【正文】 削液。 切削鋁合金時一般不用切削液，但在鉸孔和攻螺紋時，常用 5： 1 的煤油和機(jī)油的混合液或輕柴油，要求不高時，也可用乳化液。 機(jī)床夾具的選擇 為了加工出符合規(guī)定技術(shù)要求的表面，必須在加工前將工件夾在機(jī)床上或夾具中。各種金屬切削機(jī)床上用于裝夾工件的工藝裝備，稱機(jī)床夾具，如車床的三爪自定心卡盤、銑床上使 用的平口虎鉗等。 對工件進(jìn)行機(jī)械加工時，為了保證加工要求，首先要使工件相對于刀具及機(jī)床有正確的位置，并使這個位置 在加工過程中不因外力的影響而變動。 工件的裝夾方法有兩種：一種是工件直接裝夾在機(jī)床的工作臺或花盤上；另一種是工件裝夾在夾具上。這種方法無需專用裝備，但效率低，一般用于單件和小 批量生產(chǎn)。 數(shù)控銑削加工常用的夾具大致有以下幾種： 萬能組合夾具。 專用銑削夾具。其結(jié)構(gòu)固定，僅使用于一個具體零件的具體工序，這類夾具設(shè)計應(yīng)力求簡化，使制造時間盡量縮短?？梢酝瑫r裝夾多個工件，可減少換刀次數(shù)，已便于一面加工，一面裝卸工件，有利于縮短輔助時間，提高生產(chǎn)率，較適合中批量生產(chǎn)。適合生產(chǎn)批量較大的場合，采用其它夾具又特別費(fèi)工，費(fèi)力的工件，能減輕工人勞動強(qiáng)度和提高生產(chǎn)率，但此類夾具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，造價往往很高，而且制造周期較長。有通用可調(diào)夾具、虎鉗、分度頭和三爪卡盤等。 小批量或成批生產(chǎn)十可考慮采用專用夾具，但應(yīng)盡量簡單。 用夾具裝夾工件有下列優(yōu)點(diǎn)： （ 1）能穩(wěn)定的保證工件的加工精度 用夾具裝夾工件時，工件相對于刀具及機(jī)床的位置精度由夾具保證，不受工人技術(shù)水平的影響，使一批工件的加工精度趨于一致。 （ 3）能擴(kuò)大機(jī)床的使 用范圍 。夾具制造成本分?jǐn)傇谝慌ぜ?，每個工件增加的成本是極少的，遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于由于提高勞動生產(chǎn)率而降低的成本。 綜上所述， 由于我設(shè)計加工的配合件形狀簡單，而且是單件小批量生產(chǎn) ，所以 確定坯件 底面（粗基準(zhǔn)） 為定位基準(zhǔn) ， 左 ，右 端 直接 采用 虎鉗臺 夾緊。又由于左、右、前、后面沒有粗糙度要求，所以不用加工，由此可確定出此零件的毛坯尺寸為150 mm 120 mm mm。 150120 圖 零件二： 參考文獻(xiàn)【 1】表 － 21，粗銑后精銑加工余量為 1mm，由于是上下面都要加工，再加上粗加工余量 ，總余量為 5 mm。 如圖 所示 150120 圖 工藝路線的設(shè)計 （ 1）加工方法的選擇 該零件由 長方體 面、螺紋及孔組成，該零件的尺寸的尺寸精度和表面粗糙度要求很高，該圖尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。 通過以上描述，可以采取以下幾點(diǎn)工藝措施： （一） 對圖樣上給定的有精度要求的尺寸，因?yàn)楣顢?shù)值很小，所以編程時不可以取平均值，或者不能省去小數(shù)點(diǎn)后面的，要對好刀。但也要保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性。 （ 2） 確定加工 路線 順序及走刀路線 所謂加工路線就是指數(shù)控機(jī)床在加工過程中，刀具中心相對于工件運(yùn)動的軌跡和方向，即指刀位點(diǎn)在加工中的運(yùn)動軌跡和方向。 確定加工路線時，應(yīng)根據(jù)被加工零件的加工精度和表面質(zhì)量的要求，以及機(jī)床、刀具等的具體情況加以考慮。確定加工路線還應(yīng)使數(shù)值計算簡單，程序段少，以減少程序編制的工作量。 加工順序的 確定按由左到右、由粗到精、由近到遠(yuǎn)的原則確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的工作表面。圖二 的加工路線為 ：先銑上下平面，然后銑外輪廓，接著銑槽，最后鉆孔 。數(shù)控銑床在機(jī)床設(shè)備中應(yīng)用非常廣泛，它能夠進(jìn)行平面銑削、外形輪廓銑削 、三維及三維以上復(fù)雜型面銑削，還可進(jìn)行鉆孔、鏜孔、螺紋切削等加工。通常選擇下列加工部位為其加工內(nèi)容： 1） 零件上的曲線輪廓，特別是由數(shù)學(xué)表達(dá)式描繪的非圓曲線和列表曲線等曲線輪廓。 3） 形狀復(fù)雜、尺寸繁多 、劃線與檢測困難的部位。 5） 能在一次安裝中順序銑出來的簡單表面。 但對于簡單的粗糙加工表面、需長時間占機(jī)人工 調(diào)整（如以毛坯粗基準(zhǔn)定位劃線找正）的加工表面、毛坯上的加工余量不太穩(wěn)定的部位及必須用細(xì)長銑刀加工的部位（一般指狹窄深槽或高肋板小轉(zhuǎn)接圓弧部位）等不宜選用數(shù)控銑削加工。 （ 4） 劃分工序、工步 機(jī)械加工工藝過程是由一個或若干個順序排列的工序組成的，而工序又可分為安裝、工位、工步和行程。 在加工表面（或裝 配時的連接表面）和加工（或裝配）工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序稱為工步。若工序按分散原則劃分的，則應(yīng)選擇結(jié)構(gòu)簡單的專用機(jī)床。 根據(jù)工序的定義和對零件的分析，我把圖一分了 七個工序，分別為：（ 1）銑上下平面 （ 2）銑外輪廓內(nèi)外形 （ 3）銑內(nèi)外花邊 （ 4）倒角 C2 （ 5） 鉆￠ 8 的螺紋孔，然后攻 M10H6 的螺紋 （ 6）鉆￠ 30的孔（ 7）檢驗(yàn)、入庫 圖二 分了六個工序 （ 1） 銑上下平面 （ 2） 銑四角 （ 3）銑長方形槽 （ 4）銑花邊槽 （ 5）鉆￠ 11mm的孔，絞￠12H7 的孔 （ 6）檢驗(yàn)、入庫 (附機(jī)械加工工藝過程卡 ) 由參考資料【 1】表 1－ 12 知： 對于表面 要求經(jīng)濟(jì)粗糙度 Ra 值 為 ～ 25時，只需粗銑就行；要求經(jīng)濟(jì)粗糙度 Ra 值為 ～ 時，需粗銑后再精銑；要求經(jīng)濟(jì)粗糙度 Ra 值為 ~ 時，需粗銑后再精銑最后刮研； 由參考資料【 1】表 1－ 11 知：對于孔 的經(jīng)濟(jì)粗糙度 Ra 值為 ～ 時，粗鏜或擴(kuò)孔就行；經(jīng)濟(jì)粗糙度 Ra 值為 ~ 時，需粗鏜（粗?jǐn)U）－半精鏜（精擴(kuò)）；經(jīng)濟(jì)粗糙度 Ra值為 ～ 時，需粗鏜（粗?jǐn)U）－半精鏜（精擴(kuò)）－精鏜（鉸）；經(jīng)濟(jì)粗糙度Ra 值為 ～ 時，需粗鏜（粗?jǐn)U）－半精鏜（精擴(kuò)）－精鏜（鉸）； 經(jīng)濟(jì)粗糙度 Ra 值為 ～ 時，需粗 鏜（粗?jǐn)U）－半精鏜（精擴(kuò)）－精鏜－浮動鏜刀精鏜。圖二中 5 12H7 的孔 要求經(jīng)濟(jì)粗糙度值為，由參考資料【 1】表 1－ 11 知此孔需要先鉆后鉸。 