【正文】 和導(dǎo)套，同時也包括定位圈，限位板和壓板。導(dǎo)柱、導(dǎo)套屬間隙配合。推桿是用以將冷卻固化定型后的成型制品在開模后平穩(wěn)的推出型腔。復(fù)位桿是將已完成推出制品和澆口凝料的推桿、拉料桿、連同推桿固定板和推板一起，一同推回原來的合模位置，以便下一循環(huán)的再次推出。包括各板件和二塊墊塊，以及螺桿件和螺釘。其主要作用是調(diào)節(jié)模具溫度，保證成型質(zhì)量和提高效率。3 提帶連接扣注射模的設(shè)計3 提帶連接扣注射模的設(shè)計n ≤(K)/ （1）式中:n 鑄型型腔數(shù)；K 最大注射量的利用系數(shù)，一般?。?； 注射機最大注射量，單位：g； 單件制品的質(zhì)量，單位：g； 澆注系統(tǒng)凝料的質(zhì)量，單位：g 。（1）當制件質(zhì)量較小、精度要求較低時，鑄型適宜選于多型腔結(jié)構(gòu)；（2）當制件復(fù)雜或精度要求較高時，采用多型腔鑄型設(shè)計，鑄型制造困難、鑄件一致性較差，因此鑄型宜采用單型腔結(jié)構(gòu)；（3）在大批量生產(chǎn)中，鑄型采用多型腔結(jié)構(gòu)可大大提高生產(chǎn)效率。從使用性能上看該塑料是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三種單體共聚的高聚物，丙烯腈使ABS具有良好的耐化學(xué)腐蝕性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，丙乙烯使它有良好的加工性和染色性，因此ABS具有良好的力學(xué)性能，是一種優(yōu)良的工程塑料。他無毒、無味，易燃燒、無自息性，幾乎不受酸、堿、鹽及水和無機化合物的影響，溶于醛、酯等中，不溶于大部分的醇類。ABS具有較高的強度、硬度和高的沖擊韌性，且在低溫下以上性能也不會迅速下降；同時ABS具有一定的耐寒性、耐油性、耐水性、化學(xué)穩(wěn)定性和電絕緣性。此外，ABS的熱穩(wěn)定性差，熱變形溫度為93℃，脆化溫度為27 ℃，使用溫度范圍為40℃～100℃，而且在紫外線的作用下容易降解，從而導(dǎo)致制件變硬變脆 。ABS從成型性能看，屬非結(jié)晶型塑料、吸濕性強、要充分干燥；流動性中等；澆注時適宜用高料溫、較高的注射壓力；模具的澆注系統(tǒng)對料流的阻力較小，但應(yīng)注意澆口的位置和形式。；％～％；熔點為130℃～160℃。根據(jù)此結(jié)構(gòu)，提帶連接扣的模具設(shè)計必須設(shè)置側(cè)向分型抽芯機構(gòu)，該模具設(shè)計屬于中等難度。尺寸精度中等，對應(yīng)模具相關(guān)零件的尺寸精度通過合理的加工工藝可以保證。③ 表面質(zhì)量的分析：提帶連接扣塑件的零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺及零件的上球面無澆注點外，無其他的特別表面質(zhì)量要求，故比較容易保證。計算塑件的質(zhì)量是為了合理選用注射機及確定鑄型型腔的數(shù)目。根據(jù)《模具設(shè)計手冊》查得ABS的密度約為：ρ=～ g/。根據(jù)計算得出的制件的質(zhì)量，其澆注模具采用一模四件的模具結(jié)構(gòu)比較合理。根據(jù)《模具設(shè)計手冊》及有關(guān)熱塑模具設(shè)計的相關(guān)資料，ABS澆注時的成型工藝參數(shù)可作如下選擇：成型溫度為260℃～ 290℃；注射壓力為70～90Mpa。