【正文】 ?流動資金占用損失； ?人工、場地損失； ?隱藏不良品損失； ?隱藏產(chǎn)能不平衡和過剩損失。日本通常稱為“手在等待的浪費”，主要體現(xiàn)為“工時利用率”較低。 2工廠內(nèi)的七大浪費現(xiàn)象 227. 動作的浪費： 動作的浪費 是指生產(chǎn)現(xiàn)場操作動作上的不合理導致的時間浪費。 ◎ 工作是能增加附加價值的勞動，浪費則是使成本增加的無效作業(yè)。 2消除浪費的基本對策 ◆ 杜絕浪費是一個永恒的課題！ ?創(chuàng)造看得見浪費的現(xiàn)場（如徹底的 5 S）； ?制定作業(yè)標準，嚴守標準化作業(yè)； ?以看板管理的生產(chǎn)方式，來規(guī)定生產(chǎn)進程或指導生產(chǎn)； ?生產(chǎn)現(xiàn)場明確標識作業(yè)區(qū)域，規(guī)范作業(yè)； ?推行“一目了然的管理”等視覺管理方法。 ◆ 目前，我們處在多品種、小批量、短交貨期的買方市場中， 生產(chǎn)系統(tǒng)設計的原則就是： ◆ 消除浪費的基本對策如下： 經(jīng)濟動作原理 ? 3發(fā)現(xiàn)動作的浪費 ? 3動作分析 ? 3經(jīng)濟動作 ? 3三角形原理 經(jīng)濟動作原理 3發(fā)現(xiàn)動作的浪費 ?有無存放動作？有無多余的空手等待或單手作業(yè)？ ?有無斷點和不連續(xù)？有無人員頻繁走動而不作業(yè)？ 腳的動作（空步行、返回、站立不動）； 手的動作（上下、左右、單手等待、交替拿取、重復、幅度大） 眼睛的動作（尋找、選擇、確認、辨認、盯住、焦慮）； 身體的動作（回頭、彎腰、伸背、大幅度動作、不安全動作）； 物品運動（上下、左右、反轉(zhuǎn)、轉(zhuǎn)換方向、收存位置）。 ◆要檢查動作的浪費，可從以下角度去觀察： ◆ 發(fā)現(xiàn)動作浪費的著眼點： 經(jīng)濟動作原理 3動作分析（ Motion Research） 動作分析 在于分析一個組合性的基本動作。即省去不合理和浪費的動作，制定出輕松、安全、正確、高效率的動作順序，形成一種最經(jīng)濟作業(yè)方法的分析技術。 32要素分析說明： 參見《動作要素一覽表》。 動作要素一覽表 類 別 名 稱 內(nèi) 容 第一類 （為完成工作所必需的動作要素，稱為有用要素。 3三角形原理 動作經(jīng)濟原則 是通過對人體動作的研究，創(chuàng)立的一系列能強有效地發(fā)揮人的能力的動作原則。 場所布置類： 即關于作業(yè)區(qū)合理設計原則。 33經(jīng)濟動作的基本原則和改善重點： 參見附頁一覽表。三角形越小，作業(yè)效率越高。 。 工程順配置：將不同的機器排列起來，構成一條擔當兩個工程以上 的連續(xù)生產(chǎn)線。 ? 合理的生產(chǎn)布局能夠保證物流的順暢，減少無價值的搬運動作，提高現(xiàn)場管理的透明度和生產(chǎn)效率。搬運的浪費往往是因為工場布局、流水線制造、工程設定等考慮不周而造成。 4決定生產(chǎn)布局的因素 42生產(chǎn)方式?jīng)Q定生產(chǎn)布局 生產(chǎn)布局（ LAYOUT） 42布局設計的要點 ?1）輔助生產(chǎn)線的終點應盡量接近供給對象的主生產(chǎn)線工序； ?2）充分探討供應各工序零部件的方法； ?3）研究空容器、包裝盒、夾具等的返回方法； ?4）沿生產(chǎn)線設置大小適當?shù)牧悴考悍艌鏊? ?5）不要忘記在生產(chǎn)線中設置檢查工序和修理工序； ?6）確保設備的保養(yǎng)與修理所需空間； ?7）生產(chǎn)線的形狀（直線型、圓弧型、 Z 字型、 U字型等）受 到產(chǎn) 品和場地的制約，可從安裝、零部件供應、管理方面 考慮，采用最為合適的形狀。