【正文】 7%；三氧化二鐵（Fe2O3），一般范圍為 %。 這四種氧化物構(gòu)成水泥熟料的最主要的化學(xué)成分。配比不恰當(dāng)，都會直接影響到熟料的質(zhì)量進而影響到水泥的質(zhì)量。這種 “ 死燒狀態(tài) ” 的氧化鈣，其水化作用非常緩慢，常發(fā)生在水泥凝結(jié)硬化過程之后的水泥石中，致使水泥石膨脹變形、破裂。所以在熟料生產(chǎn)中化驗人員要對原料進行認(rèn)真分析計算，作出科學(xué)合理的配料方案，指導(dǎo)熟料生產(chǎn)。通常，熟料中 C3S+C2S含量 75%左右，C3A+C4AF含量 22%左右。 C3S形成需要較高的燒成溫度和較長的燒成時間，含量過高，燒成困難，易導(dǎo)致 fCaO增多，熟料質(zhì)量下降。 C3A C3A水化速度、凝結(jié)硬化很快，放熱多，硬化快，早期強度較高，但絕對值不高，后期幾乎不再增長，甚至倒縮， C3A干縮變形大，抗硫酸鹽性能差，脆性大，耐磨性差。 fCaO、 MgO fCaO在高溫下死燒形成，水化很慢，一般加水 3天后才反應(yīng)有盡有，反應(yīng)體積膨脹 %產(chǎn)生應(yīng)力，造成水泥石破壞。第三節(jié) 硅酸鹽水泥熟料的率值及其意義 水泥性能主要來源于熟料的性能，決定熟料性能的是水泥熟料的礦物組成，硅酸鹽水泥熟料礦物由四種主要氧化物化合而成，在一定條件下，各氧化物的含量和彼此之間的比例，是水泥生產(chǎn)質(zhì)量控制的基本要素。率值可以簡明扼要地表示水泥熟料性能及其對水泥煅燒的影響。它是生產(chǎn)控制的一種指標(biāo)。簡言之， KH表示熟料中二氧化硅被氧化鈣飽和生產(chǎn)硅酸三鈣的程度。表示熟料硅酸鹽礦物與熔劑礦物的比值。 三、鋁氧率 又稱鋁率或鐵率。 IM=Al2O3/Fe2O3 IM過高，意為 C3A多， C4AF少，液相粘度增加，對煅燒及水泥性能都造成較大的影響。 四、礦物組成及換算 當(dāng) IM＞ C3S=(3KH2) C2S=(1KH) C3A=() C4AF=第二章 硅酸鹽熟料生產(chǎn)的主要原料及控制 水泥的質(zhì)量主要取決于熟料的質(zhì)量。而生料的化學(xué)成分是由原料提供的。因此，水泥原料的開采和合理使用，是水泥生產(chǎn)首先需要解決的問題。因此需要采取幾種不同的原料，根據(jù)所生產(chǎn)水泥的種類和性能，進行合理搭配，即通過配料，組成配合原料，再把它粉磨成一定細(xì)度，才能制得適當(dāng)成分的生料。第一節(jié) 原料的種類 生產(chǎn)硅酸鹽水泥用的原料，主要是石灰石質(zhì)原料（主要提供氧化鈣）和硅鋁質(zhì)原料（主要提供氧化硅、氧化鋁和少量氧化鐵）、鐵質(zhì)校正原料進行配料。常用的天然石灰質(zhì)原料有石灰石、泥灰?guī)r、白堊、貝殼等。化驗室根據(jù)本廠生產(chǎn)水泥熟料的配料要求，制定出石灰石的質(zhì)量指標(biāo)。級別 n p MgO（ %） R2O（ %） SO3（ %） 一級品二級品 ～ ～ ～ ～ 不限 ＜ ＜ ＜ ＜ ＜ ＜ 鐵質(zhì)校正原料 用以補充配合生料中氧化鐵不足的原料，一般情況下Fe2O3≥40% ，目前使用較多的是硫酸渣，其次是鐵尾渣、鐵礦石、銅礦渣等。但是其中所含的灰分，絕大部分落入水泥熟料中，而影響水泥熟料的成份和性質(zhì)，從這一點講，煤又是生產(chǎn)水泥的一種 “ 原料 ” 。類別 揮發(fā)份（ %） 灰份（ %） 全硫（ %） 發(fā)熱量 kcal/kg無煙煤 ≤10 ≤ ≤ ≥5500煙煤 ≥22 ≤ ≤ ≥5000貧瘦煤 10≤V≥20 ≤ ≤ ≥5000第二節(jié)原燃材料質(zhì)量控制 生、熟料質(zhì)量控制應(yīng)以配料為綱，從原燃材料質(zhì)量抓起，強化過程均化 .原材料質(zhì)量是制備成分合適，均勻穩(wěn)定的生料基礎(chǔ)條件，生料質(zhì)量是熟料質(zhì)量的基礎(chǔ)。石灰石的質(zhì)量指標(biāo)控制主要包括 CaO、 MgO、 R2O、SO Cl等。 CaO、 MgO、 R2O、 SO Cl的含量是石灰石礦山前期勘探需查明的主要內(nèi)容。 進廠石灰石主要質(zhì)量控制項目：日常以控制 CaO含量為主，即進廠石灰石品位。 進廠石灰石品位控制原則：控制合理的進廠石灰石品位，是為了保證生料率值滿足預(yù)計的要求。