注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計主要包括：分型面的選擇、模具型腔數(shù)目的確定及型腔的排列方式和冷卻水道以及澆口位置、模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計、側(cè)向分型和抽芯機構(gòu)的設(shè)計、制件推出機構(gòu)的設(shè)計等內(nèi)容。總成型方案的確定：從塑件的結(jié)構(gòu)形狀分析，因零件的下部分有Φmm與Φmm形成的凸耳，在成型時無法采用垂直分型進行成型，須采用側(cè)抽芯哈夫塊式成型方式及推桿脫模方式，即用一根推桿推在塑件的中心部位，推桿固定在推桿固定板與推板之間，由注射機的頂出系統(tǒng)推動，使推桿運動實現(xiàn)脫模動作，并用復(fù)位桿復(fù)位。因此在選擇和確定分型面時，應(yīng)全面分析，比較和考慮，選定較為有利的方案。同時分形面還應(yīng)選在能使制件留在動模上的結(jié)構(gòu)，這樣有利于脫模；2）分形面不能影響制件外觀尤其是對表面質(zhì)量有要求的制件；3）分形面應(yīng)便于澆口進料，利于成型，易于排氣；4）分形面應(yīng)有利于鑄型型腔的加工，從而使制件的精度易于保證；5）分形面應(yīng)有助于避免側(cè)抽芯或必須采用側(cè)抽芯時便于型芯的取出；6）分形面應(yīng)利于鑄型型腔或型芯結(jié)構(gòu)的裝拆，以實現(xiàn)一型多鑄；7）分形面應(yīng)利于嵌件的安裝。分形面的合理確定應(yīng)充分考慮上述分型面的確定要點及提帶連接扣塑件的成型要求。本塑件在注射時采用一模四件的成型方法，即模具需要四個型腔。 比較兩種型腔排列方式，圖3排列方式的最大優(yōu)點是便于設(shè)置側(cè)向分型抽芯機構(gòu)，其缺點是此型腔和分流道為非平衡排列，熔料不能同速而又均勻的進入各型腔，不能保證平衡進料并且流道較長。綜合考慮，本鑄模設(shè)計方案擬采用圖3所示的型腔排列方式。1）澆注系統(tǒng)應(yīng)力求距型腔距離近及距每一型腔的距離較一致；2）為了避免澆不足跡便于補縮，澆注系統(tǒng)一般應(yīng)設(shè)在制件的厚壁部位；為了減小熔液對型腔及型芯的沖擊，澆注系統(tǒng)中應(yīng)設(shè)計橫澆道道，避免熔液直沖型芯（尤其是細小型芯）；3）澆注系統(tǒng)應(yīng)避免使制件上產(chǎn)生溶接痕，并應(yīng)利于排氣。主流道的基本參數(shù)：主流道是連接注射機噴嘴與分流道的塑料熔體通道，其基本參數(shù)包括：主流道小端直徑、主流道長度、主流道錐度。2）主流道長度L：主流道長度L應(yīng)根據(jù)模具具體結(jié)構(gòu)確定，越短越好?！?4176。根據(jù)模具的主流道尺寸與噴嘴直徑之間的尺寸關(guān)系式： R = + (1～2)㎜ 及d = + (～1)㎜，計算后取主流道球面半徑：R = 12㎜；小端直徑：d = ㎜。經(jīng)換算得出主流道的大端直徑：D = ㎜；同時，為了使熔料順利的進入分流道，可在主流道出料端設(shè)計半徑r = 1㎜的圓弧過渡。為此，分流道一要短；二要光潔，表面粗糙度低；三是容積要?。凰氖菓?yīng)避免彎折；② 分流道要使熔料能迅速而又均勻的進入各型腔，應(yīng)力求采用平衡進料；③ 分流道便于加工，便于使用標準刀具。