【正文】 都因超硬刀具的應用而起，故超硬刀具已成為切削加工中不可缺少的重要手段。（2）．按銑刀結構形式不同可分為1）整體式：將刀具和刀柄制成一體。2）鑲嵌式：可分為焊接式和機夾式。4）內冷式：切削液通過刀體內部由噴孔噴射到刀具的切削刃部；5）特殊型式：如復合刀具、可逆攻螺紋刀具等。球頭銑刀2）銑較大平面時，為了提高生產效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片鑲嵌式盤形銑刀，如圖所示： 盤形銑刀3）銑小平面或臺階面時一般采用通用銑刀，如圖所示：立銑刀4）銑鍵槽時，為了保證槽的尺寸精度、一般用兩刃鍵槽銑刀，如圖所示：鍵槽銑刀5）孔加工時，可采用鉆頭、鏜刀等孔加工類刀具，如圖所示： 鉆頭 刀具的安裝（1）、刀柄數(shù)控銑床/加工中心上用的立銑刀和鉆頭大多采用彈簧夾套裝夾方式安裝在刀柄上的，刀柄由主柄部，彈簧夾套、夾緊螺母組成。4)、將刀柄安裝到機床的主軸上。對刀的目的是通過刀具或對刀工具確定工件坐標系與機床坐標系之間的空間位置關系，并將對刀數(shù)據(jù)輸入到相應的存儲位置。對刀作分為X 、Y向對刀和Z向對刀。其中試切法對刀精度較低，加工中常用尋邊器和Z向設定器對刀，效率高，能保證對刀精度。尋邊器主要用于確定工件坐標系原點在機床坐標系中的X、Y值，也可以測量工件的簡單尺寸。 尋邊器有偏心式和光電式等類型，如圖29所示。 偏心式尋邊器的測頭一般為10mm和4mm兩種的圓柱體 ，用彈簧拉緊在偏心式尋邊器的測桿上。通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置可得到被測表面的坐標位置。 Z軸設定器主要用于確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z 軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。 Z軸設定器有光電式和指針式等類型，如圖210所示。Z軸設定器帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上，其高度一般為50mm或100mm。 Z軸設定器注意事項在對刀作過程中需注意以下問題： （1）根據(jù)加工要求采用正確的對刀工具，控制對刀誤差； （2）在對刀過程中，可通過改變微調進給量來提高對刀精度； （3）對刀時需小心謹慎作，尤其要注意移動方向，避免發(fā)生碰撞危險； （4）對Z軸時，微量調節(jié)的時候一定要使Z軸向上移動，避免向下移動時使刀具、輔助刀柄和工件相碰撞，造成損壞刀具，甚至出現(xiàn)危險。 刀具補償值的輸入和修改根據(jù)刀具的實際尺寸和位置，將刀具半徑補償值和刀具長度補償值輸入到與程序對應的存儲位置。需注意的是，補償?shù)臄?shù)據(jù)正確性、符號正確性及數(shù)據(jù)所在地址正確性都將威脅到加工，從而導致撞車危險或加工報廢。 刀具半徑補償G4G4G40刀具半徑補償有兩種補償方式，分別稱為B型刀補和C型刀補。C型刀補采用了比較復雜的刀偏矢量計算的數(shù)學模型，徹底消除了B型刀補存在的不足。(1).指令格式指令格式：G17/G18/G19 G00/G01 G41/G42 G41：刀具半徑左補償G42：刀具半徑右補償半徑補償僅能在規(guī)定的坐標平面內進行，使用平面選擇指令G1G18或G19可分別選擇XY、ZX或YZ平面為補償平面。由于刀補的建立必須在包含運動的程序段中完成，因此以上格式中，也寫入了GOO(或GO1)。具體的判斷方法見本書第二章。程序中含有G41或G42的程序段是建立刀補的程序段，含有G40的程序段是取消刀補的程序段，在執(zhí)行刀補期間刀具始終處于偏置狀態(tài)。 (3).刀具偏置矢量 刀具偏置矢量是二維矢量，其大小等于D代碼所規(guī)定的偏置量，矢量方向的計算是依照各軸刀具進給情況而于控制單元內自動完成的。