【正文】 機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。 沖模的結(jié)構(gòu)類型也很多。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。上模回升時，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。其主要表現(xiàn)和發(fā)展方向如下。目前，國內(nèi)外對沖壓成形理論的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應力應變分析、板料變形規(guī)律研究及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進展。這樣既節(jié)省了昂貴的試模費用，也縮短了制模具周期。目前，國內(nèi)外相繼涌現(xiàn)出精密沖壓工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點成形工藝等精密、高效、經(jīng)濟的沖壓新工藝。無模多點成形系統(tǒng)以CAD/CAM/CAE技術(shù)為主要手段，能快速經(jīng)濟地實現(xiàn)三維曲面的自動化成形。精密、高效的多工位及多功能級進模和大型復雜的汽車覆蓋件沖模代表了現(xiàn)代沖模的技術(shù)水平。我國已能自行設(shè)計制造出達到國際水平的精度達2?~5微米，進距精度2~3微米，總壽命達1億次。模具制造技術(shù)現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)。其中高速銑削加工、電火花銑削加工、慢走絲切割加工、精密磨削及拋光技術(shù)、數(shù)控測量等代表了現(xiàn)代沖模制造的技術(shù)水平。表面粗糙度達Ra=01~。模具加工過程中的檢測技術(shù)也取得了很大的發(fā)展,現(xiàn)在三坐標測量機除了能高精度地測量復雜曲面的數(shù)據(jù)外,其良好的溫度補償裝置、可靠的抗振保護能力、嚴密的除塵措施及簡單操作步驟，使得現(xiàn)場自動化檢測成為可能。利用RPM技術(shù)快速成形三維原型后，通過陶瓷精鑄、電弧涂噴、消失模、熔模等技術(shù)可快速制造各種成形模。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型為基礎(chǔ)，采用瑞士汽巴精化的高強度樹脂澆注成形的樹脂沖模應用在國產(chǎn)轎車試制和小批量生產(chǎn)開辟了新的途徑。為了滿足大批量高速生產(chǎn)的需要，目前沖壓設(shè)備也由單工位、單功能、低速壓力機朝著多工位、多功能、高速和數(shù)控方向發(fā)展，加之機械乃至機器人的大量使用，使沖壓生產(chǎn)效率得到大幅度提高，各式各樣的沖壓自動線和高速自動壓力機紛紛投入使用。在多功能壓力機方面，日本田公司生產(chǎn)的2000KN“沖壓中心”采用CNC控制，只需5min時間就可完成自動換模、換料和調(diào)整工藝參數(shù)等工作；美國惠特尼公司生產(chǎn)的CNC金屬板材加工中心，在相同的時間內(nèi)，加工沖壓件的數(shù)量為普通壓力機的4~10倍，并能進行沖孔、分段沖裁、彎曲和拉深等多種作業(yè)。沖壓生產(chǎn)為適應這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產(chǎn)的工藝、設(shè)備和模具。特別是近幾年來在國外已經(jīng)發(fā)展起來、國內(nèi)亦開始使用的沖壓柔性制造單元（FMC）和沖壓柔性制造系統(tǒng)（FMS）代表了沖壓生產(chǎn)新的發(fā)展趨勢。同時，根據(jù)不同使用要求，可以完成各種沖壓工序，甚至焊接、裝配等工序，更換新產(chǎn)品方便迅速，沖壓件精度也高。因為沖模屬單件小批量生產(chǎn)，沖模零件既具的一定的復雜性和精密性，又具有一定的結(jié)構(gòu)典型性。目前，國外先進工業(yè)國家模具標準化生產(chǎn)程度已達70%~80%，模具廠只需設(shè)計制造工作零件，大部分模具零件均從標準件廠購買，使生產(chǎn)率大幅度提高。我國沖模標準化與專業(yè)化生產(chǎn)近年來也有較大發(fā)展，除反映在標準件專業(yè)化生產(chǎn)廠家有較多增加外，標準件品種也有擴展，精度亦有提高。另外，標準件生產(chǎn)的銷售、供貨、服務等都還有待于進一步提高。