分流道的形狀和尺寸，應(yīng)根據(jù)塑件體積、壁厚、形狀的復(fù)雜程度、注射速率、分流道的長度因素來確定。1. 澆口的截面尺寸的確定要點： 澆口截面尺寸及形狀的確定要根據(jù)制件的尺寸、壁厚、塑料品種以及制件的結(jié)構(gòu)和相應(yīng)的澆口形式而定。2. 澆口位置確定要點： ① 澆口應(yīng)設(shè)計在制件壁厚最厚之處，并力求澆口至各型腔的距離盡可能接近。③ 應(yīng)充分考慮制件的尺寸和精度要求。：根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列形式選用側(cè)澆口較為理想。為了便于控制熔液澆注的壓力，確定側(cè)澆口截面為錐形，初選小口直徑為1㎜，試模時再根據(jù)實際情況進行修正,澆口簡圖如圖5所示。抽芯距不大，但側(cè)凹的成型面積較大，需要較大抽芯力的制品比如線圈骨架，線軸之類的東西。； 4）哈夫塊傾角： = + ( 2176。) ； 5）滑塊高度：h ≥ 2H / 3 。同時滑塊應(yīng)設(shè)置可靠的定位止動裝置。若經(jīng)計算不能避免時,則必須設(shè)計推桿先復(fù)位裝置。左右。圓形線軸抽芯距的計算式： = + （2～3）㎜ （5）式中，R 制品最大外形半徑； r 阻礙制品推出的外形最小半徑； 抽芯距。本模具設(shè)計中采用了斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)。對于本塑件由于是圓形骨架件，且采用了哈夫塊合模，哈夫塊的抽芯距應(yīng)為：= +（2～3）㎜ = +（2～3）㎜ ≈（8～9）㎜ 。確定斜導(dǎo)柱傾角： 斜導(dǎo)柱的傾角是斜抽芯機構(gòu)的主要技術(shù)數(shù)據(jù)之一，它與抽拔力以及抽芯距有直接關(guān)系，一般取=15176。,本模具設(shè)計采用=15176。側(cè)抽芯力的計算如下: （注：按平均尺寸估算）根據(jù)：= PCosɑ= Cos0176。)/ 1 + ≈ N ；= ； 塑件收縮時對型芯產(chǎn)生的正壓力，N；F 抽芯力，N； 大氣壓力造成的阻力，單位：N； 哈夫塊的重力，單位：N； 總的抽芯力，單位：N 。= N ；= = N ； 查手冊計算，確定圓形斜導(dǎo)柱的直徑確定為：d = = ≈ ㎜ 。= ㎜；[σ] 導(dǎo)柱材料碳鋼的許用彎曲應(yīng)力，[σ]=137Mpa。確定斜導(dǎo)柱的長度：斜導(dǎo)柱的長度應(yīng)根據(jù)抽芯距、固定端模板的厚度、斜導(dǎo)柱直徑及斜角大小確定，其長度可根據(jù)公式：L = + + +（6～10）D計算。型芯與型腔最常用的定位、導(dǎo)向結(jié)構(gòu)是由導(dǎo)柱和導(dǎo)套按一定的配合要求（固定部分H7/k6或H7/m6；導(dǎo)向定位部分H7/f6）相配合組成的結(jié)構(gòu)。其功能除定位和導(dǎo)向外，還能承載一定的側(cè)向作用力。（哈夫塊）與導(dǎo)槽設(shè)計滑塊與側(cè)型芯凸耳的連接方式設(shè)計：提帶連接扣模具中側(cè)向抽芯機構(gòu)主要用于成型零件的側(cè)向凸耳的成型。滑塊的導(dǎo)滑方式：為了使加工、裝配方便，滑塊的導(dǎo)劃方式擬采用壓塊式，裝配時應(yīng)對壓塊或?qū)Щ鄄捎门淠?、研配的裝配方法?；瑝K的定位裝置采用彈簧與螺釘?shù)慕M合形式，經(jīng)粗略計算彈簧的最大壓縮量為26㎜，直徑1㎜，中徑10㎜。