【正文】 18 3. 物品的放臵方法能保證順利地進行，先入先出。 4. 決定合理的數(shù)量，盡量只保管必要的最小數(shù)量，且要防止斷貨。 (三 ) 目視管理的作業(yè)管理 各工序的作業(yè)是否是按計劃進行？是否是按決定的那樣正確地實施？ 目視管理的作業(yè)管理之要點是明確作業(yè)計劃及事前需準備的內(nèi)容，且很容易檢查實際進度與計劃是否一致。 第四章 現(xiàn)場 5S管理 19 (四 ) 目視管理的品質(zhì)管理 目視管理能有效防止許多“人的失誤”的產(chǎn)生，從而減少品質(zhì)問題的發(fā)生。 方法：合格品與不合格品分開放臵，用顏色加以區(qū)分，類似品采用顏色區(qū)分。 方法：重要部位貼“品質(zhì)要點”標(biāo)貼，明確點檢線路，防止點檢遺漏。 方法：計量儀器按點檢表逐項實施定期點檢。 目視管理的安全管理要點： 1. 注意有高低、突起之處。 2. 設(shè)備的緊急停止按鈕設(shè)臵。 3. 注意車間、倉庫內(nèi)的交叉之處。 4. 危險物的保管、使用嚴格按照法律規(guī)定實施。 第四章 現(xiàn)場 5S管理 21 二、看板管理 (一 ) 看板管理的作用 1. 用看板作為“生產(chǎn)指令”、“取貨指令”和“運輸指令”，能起到嚴格控制生產(chǎn)進度的作用； 2. 由于“看板”任何時候都與實物一起移動，因而生產(chǎn)管理人員和全體職工只要通過看板，就可以直接了解生產(chǎn)情況。 (二 ) 看板管理的運行條件 1. 必須以均衡化的流水生產(chǎn)為基礎(chǔ)； 2. 必須有穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量； 3. 必須有較高的企業(yè)生產(chǎn)管理水平。 追求品質(zhì)正確的做法是根據(jù)市場定位，抓住目標(biāo)客戶的真正需求，以符合顧客的要求為衡量準則。 品質(zhì)是制造出來的，應(yīng)該從源頭入手，查找原因，加以預(yù)防及杜絕，而檢驗只是一種手段，以便驗證產(chǎn)品的品質(zhì)狀況，并不能改變產(chǎn)品品質(zhì)本身，但可以為品質(zhì)管理提供重要的參考。許多干部樂此不疲。如果能夠一次就把工作做好，而不出現(xiàn)“異?！保亲罱?jīng)濟、最合算的。 許多人贊同做好品質(zhì)，但認為要提升品質(zhì)，勢必要增加成本。事實上，品質(zhì)成本除了一般理解上的預(yù)防成本和鑒定成本之外，尚有不易被理解或意識到的“損失成本” (或稱失敗成本 )。因此提升品質(zhì)要投入成本，不提升品質(zhì)，成本更高。 做好品質(zhì)，可以減少工時、人手等浪費，有利于效率的提升和交期的達成。 ⑥ 品質(zhì)具有階段性標(biāo)準，同時又與時俱進，追求卓越。然而，品質(zhì)標(biāo)準隨時間、客戶等的變化而變化。 二、常用品質(zhì)管理手法 1. QC七工具，詳見《 QC七工具教育要領(lǐng) 》 人為錯誤及其對策 〃 窗口分析法 第一線監(jiān)督者研修講座 第五章 如何管理品質(zhì) 25 FMEI教育要領(lǐng) 投訴對應(yīng)實務(wù)者教育 6 Sigma 三、制程品質(zhì)不良的原因分析與對策 僅從制程的角度分析品質(zhì)不良的原因，可以從下列四個方面來總結(jié)： ① 員工不能正確理解和執(zhí)行作業(yè)標(biāo)準 — 不會。 ③ 制程品質(zhì)稽核、檢驗不當(dāng) — 不當(dāng)。 第五章 如何管理品質(zhì) 26 制程品質(zhì)不良分析與對策 No. 問題點 原因分析 對策建議 1 不會 1. 新進員工。 3. 教導(dǎo)不良。 2. 派工適任。 2 不能 1. 缺乏必要的工具。 3. 誤解標(biāo)準。 5. 純粹疏忽。 2. 工作標(biāo)準化。 4. 工具愚巧化。 2. 前制程問題。 4. 錯誤指令。 6. 方法不恰當(dāng)。 2. 設(shè)備保養(yǎng)與預(yù)警。 4. 掌握現(xiàn)場問題的正確立場與原則。 2. 組織問題。 4. 缺乏激勵。 2. 推行 QCC活動。 4. 公司制度定期檢討修訂，具激勵性。 6. 建立適當(dāng)?shù)呢?zé)任歸屬。 ② 第一次就把事情做好。 ④ 沒有品質(zhì)就沒有明天。 2. 