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tpm基礎(chǔ)知識與自主保全培訓(xùn)教材-在線瀏覽

2025-04-14 17:25本頁面
  

【正文】 器、傳動、安全、液壓、氣動、潤滑等各個環(huán)節(jié)。 TPM在一般管理上遵循 PDCA循環(huán)過程。 建立全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體系 TPM是更完美的生產(chǎn)維修體系。 TPM全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體系由 生產(chǎn)維修 和 基礎(chǔ)保養(yǎng) 兩部分構(gòu)成 生產(chǎn)維修由事后維修,預(yù)防性維修,改善維修和預(yù) 知性維修構(gòu)成;因為預(yù)防維修是前期管理的任務(wù),需要 信息反饋到系統(tǒng)之外來解決;而預(yù)防維修的初級形式為 定期維修,高級形式則發(fā)展為預(yù)知(狀態(tài))維修。 全效率 全效率又稱設(shè)備綜合效率 。設(shè)備的綜合效率反映了設(shè)備在計劃開動時間,既負荷時間內(nèi)有價值的利用。 此現(xiàn)象一般并非由設(shè)備故障造成,而是由外部因素導(dǎo)致停機,或機內(nèi)無被加工產(chǎn)品造成空轉(zhuǎn)引起。一般受以下因素的影響 :a)材料、產(chǎn)品類型改變,設(shè)備無法達到設(shè)計速度; b)由于質(zhì)量問題,無法以設(shè)計速度生產(chǎn); c)雖然有設(shè)計速度,但操作者以低速度運行 。對此應(yīng)分析查找原因向 “ 零缺陷 ” 的目標(biāo)努力。這一時期,通過分析找出原因,就會使生產(chǎn)的產(chǎn)品達到設(shè)計品質(zhì)要求。 突發(fā)故障一般容易發(fā)現(xiàn),也容易采取措施加以解決,而慢性劣化故障其形成原因錯綜復(fù)雜,對此類故障因其形成原因錯綜復(fù)雜,有時即使采取一定措施也往往無效;對此類故障應(yīng)分析 其形成原因,尋找故障源加以解決。有的企業(yè)加上安全、認真,使之形成 6S、 7S。 5S活動的目標(biāo) 5S活動涉及生產(chǎn)加工設(shè)備現(xiàn)場、計量器具現(xiàn)場、工裝現(xiàn)場、儀器儀表現(xiàn)場、原輔材料現(xiàn)場等處,其目標(biāo)是: ( 1)創(chuàng)建有規(guī)律、有秩序的現(xiàn)場; ( 2)創(chuàng)建清潔明快的現(xiàn)場; ( 3)創(chuàng)建可以目視管理的現(xiàn)場; ( 4)創(chuàng)建高工作效率的現(xiàn)場。因此, 5S的組織和推進就十分重要。只有每個員工都知道自己的 5S活動具體內(nèi)容,知道做什么、在哪里做,何時做,誰來做(即分工如何,怎么做)以及做到什么程度,才能使這項工作落到實處。 其要點為: ( 1)要有規(guī)范的檢查表,并根據(jù)檢查實況 填寫; ( 2)檢查的結(jié)果應(yīng)可以評價出總的成績分數(shù); ( 3)評出的分數(shù)要和激勵手段相結(jié)合,如獎金物質(zhì)獎勵或榮譽授予等方式。 互檢,班組中內(nèi)部員工依據(jù)評估表格相互檢查,填寫檢查結(jié)果;互檢的過程既可以發(fā)現(xiàn)被檢查者的不足,又可以發(fā)現(xiàn)被檢查者的優(yōu)點和本人工作的差距,便于學(xué)習(xí)和改進。 (一)改變傳統(tǒng)的心理模式 (二) TPM關(guān)于減少故障損失的對策 (三)零故障的四個步驟 改變傳統(tǒng)的心理模式 人們對故障的認識總是受傳統(tǒng)觀念的影響,似乎設(shè)備發(fā)生故障是必然的。 傳統(tǒng)的心智模式 就是人們對某些事物的經(jīng)驗 、經(jīng)歷、習(xí)慣、成見,受某些教條、理論、教訓(xùn)、規(guī)則、傳統(tǒng)做法、權(quán)威觀念影響而產(chǎn)生的固定看法。 