注射成型模具的設(shè)計和制造，其最終目的是為了能按用戶要求和市場需要，快捷，及時，既安全又穩(wěn)定持久地生產(chǎn)出質(zhì)地精良的制品。型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計： 提帶連接扣模具采用一模四件的結(jié)構(gòu)形式，考慮模具加工的難易程度和成本等因素，上型腔擬采用鑲塊式結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)形式如圖13所示。鑄型型腔尺寸的計算公式：1）徑向尺寸計算公式：L = ( L + LS％ 2△/3 ) （8）式中：△ 塑件的尺寸公差，單位：㎜； 成型零件的制造公差，=( 1/3～1/6 ) △ (㎜) ； S 塑件的成型收縮率，（取平均值）； H 成型零件的深度方向的尺寸，單位：㎜；H 塑件的深度方向基本尺寸，單位：㎜；型芯尺寸的計算公式：1）型芯長度的計算公式：L = ( L + LS％ + 2△/3 ) （10）式中：△ 塑件的尺寸公差，單位：㎜； 成型零件的制造公差，=( 1/3～1/6 ) △ (㎜) ； S 塑件的成型收縮率，取平均值 ； H 成型零件的深度方向的尺寸，單位：㎜；H 塑件的深度方向基本尺寸，單位：㎜ 。提帶連接扣零件圖中未注公差均按IT12級計算（均為單向極限公差）；將尺寸12177。鑄型型腔和型芯工作尺寸的計算結(jié)果見表31所示，計算過程如下：1）型腔鑲塊型腔的計算：a、根據(jù)連接扣帽部尺寸：Φ20㎜； △=㎜ ；=：計算得： L = ( L + Lb、根據(jù)連接扣帽部尺寸： 3㎜ ； △=㎜ ； =㎜ ：計算得： H = ( H + H2）哈夫塊型腔的計算： a、根據(jù)連接扣塞部尺寸：㎜ ；△=㎜ ；=㎜ ： 計算得： H = ( H + Hb、根據(jù)連接扣帽部尺寸：2㎜ ； △=㎜ ； = ㎜ ：計算得： H = ( H + Hc、根據(jù)連接扣塞部尺寸：6177。S％ ) 177。 = 177。d、根據(jù)連接扣塞部尺寸：Φ12㎜ ； △=㎜ ； =㎜ ：計算得： L = ( L + Le、根據(jù)連接扣塞部尺寸：Φ15㎜ ； △=㎜ ； =㎜ ：計算得： L = ( L + L3）型芯的計算：a）型芯桿的長度計算：根據(jù)連接扣凹槽尺寸：Φ8㎜ ； △=㎜ ； =㎜ ：計算得： L = ( L + Lb）410的鑲塊凸臺計算：根據(jù)連接扣凸臺部尺寸：4㎜ ； △=㎜ ； =㎜ ：計算得： L = ( L + L根據(jù)連接扣槽部尺寸：10㎜ ； △=㎜ ； =㎜ ：計算得： H = ( H + H其中：△ 塑件的尺寸公差，單位：㎜； 成型零件的制造公差，=(1/3～1/6) △ (㎜) ； S 塑件的成型收縮率，％～％； H 成型零件的深度方向的尺寸，單位：㎜；H 塑件的深度方向基本尺寸，單位：㎜；L 成型零件的徑向尺寸，單位：㎜；L —— 塑件的徑向基本尺寸，單位：㎜；4）型腔側(cè)壁厚度和底板厚度的計算：a）上型腔側(cè)壁厚度的確定：上凹模鑲塊型腔為圓形整體式型腔，可根據(jù)圓形整體式型腔側(cè)壁厚度計算公式進行計算。其具體尺寸則可根據(jù)模具結(jié)構(gòu)設(shè)計圖最終確定。b）哈夫塊的設(shè)計計算:設(shè)計中塑件的下部分型腔是由兩塊哈夫塊組合拼接而形成的，所以應(yīng)根據(jù)組合式圓形型腔的計算公式進行設(shè)計計算。計算得： t ≥ t ≥ t ≥ t ≥ ㎜ 。c）動模