根據(jù)工步的定義 和表面質(zhì)量的要求 ，我把圖一的每個工序劃分為下列工步： （ 1）銑上下平面： 粗 銑下平面 、精 銑 下 平面 、粗 銑 上 平面 、精 銑 上 平面 ； （ 2）銑外輪廓內(nèi)外形： 粗 銑 外輪廓外形、精 銑 外輪廓外形、粗 銑 內(nèi)輪廓外形、 精 銑 內(nèi)輪廓外形； （ 3）銑內(nèi)外花邊： 粗銑外花邊、粗銑內(nèi)花邊、精銑內(nèi)花邊、半精銑外花邊、精銑外花邊； （ 4）倒角 C2： 倒角 C2； （ 5） 鉆￠ 8 的螺紋孔，然后攻 M10H6的螺紋： 鉆中心點(diǎn)、鉆 5x￠ 8的螺紋孔、攻 5xM10H6 的螺紋； （ 6）鉆￠ 30 的孔：鉆￠ 30 的孔； （ 7）檢驗(yàn)、入庫：檢驗(yàn)、入庫。（附工序卡片） （ 5） 選擇刀具 在程序編制時，正確地選擇切削刀具是很重要的，通常應(yīng)考慮如下幾方面的問題：工件材料的性質(zhì)，機(jī)床的加工能力，數(shù)控加工工序的類型，切削用量，以及與機(jī)床和數(shù)控裝置工作范圍有關(guān)的許多因素。在凹形輪廓加工中，對刀具直徑大小的選取應(yīng)加以注意，因?yàn)榈毒咧睆揭芮€的最小曲率半徑的限制，即刀 具半徑要小于輪廓曲線的最小曲率半徑。的成型刀 ， 鉆螺紋孔 時選用 ￠ 8mm的鉆頭 ， 鉆￠ 30孔 時選用 ￠ 30mm 的鉆頭 ， 銑四角 時選用 ￠ 12mm 的立銑刀 ， 銑長方形槽 時選用 ￠ 28mm 的立銑刀 ， 銑花邊槽 時選用 ￠ 18mm 的立銑刀 ， 鉆孔 時選用 ￠11mm 的鉆頭 ， 鉆中心點(diǎn) 時選用 的中心鉆 ， 攻螺紋 時選用 M10 絲錐 ， 絞孔 時選用 ￠ 12H7絞刀 。的成型刀 1 倒角 D1=5 6 T0606 ￠ 8mm的鉆頭 1 鉆螺紋孔 7 T0707 ￠ 30mm 的鉆頭 1 鉆孔 8 T0808 ￠ 12mm 的立銑刀 1 銑四角 D1=7 D2=6 9 T0909 ￠ 28mm 的立銑刀 1 銑長方形槽 D1=15 D2=14 10 T1010 ￠ 18mm 的立銑刀 1 銑花邊槽 D1=10 D2=9 11 T1111 ￠ 11mm 的鉆頭 1 鉆孔 12 T1212 的中心鉆 1 鉆中心點(diǎn) 13 T1313 M10絲錐 1 攻螺紋 14 T1414 ￠ 12H7 絞刀 1 絞孔 （ 6） 對刀點(diǎn)和換刀點(diǎn)的確定 “對刀點(diǎn)”就是在數(shù)控加工時，刀具相對于工件運(yùn)動的起點(diǎn)（程序編制時，不論實(shí)際上是刀具相對于工件移動，或是工件相對于 刀具移動，都看作相對靜止的，而刀具在移動），程序就是從這一點(diǎn)開始，對刀點(diǎn)也可以叫做“程序起點(diǎn)”或“起刀點(diǎn)”。選定對刀點(diǎn)的原則是： 1）選擇的對刀點(diǎn)位置，應(yīng)使程序編制簡單； 2）對刀點(diǎn)在機(jī)床上找正容易；3）加工過程中檢查方便； 4）引起的加工誤差小。 “換刀點(diǎn)”是為數(shù)控車床、數(shù)控鉆鏜床、加工中心等多刀加工的機(jī)床編制程序 時設(shè)定的，因?yàn)檫@些機(jī)床加工中途要更換刀具，其設(shè)定的位置要根據(jù)工序內(nèi)容而定。 五、定位 及定位 基準(zhǔn)的分析 1．工件定位的分析 工件定位的實(shí)質(zhì)就是要限制對加工有不良影響的自由度。 工件的六個 自由度都限制了的定位稱為完全定位。 我設(shè)計的兩個配合件都只用平口虎鉗，平口虎鉗的一個底面就限制了工件的三個自由度： Z 軸的移動、 X 軸和