一般在工程停滯之間會產(chǎn)生搬運。 4現(xiàn)場布置 生產(chǎn)布局（ LAYOUT） ?1）作業(yè)臺很大，實際使用只需要一小部分，其余堆滿了原材料、半成品及工夾具； ?2）物品存放盒設計不合理，要么太大要么太??； ?3）工作現(xiàn)場放了很多私人物品； ?4）材料、作業(yè)盤、推車到處都是，礙手礙腳 。 44在物品放置以前，要明確以下事項： ?1）現(xiàn)在的工作是超額完成還是落后了？ ?2）在規(guī)定的場所有無錯放的物品呢？ ?3）最近要生產(chǎn)什么，使用哪些零部件？ ?1）放置場所要設在生產(chǎn)線附近，若物料用完，作業(yè)者馬上就可發(fā)現(xiàn)； ?2）為了便于管理，零部件要分類管理，并堅持先入先出原則； ?3）實施定置管理，明確零部件的放置場所、數(shù)量、狀態(tài)。 44改善工作現(xiàn)場的方法 ?1）工具、物料定位放置，使作業(yè)者形成習慣，減少尋找時間； ?2）運用各種方法使物料自動到達作業(yè)者身邊； ?3）使用頻率高的工具和物料要放在作業(yè)者面前或身邊； ?4）盡量利用自動回位的方法節(jié)省放回的時間； ?5）工具、物料按最佳次序排列； ?6）照明適當，視覺舒適； ?7）工作臺和座椅的高度要適宜，應使作業(yè)人員感到方便舒適； ?8）有噪音、粉塵、污水、高溫等的工作點應予以隔離。 ?大規(guī)模生產(chǎn)線導致了大批的半成品在各工序段轉(zhuǎn)移、停滯與堆積。 ?數(shù)目龐大的職能部門產(chǎn)生了數(shù)目龐大的管理人員，增加了人員成本。 ?大規(guī)模生產(chǎn)線是由許多生產(chǎn)工序段組成的。 51資源組合不佳的時間流失 ?產(chǎn)能過剩意味著工廠經(jīng)常停工，人員閑散，機器設備稼動率不足。 51產(chǎn)能過剩與產(chǎn)能不足 5單元制生產(chǎn)方式 均衡生產(chǎn) ?SONY公司率先提出了適應性更強的單元制生產(chǎn)方式，即 CELL生產(chǎn)方式。 ?企業(yè)面對多品種、小批量、短交貨期的買方市場時，必須改變原來的經(jīng)營思想，調(diào)整生產(chǎn)結(jié)構。 ?設計一個沒有斷點和隔離工序的作業(yè)模式，則消除了搬運、堆碼、尋找、等待等浪費作業(yè)。 ?擁有操作技能嫻熟的員工隊伍，則不存在因作業(yè)速度緩慢形成的作業(yè)時間流失。 ?傳統(tǒng)的賣方市場特征：物資比較缺乏，產(chǎn)品單一標準化、變化少、壽命長，廠家主導產(chǎn)品價格，買方?jīng)]有選擇余地。 ?流水生產(chǎn)線的建立，單件流動的作業(yè)模式，使工序間沒有半成品的堆積、滯留小批量生產(chǎn)從投入到產(chǎn)出所需時間少。 ?由于生產(chǎn)單元流水線的布置和單件流動的作業(yè)模式，使半成品在各工序之間不會堆積、滯留。 ?單個生產(chǎn)單元產(chǎn)能少，需要的設備少、場地小、人員少和投資少。 D、降低成本 C、便于管理 B、物流暢通 A、時間流失最少化 52單元制生產(chǎn)方式的實現(xiàn) 均衡生產(chǎn) 52妨礙生產(chǎn)單元建立的因素 ? 等級觀念狹隘的本位主義 ? 利益分配不均衡 ? 