生產(chǎn)計(jì)劃與控制培訓(xùn)教材(ppt48頁(yè))-在線瀏覽
2025-02-09 07:35本頁(yè)面
【正文】 業(yè)小組除了完成生產(chǎn)任務(wù) 以外，還參與企業(yè)管理和各種改善活動(dòng)。 全面質(zhì)量管理 。培養(yǎng)每 位員工的質(zhì)量意識(shí)，在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量的檢 測(cè)與控制，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題。 同樣， 要保證準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，要求設(shè)備維持良好的運(yùn)行狀態(tài)，這 就要求建立一套可行的全員生產(chǎn)維護(hù)體系。 在產(chǎn) 品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、 最終需求等結(jié)合起來(lái)，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量 完成。 管理簡(jiǎn)化。只要是不增加 價(jià)值的一切活動(dòng)，都應(yīng)當(dāng)簡(jiǎn)化掉。 四、 浪費(fèi)的種類及消除浪費(fèi)的方法 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的宗旨是消除一切浪費(fèi)，要消除浪費(fèi)， 首先必須尋找企業(yè)運(yùn)作過(guò)程中存在的浪費(fèi)源泉，然后有 針對(duì)性地消除浪費(fèi)。 浪費(fèi)表現(xiàn) 危害 成員儀容不整 有損企業(yè)形象，影響士氣，易生危險(xiǎn)，不易識(shí)別 設(shè)備布置不合理 半成品數(shù)目大，增加搬運(yùn)，無(wú)效作業(yè) 設(shè)備保養(yǎng)不當(dāng) 易生故障，增加修理成本，影響品質(zhì) 物品隨意擺放 易混料，尋找費(fèi)時(shí)間，易成呆料 通道不暢 作業(yè)不暢，易生危險(xiǎn)，增加搬運(yùn) 過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi) 等待時(shí)間的浪費(fèi) 運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi) 庫(kù)存的浪費(fèi) 過(guò)程的浪費(fèi) 工作方法的浪費(fèi) 產(chǎn)品缺陷的浪費(fèi) 管理的浪費(fèi) 浪費(fèi)的種類： 過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi) —— 不根據(jù)市場(chǎng)的實(shí)際需求而 進(jìn)行生產(chǎn)，不根據(jù)后道工序的實(shí)際需求而進(jìn)行生產(chǎn)，將 會(huì)產(chǎn)生成品、在制品或半成品庫(kù)存。 等待時(shí)間的浪費(fèi) —— 如果是一個(gè)流的生產(chǎn)，則 不會(huì)存在等待時(shí)間的浪費(fèi)，而實(shí)際上許多情況下從成本 和技術(shù)角度考慮都是按一定批量進(jìn)行生產(chǎn)，批量生產(chǎn)本 身就自然會(huì)造成不得已的等待現(xiàn)象。 可以通過(guò)對(duì)勞動(dòng)分工進(jìn)行調(diào)整， 嚴(yán)密組織生產(chǎn)而達(dá)到減少等待時(shí)間的目的。 采取的 措施是調(diào)整平面布置，合理組織物流 。 采取的措施是嚴(yán)格根 據(jù)訂單拉動(dòng)生產(chǎn) 。 導(dǎo)致工時(shí)、工具和設(shè)備等的浪 費(fèi)， 采取的措施是對(duì)工序進(jìn)行改進(jìn) 。 產(chǎn)品缺陷的浪費(fèi) —— 含有缺陷的產(chǎn)品產(chǎn)生，從 而直接或間接地造成成本的增加。 管理的浪費(fèi) —— 管理不到位或管理過(guò)多，過(guò)復(fù) 雜而造成的浪費(fèi)。 消除浪費(fèi)的常用方法： 源頭質(zhì)量的控制 在生產(chǎn)過(guò)程中當(dāng)出現(xiàn)錯(cuò)誤時(shí)就立即停止該工序或裝 配線，這要求有充分的授權(quán)。在生產(chǎn)中利 用防誤裝置（ Pokayoke） 減少人為造成的質(zhì)量問(wèn)題。從最優(yōu)化生產(chǎn)技術(shù)（ OPT） 的生產(chǎn)計(jì)劃和控制方面考慮，應(yīng)該平衡的不是生產(chǎn)能力， 而是物流，即生產(chǎn)中的負(fù)荷。 使用看板管理，保證在需要的時(shí)候生產(chǎn)需要數(shù)量的 產(chǎn)品。 日本在快速換模方面遙遙領(lǐng)先，如豐田汽車公司的 夾具小組能夠在 10分鐘內(nèi)完成 800噸壓力機(jī)的換模；而 同期美國(guó)平均要 6小時(shí)，德國(guó)平均要 4小時(shí)。 很多浪費(fèi)問(wèn)題都是由于員工的不良習(xí)慣造成的，因此，企業(yè)首先要通過(guò)培訓(xùn)和宣導(dǎo)等方式，用 5Ｓ、ＴＰＭ、 JIT等新的觀念和方法來(lái)給員工“洗腦”，使他們意識(shí)到需要消除浪費(fèi)。 數(shù)據(jù)表明，一個(gè)人的習(xí)慣只要重復(fù) 23次就可以改變。 五、“一個(gè)流”生產(chǎn) ＪＩＴ要求盡量使工序間的在制品數(shù)量接近于零。 為實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)同步化， JIT生產(chǎn)方式在設(shè)備布置和作業(yè)人 員的配置上提出了一種全新的要求：“一個(gè)流”生產(chǎn)。 目前做到“一個(gè)流”還比較困難，但是可以以“一個(gè)流”為目標(biāo)，努力減少工序間在制品的數(shù)量。 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的計(jì)劃方法 —— 看板管理 顧客顧客供應(yīng)商供應(yīng)商供應(yīng)商供應(yīng)商供應(yīng)商供應(yīng)商供應(yīng)商供應(yīng)商總裝線總裝線S u bS u bS u bS u bF a bF a bF a bF a bF a bF a bF a bF a b F a bF a bF a bF a bF a bF a bF a bF a bF a bF a bS u b —— 總裝線 F a b —— 生產(chǎn)線 二、什么是看板？ 實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)要使各道工序知道正確的生產(chǎn)時(shí)間 及生產(chǎn)數(shù)量，向下游工作中心傳遞信息的方式用得最多 的是一種稱為看板的卡片。 以看板 為手段的拉動(dòng)系統(tǒng)起源于豐田公司，但卻是從美國(guó)超級(jí) 市場(chǎng)得到的啟發(fā)?，F(xiàn)在最為流行的ＭＲＰ系統(tǒng) 就是將 JIT生產(chǎn)之間的看板用電腦來(lái)代替，每一道工序 之間都進(jìn)行聯(lián)網(wǎng)，指令的下達(dá)、工序之間的信息溝通都 通過(guò)網(wǎng)絡(luò)來(lái)完成。 ②防止過(guò)量生產(chǎn)和過(guò)量 運(yùn)送?！备鶕?jù)這一規(guī)則，各工序如果沒有看板，就既不 進(jìn)行生產(chǎn)，也不進(jìn)行運(yùn)送，運(yùn)用看板能夠做到自動(dòng)防止 過(guò)量生產(chǎn)、過(guò)量運(yùn)送。根據(jù)這一 規(guī)則，作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)的管理人員對(duì)生產(chǎn)的優(yōu)先順序能夠一目 了然，很容易管理。 ④改善的工具 看板的改善功能主
教學(xué)課件相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號(hào)-1