故可得知此工件為：落料拉深沖孔所得，其加工工藝過程為：落料－拉深－沖孔,各尺寸關(guān)系如圖1所示 拉深工藝及拉深模有設(shè)計 設(shè)計要點設(shè)計確定拉深模結(jié)構(gòu)時為充分保證制件的質(zhì)量及尺寸的精度，應注意以下幾點1） 拉深高度應計算準確，且在模具結(jié)構(gòu)上要留有安全余量，以便工件稍高時仍能適應。3） 有凸緣拉深件的高度取決勝于上模行程，模具中要設(shè)計有限程器，以便于模具調(diào)整。5） 對于形狀復雜，需經(jīng)過多次拉深的零件，需先做拉深模，經(jīng)試壓確定合適的毛坯形狀和尺寸后再做落料模，并在拉深模上按已定形的毛坯，設(shè)計安裝定位裝置。7） 模具結(jié)構(gòu)及材料要和制件批量相適應。9） 放入和取出工件，必須方便安全。1） 在凸緣拉深件可以看成是一般圓筒形件在拉深未結(jié)束時的半成品，即只將毛坯外徑拉深到等于法蘭邊（即凸緣）直徑df時的拉深過程就結(jié)束。根據(jù)凸緣的相對直徑df/d比值同有凸緣筒形件可分為：窄凸緣筒形件（df/d=～）和寬凸緣筒形件（df/d）。下面著重對寬凸緣件的拉深進行分析，主要介紹其與直壁筒形件的不同點。m總＞m1，當1，h/d≤h1/d1時可以一次拉成，工序計算到此結(jié)束，否則應進行多次拉深。由《沖壓工藝與模具設(shè)計》=。 拉深凸模和凹模的間隙拉深模間隙是指單面間隙，間隙的大小對拉深力，拉深件的質(zhì)量，拉深模的壽命都有影響，若c值大小，凸緣區(qū)變厚的材料通過間隙時，校正和變形的阻力增加，與模具表面間的摩擦，磨損嚴重，使拉深力增加，需件變薄嚴重，甚至拉破，模具壽命降低。間隙過大時，對毛坯的校直和擠壓作用減小，拉深力降低，模具的壽命提高，但零件的質(zhì)量變差，沖出的零件側(cè)壁不直。其原則是：即要考慮材料本身的公差，又要考慮板料的增厚現(xiàn)象，間隙一般都比毛坯厚度略大一些。這是模具的尺寸只取等于毛坯的過渡尺寸即可。其值為：Dp=（d+）δp凸模尺寸為：Dd=（d++2C）+ δd凸、凹模的制造公差δp和δd可根據(jù)工件的公差來選定。rd拉深時，材料在經(jīng)過凹模圓角時不僅因為發(fā)生彎曲變形需要克服彎曲阻力，還要克服因相對流動引起的磨檫阻力，所以rd大小對拉伸工件的影響非常大。rd小時材料對凹模的壓力增加，磨檫力增大，磨損加劇，使磨具的壽命降低。在生產(chǎn)上一般應盡量避免采用過小圓角半徑，在保證工件質(zhì)量的前提下盡量取大值，以滿足模具壽命要求。模具的合理間隙也要靠模具刃口尺寸制造精度來保證。從生產(chǎn)實踐可發(fā)現(xiàn)：由于凸凹模之間存在間隙，使落下的料或伸出的孔卻帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模尺寸；在測量于使用中，落料件以大端尺寸為基準，沖孔件以小端尺寸為基準。為了保證初始間隙值小于最大合理間隙2Cmax，必須滿足下列條件：或取： 也就是說，新制造模具應該是，否則制造的模具部隙已超過允許變動范圍2Cmin～2Cmax,影響模具的使作壽命。高工件的尺寸為D0Δ，根據(jù)計算原則，落料時以凹模為設(shè)計基準。名部分分配位置如圖5（a）所示。但因廢料（或制件的聚集而增大了推件力和凹模的脹裂力，給凸、凹模的強度都帶來了不利的影響。凹模的外形尺寸應保證凹模有足夠的強度，剛度和修磨量，凹模的外形尺寸一般是根據(jù)被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定的如圖7所示凹模的厚度為:1+ kb (≥15)凹模壁厚度為c=(～2)H (≥30～40mm)式中b為沖裁件的最大外形尺寸；K為系數(shù),是考慮板料厚度影響的系數(shù)可以《沖壓工藝與模具設(shè)計》表2．8．2中查得代入數(shù)據(jù)可得沖孔凹模 H=15mm c=30mm落料凹模H==20mm c=40mm4. 模具的其它零件模具除簡單沖模外，一般沖模多利用模架的結(jié)構(gòu)。根據(jù)查閱的內(nèi)容及分析，此復合模可選用后側(cè)導柱模架導、導柱安裝在后側(cè)，有偏心裁荷時容易歪斜，滑動不夠平穩(wěn)，可從左右前三個方向關(guān)料操作比較方便。所選模架的結(jié)構(gòu)及尺寸關(guān)系如圖8所示：L =250mm B=160mm 上模座：25016045 下模座25016050導柱，32190 導套 3210543 Hmax=210 Hmin=170