員工技能培訓(xùn) ① 崗前訓(xùn)練 產(chǎn)品特點與基本知識；品質(zhì)標(biāo)準與不良辨識；作業(yè)流程與品質(zhì)要求。 3. 操作者自主管理 ① 操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求。 〃 三自，即：對自己的產(chǎn)品進行檢查；自己區(qū)分合格與不合格的產(chǎn)品；自己做好加工者、 〃 一控，即：控制自檢合格率。 2. 將不良品的損失金額化，并公布于現(xiàn)場，向員工說明。 4. 加強作業(yè)員工責(zé)任心之教育。 6. 將良品、不良品分別用實物或照片列出，教育相關(guān)人員。 8. 標(biāo)準操作規(guī)范之要求、查核。 10. 加強各工序間之自檢、互檢、互相糾正、提醒。 12. 將個別不良數(shù)予以公布，利用看板，達到警示效果。 2. 工作標(biāo)準化 將工作方法、步驟、注意事項予以標(biāo)準化，易于操作，不易出錯，便于查核，對品質(zhì)穩(wěn)定有關(guān)鍵作用。 第五章 如何管理品質(zhì) 31 4. 工具愚巧化 愚巧化 (Fool Proof)， 俗稱防呆。如國內(nèi)電器的電源線插頭依 CCEE規(guī)定應(yīng)為三扁插，且僅能從一個方向插入插座，此即防呆功能。 ② 防止錯誤或不良的原料投入。 ④ 防止多裝、少裝的發(fā)生。 ⑥ 防止作業(yè)不安全事故的發(fā)生。 第五章 如何管理品質(zhì) 32 一、現(xiàn)場成本控制 現(xiàn)場成本控制是產(chǎn)品制造過程中對物資消耗、勞動消耗和各種費用支出的控制，是產(chǎn)品成本控制的基礎(chǔ)部分。參考文件《 現(xiàn)場改善：低成本管理方法 》 二、 現(xiàn)場成本控制的程序 (一 ) 確定成本控制目標(biāo)和標(biāo)準 現(xiàn)場成本控制的目標(biāo)是根據(jù)企業(yè)成本控制目標(biāo)分解而定的，包括每種產(chǎn)品和組成產(chǎn)品的各種零部件及每道工序的成本控制目標(biāo)，以及各種資源消耗的定額、費用支出標(biāo)準等成本控制標(biāo)準。 第六章 生產(chǎn)現(xiàn)場成本控制 33 (三 ) 糾正偏差 發(fā)現(xiàn)偏差后，要分析確定偏差的性質(zhì)、程度，查明產(chǎn)生偏差的原因，并采取措施糾正偏差，使消耗和費用控制在計劃標(biāo)準范圍內(nèi)，保證目標(biāo)成本的實現(xiàn)。要及時發(fā)現(xiàn)和解決人員安排不合理、派工不恰當(dāng)、生產(chǎn)時緊時松、窩工、停工等問題?？刂撇牧舷?，應(yīng)在領(lǐng)取、入庫出庫、投料用料、補料退料和廢料回收等環(huán)節(jié)上嚴格管理，堅持按定額用料、加強計量檢測，及時發(fā)現(xiàn)和解決用料不節(jié)約、出入庫不計量、生產(chǎn)中超定額用料和廢品率高等問題。機具的使用應(yīng)當(dāng)選擇恰當(dāng)、運行合理、提高利用率，堅持按操作規(guī)程使用，定期維護保養(yǎng)、以舊換新等制度。若產(chǎn)品質(zhì)量下降，必然提高產(chǎn)品成本。 (五 ) 控制好生產(chǎn)資金 生產(chǎn)資金是生產(chǎn)順利進行的必要條件，生產(chǎn)資金的占用量也會影響產(chǎn)品成本。 第六章 生產(chǎn)現(xiàn)場成本控制 35 四、降低成本的步驟 ① 全面動員、通力合作。 ③ 決定先后訂立次序： 〃 可能節(jié)約的數(shù)額； 〃 實行所需的時間； 〃 需要付出的代價； 〃 執(zhí)行所需的人力； 〃 各部分工作的現(xiàn)狀。 第六章 生產(chǎn)現(xiàn)場成本控制 36 ⑤ 分析計劃逐步改進 a. 在不改變工作方法和處理流程的原則下，改善現(xiàn)狀： 〃 使用專用設(shè)備； 〃 裁減冗員； 〃 減少廢料； 〃 節(jié)制存料； 〃 縮減過多的加班費用等等。 c. 借改良或增臵設(shè)備而產(chǎn)生降低成本的機會。 ⑦ 監(jiān)督實施考核結(jié)果。 第六章 生產(chǎn)現(xiàn)場成本控制 38 現(xiàn)場“六何”自查表 No. 