故障 故障:人故意使設(shè)備產(chǎn)生的障礙 因此,只要人去關(guān)心注意設(shè)備的微小變化,人去細致維護好設(shè)備,人去及時防止設(shè)備劣化,設(shè)備就有可能做到 “ 零故障 ” 。 設(shè)備也是如此,故障只是暴露出來的內(nèi)容,而在故障發(fā)生之前,一些潛在的隱患已深藏在設(shè)備之中(如塵土、油污、污穢、磨損、震動、松動、泄露、腐蝕、變形、劃痕、裂 紋、發(fā)熱等等)。 ?保持設(shè)備的基本狀況 如何保持設(shè)備的基本狀況? 因為設(shè)備本身是一塵不染、干干凈凈的,所以這一工作要從清掃開始。清掃過后對于松動部位加以緊固,對于需要防銹保護或潤滑的動作部位按照規(guī)定及時加油。操作設(shè)備應(yīng)按照作業(yè)指導(dǎo)書的內(nèi)容逐步進行。 ?修復(fù)劣化 要修復(fù)設(shè)備劣化,首先應(yīng)使劣化顯現(xiàn)化。 ?修正有缺陷的設(shè)計 有時即使實施了正確、及時的維護與維修仍然會頻繁 出現(xiàn)故障,這就要追溯到設(shè)計上的缺陷。 為了克服這種 “ 先天不足 ” 就要重新對部件、零件的 結(jié)構(gòu)、材料、尺寸、形狀和熱處理等要求重新加以修正, 以 “ 主動維修 ” 的方式根除故障發(fā)生源。 維修失誤會造成設(shè)備 的損壞性維修,這就 需要維修人員培訓(xùn)和 提高以下的基本知識 和功能: 維修人員必須培訓(xùn)和提高如下基本知識和功能: ( 1)清楚了解設(shè)備的構(gòu)造和功能; ( 2)具有檢查測定設(shè)備劣化的技能:熟悉精密機械 測量、電器線路測量、元件替換及簡單的振動測量。 零故障的四個步驟 零故障是 TPM追求的目標(biāo),一般向零 故障目標(biāo)循序漸進的過程如下: 第一步:從人為劣化轉(zhuǎn)變到純自然劣化 第二步:改進設(shè)計缺陷以延長設(shè)備壽命 第三步:實施徹底的定期預(yù)防維修 第四步:向預(yù)知(狀態(tài))維修前進 ?第一步:從人為劣化轉(zhuǎn)變到純自然劣化 人為劣化是人們不能按正確的使用方法,或應(yīng)用不 正確的維護保養(yǎng)方法,或其他操作等人為失誤造成的設(shè) 備缺陷; 自然劣化是在正確使用維護設(shè)備的前提下,由于設(shè)備 本身長期負荷、物理、化學(xué)(如應(yīng)力、磨損、蠕變、銹 蝕、老化)等原因造成的劣化。 ?第二步:改進設(shè)計缺陷以延長設(shè)備壽命 雖然設(shè)備是由設(shè)計人員設(shè)計的,但對于設(shè)備是否容 易操作,是否有良好的維修性,是否有較高的可靠性, 現(xiàn)場操作人員最清楚。改 善設(shè)計缺陷的重點是零件的耐負荷、耐磨損、耐沖擊強 度及某些結(jié)構(gòu)上的不合理等問題。 定期預(yù)防維修之前要定期檢查,定期檢查的周期由 經(jīng)驗和劣化規(guī)律決定。 定期預(yù)防維修周期是關(guān)鍵 正確的周期是建立在各類零部件的劣化周期、使用 壽命清楚、明確基礎(chǔ)上的。在摸清 損壞規(guī)律之后,要制定定期修復(fù)或定期更換的周期,并 不斷提高維修技能,使預(yù)防維修的質(zhì)量不斷提升。 對于那些重要的、主流程上的關(guān)鍵設(shè)備,便于利用 振動、紅外、油液分析等方式進行在線或離線監(jiān)測、點 檢的設(shè)備,應(yīng)慢慢的過度到預(yù)知狀態(tài)維修方式。 ☆不關(guān)心; ☆無經(jīng)驗、看不出、不認 為是缺陷; ☆雖然看出問題,但認為 尚不要緊而被忽視的缺陷; ☆馬虎、忘記、點檢中的 忽視和遺漏 潛在故障 潛在故障 理、化潛在原因 人心理潛在的因素 ☆ 肉眼難于發(fā)現(xiàn)的微缺陷; ☆隱藏內(nèi)部,不拆卸不能 發(fā)現(xiàn)的隱患; ☆位置不當(dāng)被阻擋,難于 發(fā)現(xiàn)易被忽略的缺陷; ☆因灰塵油污覆蓋的缺陷; ☆材料內(nèi)部理化性能的微 觀變化。準確把握引起潛在 故障的關(guān)鍵因素對于處理潛在故障、恢復(fù)設(shè)備功能是十 分重要的。為此,我們應(yīng)制定相應(yīng)的對策, 以便使 “ 難于發(fā)現(xiàn)的
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