偏置計算在由G1G18和G19確定的平面內進行，該平面稱之為偏置平面。不在偏置平面內的軸的坐標值不受偏置的影響。 (4).刀補的建立與刀補的取消 刀補的建立是進入切削加工前的一個輔助程序段，刀補的取消是加工完成時要寫入到程序中的輔助程序段，如果處理得好則有利于簡捷快速而又安全地使刀具進入切入位置和加工完了時退出刀具。系統(tǒng)操作說明書中討論了各種可能遇到的情況，為簡化敘述，下面僅根據(jù)習慣的編程方法討論刀補建立與刀補取消的問題。 1)使用GOO或G01的運動方式均可完成刀補建立或取消的過程，事實上使用G01往往是出于安全的考慮。 2)為了便于計算坐標，可以按圖518所示兩種方式來建立刀補，圖518a為切線進入方式，圖518b為法線進入方式。圖518 兩種刀補建立方式圖519 內圓輪廓的補償 3)在不便于直接沿著工件的輪廓線切向切入和切向切出時，可再增加一個圓弧輔助程序段。編程時根據(jù)孔加工的余量大小及刀具尺寸等情況，取一個適當大小的圓弧，設半徑為r，并由此求出圓心點A的坐標和圓弧上B、C、E點的坐標。若孔加工的編程軌跡為O→A→B→C→0→C→E→A→O，并于AB段建立刀補，AE段取消刀補，則實際加工的刀心運動軌跡為O→A→B′→C′→D′→C′→E′→A→O，這樣就能十分方便地實現(xiàn)切向切入與切向切出，使加工時不致于在內孔的C點處產生明顯的刀痕。、45176。以減少空刀時間，但計算略繁。(5).執(zhí)行C型刀補過程中的刀心運動軌跡為了能對刀補執(zhí)行過程中，編程軌跡與刀心運動軌跡的關系有一個初步的了解，圖520示出了幾種用G42編程時典型的C型刀補編程軌跡與刀心運動軌跡之間的關系，圖a為α≥ 180176?！堞痢?80176。≤α≤90176。由圖不難看出C型刀補在拐角處一律采用直線轉接的型式，通過伸長直線段或增加直線段的方法實現(xiàn)轉接，這就避免了B型刀補采用圓弧轉接帶來的不足。圖520 C型刀補過程的刀心運動軌跡(6).使用刀具半徑補償注意事項1) G4G4G40不能和G0G03在一起程序段中使用，只能與GOO或G01一起使用，且刀具必須要移動。3)一般情況下，刀具半徑補償量應為正值，如果補償值為負，則G41和G42正好相互替換。4)在補償狀態(tài)下，銑刀的直線移動量及銑削內側圓弧的半徑值要大于或等于刀具半徑，否則補償時會產生干涉，系統(tǒng)在執(zhí)行相應程序段時將會產生報告，并停止執(zhí)行。亦即執(zhí)行G40指令時，系統(tǒng)會將向左或向右的補償值，往相反的方向釋放，這時銑刀會移動一銑刀半徑值。數(shù)控銑床程序模擬 在數(shù)控加工中，自動運行之前必須要確認數(shù)控的加工程序，因程序大多數(shù)是手工輸入，容易出現(xiàn)錯打，漏打現(xiàn)象，或者學生編制程序時有失誤或者馬虎現(xiàn)象，所以必須在加工前進行程序模擬。如果正確，回零后殼自動關加工。三、 銑削實訓過程 被加工零件的零件圖毛坯：100㎜100㎜40㎜板材工件材料：40實訓步驟（1）.分析零件圖樣零件輪廓由直線和圓弧組成，沒有形位公差項目的要求，整體加工要求不高。4mm厚度需分兩層銑削，即每層銑削厚度為2mm。工件上表面高出鉗口7mm左右。求得主軸轉速為n=（530—1194）r/min。（2）加工Ф18和4Ф8mm的孔時主軸轉速不宜過高，一般應小于等于1000r/min。（3）進給速度v的確定：v=zfn。（4）進給路線的確定在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運動的軌跡稱為加工路線。2）編制加工程序程序內容說明N100 G21N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90N104 T1 M6N106 G0 G90 G54 S800 M3N108 G43 H1 Z25.N110 N112 G1 F200.N114 G3 R12.N11