如所用硅鋁質(zhì)原料的硅酸率偏高，進廠石灰石的品位應(yīng)偏低控制；硅鋁質(zhì)原料的硅酸率偏低，則進廠石灰石品位應(yīng)偏高控制。這些因素均會引起石灰石品位的貧化。實際生產(chǎn)中，應(yīng)關(guān)注所用礦山的礦石中 MgO含量的不規(guī)則變化，較高的 MgO一般是由高鎂夾石所引起。 R2O、 SO Cl的控制：有害成份主要隨石灰石品位變化，薄層灰?guī)r、邊坡料等是引起有害成份升高的主要因素。 進廠石灰石品位的控制方法：石灰石品位的控制通過炮堆取樣、入均化堆場每班取樣兩過程來完成。通過以上過程的控制，可以保證入磨石灰石品位在受控狀態(tài)。只有選擇適當(dāng)成份的硅鋁質(zhì)原料，才能保證生料配料過程的完成。硅鋁質(zhì)原料的主要品種有粘土、粉砂巖、粉煤灰等。其中硅質(zhì)原料的 SiO2含量一般分別在 75%以上，硅鋁質(zhì)原料的 SiO2含量一般分別在 75%以內(nèi)。濕法窯、立窯一般使用粘土作硅鋁質(zhì)原料，粘土中 SiO2含量在 65%70%之間即可滿足配料。因此，對新型干法窯，要求硅鋁質(zhì)原料的具備更高的硅酸率，一般要求 SiO2含量在 70%74%之間，甚至更高。實際生產(chǎn)應(yīng)根據(jù)礦山石灰石品位來選擇恰當(dāng)?shù)墓桎X質(zhì)原料配比。燒制低堿水泥熟料，一般要求硅鋁質(zhì)原料中的 R2O（ K2O+Na2O）含量小于 %。實際生產(chǎn)控制中，有害成份可以通過階段性普查來控制。 鐵質(zhì)校正原料的主要種類：傳統(tǒng)鐵質(zhì)校正原料是工業(yè)硫酸渣，主要礦物是 Fe2O3，其含量可達 70%左右。實踐證明，工業(yè)硫酸渣和鐵尾礦均是理想的鐵質(zhì)校正原料。實際生產(chǎn)可根據(jù)實際原材料品位情況進行選擇，確保滿足配料要求。因此，選擇合理的原煤品種是生產(chǎn)水泥熟料的必要條件。其中全硫含量一般按不同礦點分別檢驗。適當(dāng)?shù)脑夯曳?、揮發(fā)份和入窯煤粉細(xì)度、水份也是實際生產(chǎn)所必須控制的，一般灰份應(yīng)小于 28%、揮發(fā)份在 18%30%之間為宜。 煤灰組份對熟料質(zhì)量的影響：煤灰中的各組份直接參與熟料的化學(xué)反應(yīng)，據(jù)統(tǒng)計，由于煤灰的摻入，使熟料飽和比降低 、硅酸率降低 、鋁率提高 。進廠原煤必須采取均化措施。系統(tǒng)均化被壓縮在進廠石灰石和出磨生料均化兩個環(huán)節(jié)上，石灰石堆取料機和均化庫，成為關(guān)鍵的均勻化設(shè)施，如何使用好堆取料機和均化庫，成為目前新建熟料基地產(chǎn)品質(zhì)量管理的重要環(huán)節(jié)。 長形均化堆場的堆料方式周期性堆料、周期性取料，從理論上和實際操作結(jié)果分析，其均化效果好，料堆之取料截面物料成份為該料堆全部堆料周期的平均值（理論上），進廠石灰石品位控制范圍相對較寬，料堆 CaCO3目標(biāo)值為該料堆全部堆料周期的最終目標(biāo)值，班與班之間進廠石灰石品位波動對料堆的取料成份波動影響較小，實際操作中，對石灰石品位搭配的范圍較寬，適應(yīng)性強。 根據(jù)不同的均化堆場方式，實際生產(chǎn)中應(yīng)采取不同的控制方式。長形均化堆場對進廠石灰石控制應(yīng)以一個料堆為目標(biāo)值，每小時取樣，每班檢測，每日對所設(shè)定的目標(biāo)值進行修正直至全料堆滿足目標(biāo)值要求。 同時要為確保原燃材料均化效果同時要加大配料秤計量管理、儲庫庫存管理及物流管理。 合理的配料方案即是工藝設(shè)計的依據(jù)，又是正常生產(chǎn)的保證。 配料設(shè)計 （ 1）、配料設(shè)計的目的和基本原則。 b、根據(jù)原料、燃料特性和水泥品種等要求，決定原料、燃料種類、配比。 c、計算全廠物料平衡，作為全廠工藝設(shè)計及主機造型的依據(jù)。 b、配制的生料易于粉磨和煅燒。 二、熟料組成的選擇及注意的問題。 水泥品種：為滿足不同品種水泥的要求，應(yīng)選擇不同礦物組成。則相應(yīng)提高 C2S和C4AF含量。如石灰石燧石多，粘土含砂量多，則應(yīng)適當(dāng)降低 KH來適應(yīng)原料的實際情況。反之，只能配低一些。 KH的選擇：若工藝條件好，生料均化性好，或使用礦化劑，操作水平高，可適當(dāng)提高 KH， KH高則 C3S含量增加，熟料強度高。