的物流時刻表。 f. 確定物流時刻表。 1 用 JIT的思維進行工位布置 ? 運用各種方法使物料能自動到達作業(yè)者身邊。 ? 工具、物料定置擺放、目視標識，使作業(yè)者形成習慣，減少拿取的尋找時間。 ? 工具、物料按最佳次序排列。 ? 作業(yè)臺和坐椅的高度適宜，讓人感到方便舒適。 五、庫存管理 什么是庫存 庫存是企業(yè)為滿足市場需求，而特設的調節(jié)各獨立循環(huán)的物流環(huán)節(jié)的物料儲備。 ② 防止停工待料，保證生產系統(tǒng)不因臨時障礙而出現混亂，減輕其壓力。 ④ 應對物價上漲。 庫存管理的業(yè)務評價項目 序號 評價項目 計算公式 10 物料利息率 物料金額利息 / 出庫量的價值 1 材料周轉天數 365天 / 年內物料的周轉次數 2 盤點差異率 有差異的項目數 / 全部項目數 3 盤點差異率（數量） Σ差異數量（絕對值） / 全部庫存數量 4 盤點差異率（金額） Σ差異數量（絕對值） / 全部庫存金額 5 盤點作業(yè)的效率 盤點作業(yè)時間 / 全部庫存的數量 6 庫存定置率 尋找 20件隨機物品的合計時間 / 20 7 人均倉儲成本 倉庫管理成本 / 庫管人數 8 設備的故障率 倉庫用設備的故障天數 / 使用天數 9 勞動災害 災害可能發(fā)生的概率和強度 104 存量管制基準表 管制因素 存 量 管 理 （ P）計劃 （ D）執(zhí)行 （ C）考核 （ A）行動 數量 平均庫存量 實際庫存量 不足欠料 請購 太多呆料 設法降低 標準月用量 實際月用量 超（領）用 分析、改善 時間 呆滯期限 庫存時間 呆滯料 處理、預防 購備時間 實際時間 交期延誤 催料 金額 標準庫存額 實際金額 過高 分析、改善 為什么會出現過量庫存 ① 銷售信息準確率低，導致生產缺乏計劃性，運行不均衡，靈活性差，產量波動大。 ③ 人員安排不合理，忙閑不均、缺勤率高。 ⑤ 品種轉換時間長，生產批量難以下降。 ⑦ 工藝安排不合理。 過量庫存導致的后果 ① 在帳上本來有的材料，在需要出庫時卻沒有了。 ③ 進出庫的業(yè)務都集中在固定時間進行，即時有人手不足之感 ④ 盤點時間過長。 ⑥ 為更好地進行在庫管理，導入了庫存信息管理系統(tǒng)，效果甚微，未能有效地運用自如。 ⑦ 隨時間的變化而發(fā)生劣化的材料隨處可見，難于管理。 ? 如果資金不充裕，或物料易于訂購，可以增加訂購次數，減少訂購數量，以求得資金周轉率的最高，減少資金壓力。 ② 輔助材料的管理可采取定額管理和以舊換新（紙張、電池、氰化物容器等）。 ③ 當物資的進出均衡時，可采用均衡訂貨法。 每次訂貨的數量和時間間隔一定。當庫存低于某一規(guī)定的水準時就開始訂購一定數量的商品。先使用其中一個倉位，用完后再使用另一個倉位的貨。兩個倉位不斷循環(huán)使用，即為雙倉法。 三架法 將同一物品，放置于三層貨架。若此時上層的貨未到，就要催貨。 ? 中、上層是最高存量扣除安全存量后的平均數量。而整箱 /袋地管理，則省事得多。說明： ? 訂貨的單位以箱份來計算。 ? 為方便管理，須在箱外有相應的顏色標識，表示盛裝的物品和數量。 訂購量＝ Σ 日用量采購周期＋安全庫存量－現有庫存量－已訂購未交量 ① 通過定期盤點，可嚴格控制 A類物料。 ③ 一旦缺貨，物料能快速補充到位。 ⑤ 供應商可按固定購貨量給予較大的折扣。 ⑦ 缺點是庫存量較大。 ? 訂購點＝ Σ日需用量備用天數＋安全庫存 訂貨周期包括以下時間段： ? 辦理訂貨單。 ? 路途運輸。 ? 上線前的準備。 ② 庫存量形象化，控制方法簡便。 ② 記帳、過帳的延誤和差錯可能會導致系統(tǒng)失靈。 ④ 多次的單獨訂貨導致企業(yè)無法得到價格的優(yōu)惠。指對庫存實行 定期 盤點，當庫存在訂購點及以下時，開始進行訂貨，將庫存保持在 最高點 。一般適用于市場需求比較穩(wěn)定，價值較低、購置周期較短，以及缺貨損失大的材料。 ? 計算一年內所耗各物料的價值金額及總金額。 ? 計算各種物料占總金額的比率。 ? 根據累計比率繪出直方圖 ， 決定 A、 B、