【正文】 器、傳動、安全、液壓、氣動、潤滑等各個環(huán)節(jié)。 TPM在一般管理上遵循 PDCA循環(huán)過程。 建立全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體系 TPM是更完美的生產(chǎn)維修體系。 TPM全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體系由 生產(chǎn)維修 和 基礎(chǔ)保養(yǎng) 兩部分構(gòu)成 生產(chǎn)維修由事后維修，預(yù)防性維修，改善維修和預(yù) 知性維修構(gòu)成；因為預(yù)防維修是前期管理的任務(wù)，需要 信息反饋到系統(tǒng)之外來解決；而預(yù)防維修的初級形式為 定期維修，高級形式則發(fā)展為預(yù)知（狀態(tài)）維修。 全效率 全效率又稱設(shè)備綜合效率 。設(shè)備的綜合效率反映了設(shè)備在計劃開動時間，既負荷時間內(nèi)有價值的利用。 此現(xiàn)象一般并非由設(shè)備故障造成，而是由外部因素導(dǎo)致停機，或機內(nèi)無被加工產(chǎn)品造成空轉(zhuǎn)引起。一般受以下因素的影響 :a)材料、產(chǎn)品類型改變，設(shè)備無法達到設(shè)計速度； b)由于質(zhì)量問題，無法以設(shè)計速度生產(chǎn)； c)雖然有設(shè)計速度，但操作者以低速度運行 。對此應(yīng)分析查找原因向 “ 零缺陷 ” 的目標努力。這一時期，通過分析找出原因，就會使生產(chǎn)的產(chǎn)品達到設(shè)計品質(zhì)要求。 突發(fā)故障一般容易發(fā)現(xiàn)，也容易采取措施加以解決，而慢性劣化故障其形成原因錯綜復(fù)雜，對此類故障因其形成原因錯綜復(fù)雜，有時即使采取一定措施也往往無效；對此類故障應(yīng)分析 其形成原因，尋找故障源加以解決。有的企業(yè)加上安全、認真，使之形成 6S、 7S。 5S活動的目標 5S活動涉及生產(chǎn)加工設(shè)備現(xiàn)場、計量器具現(xiàn)場、工裝現(xiàn)場、儀器儀表現(xiàn)場、原輔材料現(xiàn)場等處，其目標是： （ 1）創(chuàng)建有規(guī)律、有秩序的現(xiàn)場； （ 2）創(chuàng)建清潔明快的現(xiàn)場； （ 3）創(chuàng)建可以目視管理的現(xiàn)場； （ 4）創(chuàng)建高工作效率的現(xiàn)場。因此， 5S的組織和推進就十分重要。只有每個員工都知道自己的 5S活動具體內(nèi)容，知道做什么、在哪里做，何時做，誰來做（即分工如何，怎么做）以及做到什么程度，才能使這項工作落到實處。 其要點為： （ 1）要有規(guī)范的檢查表，并根據(jù)檢查實況 填寫； （ 2）檢查的結(jié)果應(yīng)可以評價出總的成績分數(shù)； （ 3）評出的分數(shù)要和激勵手段相結(jié)合，如獎金物質(zhì)獎勵或榮譽授予等方式。 互檢，班組中內(nèi)部員工依據(jù)評估表格相互檢查，填寫檢查結(jié)果；互檢的過程既可以發(fā)現(xiàn)被檢查者的不足，又可以發(fā)現(xiàn)被檢查者的優(yōu)點和本人工作的差距，便于學(xué)習(xí)和改進。 （一）改變傳統(tǒng)的心理模式 （二） TPM關(guān)于減少故障損失的對策 （三）零故障的四個步驟 改變傳統(tǒng)的心理模式 人們對故障的認識總是受傳統(tǒng)觀念的影響，似乎設(shè)備發(fā)生故障是必然的。 傳統(tǒng)的心智模式 就是人們對某些事物的經(jīng)驗 、經(jīng)歷、習(xí)慣、成見，受某些教條、理論、教訓(xùn)、規(guī)則、傳統(tǒng)做法、權(quán)威觀念影響而產(chǎn)生的固定看法。 故障 故障：人故意使設(shè)備產(chǎn)生的障礙 因此，只要人去關(guān)心注意設(shè)備的微小變化，人去細致維護好設(shè)備，人去及時防止設(shè)備劣化，設(shè)備就有可能做到 “ 零故障 ” 。 