項 目 問 題 內(nèi) 容 1 Why 為何 為什么要由他做 為什么要這樣做 不做有何不可 2 What 何事 做什么是比較好呢 哪一部分的工作要做 有浪費、敷衍了事的現(xiàn)象嗎 3 Who 何人 由誰去做比較適當(dāng) 誰在做呢 別人來做會有什么不同 4 When 何時 什么時候做最好 什么時候要做完 有沒有浪費時間的現(xiàn)象 5 Where 何地 其他地方有事做嗎 在哪里做比較好 哪里有需要做的事呢 6 How 如何 可適用其他地方嗎 如何處理 不做有何不可 第六章 生產(chǎn)現(xiàn)場成本控制 39 2. 標(biāo)準化和簡單化是節(jié)約成本的基礎(chǔ) 企業(yè)內(nèi)，幾乎所有的工作和業(yè)務(wù)，都可以應(yīng)用標(biāo)準化和簡單化原則。 簡單化的目的在于將許多復(fù)雜的流程、手續(xù)化繁為簡，節(jié)省人力時間、材料。 ② 物料異常：因物料供應(yīng)不及時 (斷料 )、物料品質(zhì)問題等導(dǎo)致的異常。 ④ 品質(zhì)異常：因制程中出現(xiàn)了品質(zhì)問題而導(dǎo)致的異常，也稱制程異常。 ⑥ 水電異常：因水、氣、電等導(dǎo)致的異常。 ② 一般應(yīng)先采取應(yīng)急對策，并加以執(zhí)行，以盡快恢復(fù)生產(chǎn)，降低異常時間的影響。 ④ 責(zé)任單位填寫異常處理之根本對策，以防止異常重復(fù)發(fā)生。 ⑥ 財務(wù)部門依該異常單作為制造費用統(tǒng)計之憑證，并作為向廠商索賠之依據(jù)。 第七章 如何提升效率 43 二、作業(yè)能率提升技巧 (一 ) 動作經(jīng)濟原則 1. 動作能活用原則 人體各部位，凡是具有進行動作能力的，不管何部位，都希望能活用。 ② 盡量使雙手同時作業(yè)，也同事結(jié)束動作。 2. 動作量節(jié)約原則 多余的運動量，不僅浪費時間及空間，更會消耗體力，應(yīng)盡量節(jié)約。 第七章 如何提升效率 44 ② 材料及器具應(yīng)放臵于伸手能及的范圍內(nèi)，并盡量放在靠手處。 ④ 工具應(yīng)予簡化、易用。 ⑥ 工作物較長、或較重、或體積較大時，應(yīng)利用保持器具。 ① 動作能予規(guī)律化。 ③ 利用慣性、重力、自然力等，尤其盡量利用動力裝臵。 第七章 如何提升效率 45 (二 ) 生產(chǎn)線平衡分析 1. 生產(chǎn)線平衡分析的方法 ① 把握各裝配工程的作業(yè)時間，并調(diào)查全部工程的時間平衡。 2. 生產(chǎn)線平衡分析的目的 ① 縮短每一制品裝配的時間 (增加單位時間的生產(chǎn)量 )。 ③ 提高生產(chǎn)線的作業(yè)能率。 ⑤ 改善制造方法，使它適合于新的流動作業(yè)。 ② 改善耗時較短的工程 各工程作業(yè)時間的合計 耗時最長的工程作業(yè)時間人員數(shù) 生產(chǎn)線平衡效率 = 100% 第七章 如何提升效率 47 〃 分割作業(yè)，分配到他耗時也較短的工程，而省略員工； 〃 從耗時長的工程，接過一部分的作業(yè)； 〃 把耗時較短的工程結(jié)合起來； 〃 把需要兩個人的工程，改成一個人就能應(yīng)付的工程。 6. 生產(chǎn)線平衡分析的使用 ① 重新編制生產(chǎn)線。 ③ 比較改善前后的生產(chǎn)線平衡，確認改善效果。 ⑤ 削減配臵人員。 常用的減少交期延誤的手法： ① 加強產(chǎn)銷配合。 ② 制定產(chǎn)品開發(fā)進度表，確實掌握產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計與變更狀況。 〃 產(chǎn)能管理與維持； 〃 異常管理制度之推行。 〃 妥善制定用料計劃； 〃 做好供應(yīng)廠商管理； 〃 庫存料賬一致之保證； 第八章 交期管理方法 50 〃 采購的事前管理； ⑤ 建立品管制度。 ⑥ 建立生產(chǎn)績效管理制度。 第八章 交期管理方法 51 制程管理不善原因與解決對策 No. 部門 原 因 預(yù) 防 對 策 1 業(yè)務(wù) 1. 經(jīng)常變更計劃 2. 草率承諾客戶緊急交貨 3. 銷售預(yù)測太差 4. 決定訂貨績生產(chǎn)計劃太遲 5. 客戶對產(chǎn)品要求變更多 1. 產(chǎn)能負荷管制 2. 產(chǎn)銷計劃明確化 3. 召開產(chǎn)銷協(xié)調(diào)會 4. 簽樣積極追蹤 2 技術(shù) 1. 產(chǎn)品開發(fā)進度落后 2. 技術(shù)資料管理差 3. 設(shè)計變更過