多層級的金字塔組織結(jié)構 ? 以工序段、職能劃分的部門結(jié)構 要實現(xiàn)少人化生產(chǎn)，生產(chǎn)現(xiàn)場必須要擁有下列三個關鍵的作業(yè)能力： 1）能夠迅速地修改標準作業(yè)組合，對作業(yè)進行重新調(diào)整與分配； 2）擁有一支訓練有素，具有多種操作技能的多能工隊伍； 3）擁有對生產(chǎn)線進行抽減與增插所需的作業(yè)人員，擁有使生產(chǎn)線高速正常運轉(zhuǎn)的作業(yè)實施執(zhí)行機構。 E、技術積累 52單元制生產(chǎn)方式的作用 均衡生產(chǎn) ? 將不飽滿個人工作量的職能事物合并，達到削減人員、提高效率的目的。 ? 減少決策過程所耗的時間，從而進行快速制造。 ? 減少了搬運，減少了空間占用，縮短了生產(chǎn)周期，減少了搬運工具，減少了庫存等。 ? 整個生產(chǎn)過程中半成品積壓較少，獲得了快速檢查出不良品的能力，杜絕了不良品的堆積。 ? 營造了集體間競爭的條件，促進公平競爭?？少徺I適用、夠用、便于移動的小型設備； ? 專用性強的設備，產(chǎn)品一有變換，則難以適應。 2）人員方面 ? 要求員工能夠制造不同的產(chǎn)品，人員由專能工向多能工轉(zhuǎn)化。 3）材料方面 ? 材料要求及時供應，而且每次供應的數(shù)量少、品種多，增加了管理的難度。 4）作業(yè)方法 ? 作業(yè)方法經(jīng)常變更，所以在制定時要考慮彈性空間，便于修改。 52建立單元制生產(chǎn)方式的要點 均衡生產(chǎn) 2）縮短作業(yè)工時的正確順序：從改進作業(yè)到改進設備。 3）杜絕停工、排除無效作業(yè)、提高作業(yè)員絕對速度，是縮短工時、提高勞動生產(chǎn)率的正確途徑。 5生產(chǎn)線平衡法 均衡生產(chǎn) 不平衡率 =（最大值 最小值）247。） ? 一般使用生產(chǎn)流動平衡表表示，縱軸表示時間，橫軸表示工程順序，標出其標準時間，畫法可使用曲線圖或柱狀圖。 53生產(chǎn)線平衡的表示法及主要相關要素 ? 物流快速，減少生產(chǎn)周期。 ? 消除工程“瓶頸”，提高作業(yè)效率。 ? 提升工作士氣，改善作業(yè)秩序。 均衡生產(chǎn) 53生產(chǎn)線平衡的表示法 工程名稱 標準時間 實測時間 *** 最大值 最小值 平均值 不平衡率 2. 分別測定和統(tǒng)計各工程的標準時間和實測時間，記錄在表格內(nèi)。 4. 繪出圖表，并分析以下要點：有無超出節(jié)拍的工程？有幾個？ 低于節(jié)拍的工程最大差距是多少？標準時間與實測時間有較大 差距的工程多嗎？什么原因？ 一般來說，節(jié)拍177。 節(jié)拍 ：根據(jù)生產(chǎn)計劃量所得出的一個工程所需時間。 ?生產(chǎn)線的管理人員對一些改善技法缺乏了解，一旦出現(xiàn)不平衡的狀態(tài)，就習慣用人員增補來彌補。 ?除了對以上改善技法外，也可以對材料、零部件、設計方法進行檢討，看是否有縮短工時的可能。因此在配置上要防止造成巨大的不平衡使產(chǎn)量大幅度下降，同時也對新手造成過大的壓力。 。 ?少人化 ：需要以最少的人員來應付市場的需求。 當前，我們以省人化為目標實施自動化，當減產(chǎn)時，產(chǎn)量減少部分就與人員減少不成比例。 55省人化和少人化的區(qū)別 均衡生產(chǎn) 省人化 通過作業(yè)改善來減少人數(shù)，降低成本。 55少人化活動的推進方法 均衡生產(chǎn) ?