設(shè)備也是如此，故障只是暴露出來的內(nèi)容，而在故障發(fā)生之前，一些潛在的隱患已深藏在設(shè)備之中（如塵土、油污、污穢、磨損、震動、松動、泄露、腐蝕、變形、劃痕、裂 紋、發(fā)熱等等）。 ?保持設(shè)備的基本狀況 如何保持設(shè)備的基本狀況？ 因為設(shè)備本身是一塵不染、干干凈凈的，所以這一工作要從清掃開始。清掃過后對于松動部位加以緊固，對于需要防銹保護或潤滑的動作部位按照規(guī)定及時加油。操作設(shè)備應(yīng)按照作業(yè)指導(dǎo)書的內(nèi)容逐步進行。 ?修復(fù)劣化 要修復(fù)設(shè)備劣化，首先應(yīng)使劣化顯現(xiàn)化。 ?修正有缺陷的設(shè)計 有時即使實施了正確、及時的維護與維修仍然會頻繁 出現(xiàn)故障，這就要追溯到設(shè)計上的缺陷。 為了克服這種 “ 先天不足 ” 就要重新對部件、零件的 結(jié)構(gòu)、材料、尺寸、形狀和熱處理等要求重新加以修正， 以 “ 主動維修 ” 的方式根除故障發(fā)生源。 維修失誤會造成設(shè)備 的損壞性維修，這就 需要維修人員培訓(xùn)和 提高以下的基本知識 和功能： 維修人員必須培訓(xùn)和提高如下基本知識和功能： （ 1）清楚了解設(shè)備的構(gòu)造和功能； （ 2）具有檢查測定設(shè)備劣化的技能：熟悉精密機械 測量、電器線路測量、元件替換及簡單的振動測量。 零故障的四個步驟 零故障是 TPM追求的目標，一般向零 故障目標循序漸進的過程如下： 第一步：從人為劣化轉(zhuǎn)變到純自然劣化 第二步：改進設(shè)計缺陷以延長設(shè)備壽命 第三步：實施徹底的定期預(yù)防維修 第四步：向預(yù)知（狀態(tài)）維修前進 ?第一步：從人為劣化轉(zhuǎn)變到純自然劣化 人為劣化是人們不能按正確的使用方法，或應(yīng)用不 正確的維護保養(yǎng)方法，或其他操作等人為失誤造成的設(shè) 備缺陷； 自然劣化是在正確使用維護設(shè)備的前提下，由于設(shè)備 本身長期負荷、物理、化學(xué)（如應(yīng)力、磨損、蠕變、銹 蝕、老化）等原因造成的劣化。 ?第二步：改進設(shè)計缺陷以延長設(shè)備壽命 雖然設(shè)備是由設(shè)計人員設(shè)計的，但對于設(shè)備是否容 易操作，是否有良好的維修性，是否有較高的可靠性， 現(xiàn)場操作人員最清楚。改 善設(shè)計缺陷的重點是零件的耐負荷、耐磨損、耐沖擊強 度及某些結(jié)構(gòu)上的不合理等問題。 定期預(yù)防維修之前要定期檢查，定期檢查的周期由 經(jīng)驗和劣化規(guī)律決定。 定期預(yù)防維修周期是關(guān)鍵 正確的周期是建立在各類零部件的劣化周期、使用 壽命清楚、明確基礎(chǔ)上的。在摸清 損壞規(guī)律之后，要制定定期修復(fù)或定期更換的周期，并 不斷提高維修技能，使預(yù)防維修的質(zhì)量不斷提升。 對于那些重要的、主流程上的關(guān)鍵設(shè)備，便于利用 振動、紅外、油液分析等方式進行在線或離線監(jiān)測、點 檢的設(shè)備，應(yīng)慢慢的過度到預(yù)知狀態(tài)維修方式。 ☆不關(guān)心； ☆無經(jīng)驗、看不出、不認 為是缺陷； ☆雖然看出問題，但認為 尚不要緊而被忽視的缺陷； ☆馬虎、忘記、點檢中的 忽視和遺漏 潛在故障 潛在故障 理、化潛在原因 人心理潛在的因素 ☆ 肉眼難于發(fā)現(xiàn)的微缺陷； ☆隱藏內(nèi)部，不拆卸不能 發(fā)現(xiàn)的隱患； ☆位置不當被阻擋，難于 發(fā)現(xiàn)易被忽略的缺陷； ☆因灰塵油污覆蓋的缺陷； ☆材料內(nèi)部理化性能的微 觀變化。準確把握引起潛在 故障的關(guān)鍵因素對于處理潛在故障、恢復(fù)設(shè)備功能是十 分重要的。為此，我們應(yīng)制定相應(yīng)的對策， 以便使 “ 難于發(fā)現(xiàn)的