【正文】 。一旦產(chǎn)品復(fù)位，設(shè)備即可馬上運(yùn)轉(zhuǎn) 設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)速度與設(shè)計(jì)速度的差異。 影響全效率的因素主要有六大損失： 設(shè)備故障損失 工藝調(diào)整損失 空轉(zhuǎn)短暫停機(jī)損失 速度損失 廢品返修損失 試生產(chǎn)損失 在更換工、夾、模具作業(yè)中，從上一個(gè)產(chǎn)品的完成到下一個(gè)產(chǎn)品的替換調(diào)整，最終能生產(chǎn)出合格產(chǎn)品的這段停機(jī)時(shí)間稱之為工藝、調(diào)整損失，或初始化損失。 設(shè)備綜合效率由設(shè)備時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率和合格品率相乘而得。 TPM 對(duì)生產(chǎn)維修作了部分調(diào)整，強(qiáng)化了全員參與的設(shè)備保養(yǎng) 和自主維修。 TPM從本質(zhì)上來說是對(duì)生產(chǎn)維修體系的補(bǔ)充和改進(jìn) 。在維修體系上 既體現(xiàn)維修預(yù)防（ MP），維修性的改進(jìn)（ MI），還實(shí)施 徹底的預(yù)防維修。同時(shí)， TPM要求對(duì)設(shè)備周圍的環(huán)境進(jìn)行清潔化、定置化、標(biāo)記化、目視化、環(huán)保化及文明化的管理。 全系統(tǒng) TPM 要貫徹設(shè)備的一生，從引進(jìn)（設(shè)計(jì)制造）開始， 包括設(shè)備的使用、維護(hù)、維修、改造，直到設(shè)備報(bào)廢更 新的全過程。 小組活動(dòng)是全員的具體體現(xiàn) TPM活動(dòng)是以小組為基礎(chǔ)的，小組活動(dòng)的目的是減少缺陷 (廢 品 )，促進(jìn)企業(yè)各項(xiàng)目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)。 只有最高領(lǐng)導(dǎo)身體力行的參與和支持 TPM活動(dòng) ,才能使這項(xiàng) 工程得到有力的貫徹實(shí)施 。 TPM的三 “ 全 ” : ?全員 ?全系統(tǒng) ?全效率 TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)是 “ 全效率 ” ； TPM在整個(gè)設(shè)備的一生建立徹底預(yù)防維修體制是 “ 全系統(tǒng)” 全員是基礎(chǔ)，全系統(tǒng)是載體，全效率是目標(biāo)。 （２）ＴＰＭ以重疊式的小組活動(dòng)方式，在等級(jí)制度的組織之下加以推動(dòng)的，力爭從上到下的政策和自下而上的意見得到貫徹和溝通。 TPM定義與內(nèi)容 ?定義： TPM是 (Total Productive Maintenance) 全員生產(chǎn)維修的英文縮寫，其 本質(zhì) 是全面生產(chǎn)維護(hù)； TPM倡導(dǎo)全員參與、引導(dǎo)自主的工作， 追求 最高的生產(chǎn)效率，努力實(shí)現(xiàn) 零故障、零事故、零缺陷， 加強(qiáng) 對(duì)設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)，減少故障，縮短生產(chǎn)周期， 強(qiáng)調(diào) 零缺陷和小集團(tuán)活動(dòng)（改善活動(dòng)）。 1971年中島清一等人為首的日本設(shè)備管理協(xié)會(huì)提出TPM的新思想。 1925年美國的文獻(xiàn)上出現(xiàn)描述預(yù)防維修的文章； 1951年日本東亞燃料株式會(huì)社引進(jìn)預(yù)防維修技術(shù)； 1954年美國的 GE公司首倡生產(chǎn)維修體制，并且提出維修、維護(hù)可以提升生產(chǎn)力的觀點(diǎn)， 1957年提出了旨在改善設(shè)備狀況的糾正性維修（改善維修）的觀點(diǎn)。 ?設(shè)備的維護(hù) 是操作者為保持設(shè)備正常技術(shù)狀態(tài)，延長使用壽命所必須進(jìn)行的日常工作，是操作者主要職責(zé)之一。設(shè)備使用與維護(hù)培訓(xùn) （ TPM基礎(chǔ)知識(shí)與自主保全 ） 課 程 綱 要 1. 設(shè)備使用、維護(hù)與管理的基本知識(shí) 2. 我公司生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備管理現(xiàn)狀與存在問題 3. 