在多品種少量生產(chǎn)的產(chǎn)品混流的組裝線，重點是保持生產(chǎn)線的平衡和保持成品的供給，但因為有個人差異，保持每個作業(yè)者的工時是很困難的。設定了在遞交時交接力棒的區(qū)域，把這種方式稱為接力棒區(qū)域方式。 B、接力棒區(qū)域方式 ?管理多個機臺：在同一項工作中， 1個作業(yè)者操作很多臺同種類的機器。作業(yè)者稱為“單能工”。工程流叫做“管理縱流”。 A、一人多機臺或一人多工程作業(yè) 5日生產(chǎn)（按每日需要生產(chǎn)） 均衡生產(chǎn) 一日的產(chǎn)量 節(jié)拍時間 一個月的生產(chǎn)總量 月內(nèi)生產(chǎn)天數(shù) 一天的生產(chǎn)時間（秒） 一天的生產(chǎn)數(shù)量 日生產(chǎn)： 即按顧客的需要（訂單數(shù)量）決定每天的生產(chǎn)量。 5全員生產(chǎn)性維護 （ Total Productive Maintenance） 均衡生產(chǎn) 項目 日式 TPM 美式 PM 目的 追求生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率的最高界 改善設備的制作方法、使用方法、保養(yǎng)方法。 專業(yè)的設備管理維護，通過改善設備的制作方法、保養(yǎng)方法來追求設備的極限效率。 特色 自己的設備自己管理 日常保養(yǎng)由使用者擔當，設備的檢查、修理等專業(yè)管理由專業(yè)人員擔當。 性質(zhì) TPM是全員參與的小集團活動 制度化與一體化。 不是全員參與的小集團活動。實現(xiàn)零故障、零不良、零事故等生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率化。 ?2） TPM的最大特色是“ 誰使用誰維護 ”，注重于擔當者自主維護。自身的健康狀況沒有比自己更清楚的，經(jīng)常留意自己的變化，定期到醫(yī)院做檢查，有異常時可以早發(fā)現(xiàn)早治療，保證健康。通過使用者與專業(yè)人員的分工合作，就能不斷完善自動化設備的健康管理。 57 TPM推行的三大作用 均衡生產(chǎn) ?1）提高可靠度。 ?2）方便檢修。 ?3）經(jīng)濟性。 ?1）由維護保養(yǎng)責任部門劃分對象設備，責任部門根據(jù)對生產(chǎn)影響的重要程度來選擇對象設備。 ?3）專業(yè)人員則對設備實施定期檢查，判定設備性能是否良好。 5設備管理的要點 均衡生產(chǎn) 要降低成本，必須優(yōu)先排除作業(yè)者空手等待的浪費，必要時要犧牲機器的稼動率。 ?稼動率： 是指相對于生產(chǎn)時間，實際生產(chǎn)物品的時間（稼動時間）所占的比率，又稱時間稼動率。 100%的可動率是理想的狀態(tài)。 ?可動率： 是指想要生產(chǎn)時，設備、模具隨時都處于可以正常使用狀態(tài)的比率，即在需要使用設備的負荷時間內(nèi)，機器設備能按標準定額完成合格品制造的可以動用的時間。 豐田公司查明原因的“ 5個為什么”，是我們查找機器設備故障的根本原因及迅速解決問題的有效方法。主要表現(xiàn)在： ?1）明白異常狀態(tài)（可以發(fā)現(xiàn)）； ?2）可以處理小的異常，維持正常狀態(tài)； ?3）可以進行小改善。 ?1）柔軟化設備的優(yōu)點： A、快速應對市場品種、數(shù)量的快速多變，減少設備數(shù)量、降低單 臺平均單價，從而減少設備投資；