設(shè)備管理與 TPM 4. 班組長在設(shè)備管理工作中的責(zé)任 5. 開展 TPM的必要性 6. 班組長如何利用 TPM 7. 自主保全 設(shè)備管理的定義： 對(duì)設(shè)備的規(guī)劃、設(shè)計(jì)、制造、選型、購置、安裝、調(diào)試、使用維護(hù)、維修、改造、更新，直至報(bào)廢的全過程所進(jìn)行的技術(shù)、經(jīng)濟(jì)的綜合管理。 設(shè)備的使用與維護(hù)保養(yǎng)必須嚴(yán)格執(zhí)行 設(shè)備操作規(guī)程 和 維?；鶞?zhǔn) ?設(shè)備操作規(guī)程 是指導(dǎo)操作者正確使用和操作維護(hù)設(shè)備的技術(shù)性規(guī)范，每個(gè)操作者必須嚴(yán)格遵守，以保證設(shè)備正常運(yùn)行，減少故障，防止事故發(fā)生 。 設(shè)備管理現(xiàn)狀 ?我公司的產(chǎn)量逐年大幅度增加，設(shè)備數(shù)量逐年增長， 設(shè)備利用率也逐年提高； ?隨著我公司的幾次規(guī)劃，尤其精益生產(chǎn)方式的開展， 生產(chǎn)布局更加合理，使得工序間工件中轉(zhuǎn)存量大幅度 減少，使得設(shè)備故障停機(jī)對(duì)生產(chǎn)的影響更加突出； ?我公司基本上依然以事后維修為主，對(duì)預(yù)防性維修重 視不夠或執(zhí)行不徹底； ?目前在我公司開展的 6S活動(dòng)，部分操作人員已經(jīng)變成 了以打掃現(xiàn)場為主，為清潔而清潔，對(duì) “ 通過清掃檢 查出故障隱患，并加以消滅復(fù)原 ” 重視不夠，或執(zhí)行 不徹底； TPM的產(chǎn)生與發(fā)展 TPM是在美國生產(chǎn)維修基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。 1963年可靠性工程提出了提高設(shè)備可靠性和可維護(hù)性的新觀點(diǎn)。隨著診斷技術(shù)的不斷發(fā)展，預(yù)知維修也開始在日本實(shí)施。 TPM包含以下五個(gè)方面的基本要素： （１） TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)； （２） TPM在整個(gè)設(shè)備的一生建立徹底的預(yù)防維修體制 （３） TPM由各個(gè)部門共同推行（包括生產(chǎn)、操作、維修等部門）； （４） TPM涉及到企業(yè)的各個(gè)員工，從最高管理層到現(xiàn)場操作工； （５） TPM通過動(dòng)機(jī)管理，即通過自主的小組活動(dòng)使ＰＭ體制得到推行 ?內(nèi)容： 以上是 TPM最初、也是最基本的內(nèi)容，隨著 TPM活動(dòng) 的發(fā)展，人們賦予它更高、更廣泛的解釋： （１）ＴＰＭ以最大限度的發(fā)揮設(shè)備功能，以零故障、零事故、零缺陷為總目標(biāo)。 （３）ＴＰＭ以５Ｓ為基礎(chǔ)，開展自主維修活動(dòng)； （４）ＴＰＭ以降低六大損失（設(shè)備故障、安裝調(diào)試、空轉(zhuǎn)短暫停機(jī)、速度降低、工藝調(diào)整初期未達(dá)產(chǎn)）來提高設(shè)備的綜合效率； （５）ＴＰＭ的推動(dòng)不僅局限于生產(chǎn)部門和維修部門，設(shè)計(jì)開發(fā)等其他業(yè)務(wù)、行政部門都要納入其中。 全員 的方式 TPM強(qiáng)調(diào)從企業(yè)最高領(lǐng)導(dǎo)到一線職工全員參與設(shè)備生產(chǎn)維 護(hù)，我們稱之為縱向的全員。 縱向的全員 橫向的全員 小組活動(dòng) TPM強(qiáng)調(diào)設(shè)備不僅是設(shè)備維修部門的事，而且也是生產(chǎn)、工藝、安全、質(zhì)量、設(shè)計(jì)、供應(yīng)、后勤等部門的事，這是橫向的全員； 生產(chǎn)計(jì)劃和工藝流程的執(zhí)行離不開設(shè)備，質(zhì)量的保障離不開 設(shè)備，安全環(huán)保也和設(shè)備密切相關(guān)；反過來，良好運(yùn)行的設(shè)備 又是企業(yè)賴以生存的基礎(chǔ)，是企業(yè)以新設(shè)計(jì)產(chǎn)品、高質(zhì)量產(chǎn)品 滿足市場需求的保障，因此說維護(hù)好設(shè)備人人有責(zé)。 TPM通過小組活動(dòng)來執(zhí)行對(duì)設(shè) 備的自主維修。 時(shí)序上： 空間上： 功能上： TPM對(duì)設(shè)備來說，從內(nèi)到外，從外到內(nèi)，涉及設(shè)備的每一個(gè)部件、零件，涉及設(shè)備的電