【正文】 發(fā)揮越來越重要的作用。采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量,并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源,所以廣泛應(yīng)用這項(xiàng)技術(shù)是塑料模具的一大變革。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下,大幅度降低成本。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制,而且其常用于較復(fù)雜的大型制品,模具設(shè)計(jì)和控制的難度較大,因此,開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件,顯得十分重要。以適應(yīng)多品種、少批量的生產(chǎn)方式。 提高塑料模標(biāo)準(zhǔn)化水平和標(biāo)準(zhǔn)件的使用率。為此,首先要制訂統(tǒng)一的國家標(biāo)準(zhǔn),并嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)。再次是要進(jìn)一步增加標(biāo)準(zhǔn)件規(guī)格品種。 應(yīng)用優(yōu)質(zhì)模具材料和先進(jìn)的表面處理技術(shù)對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。（1）不同塑料的料溫都不盡相同。 （3）噴嘴的溫度通常低于料筒的前段溫度，以避免“流涎”現(xiàn)象。（1）塑件的尺寸越大，形狀越復(fù)雜，壁厚越薄，要求注射壓力越大。（3）模具或熔膠溫度較低時(shí)，宜用較大的注射壓力。（3）成型周期完成一次注射成型工藝過程所需的時(shí)間，包括合模時(shí)間，注射時(shí)間，保壓時(shí)間，冷卻時(shí)間，開模時(shí)間，頂出時(shí)間及其它時(shí)間（如放嵌件，噴脫模劑等）。 注射模組成注射模的種類很多，其結(jié)構(gòu)與塑料品種、塑件的復(fù)雜程度和注射機(jī)的種類等很多因素有關(guān)，但不論是簡單的還是復(fù)雜的注射模具，其基本結(jié)構(gòu)都是由動模和定模兩大部分組成的。注射成型時(shí)，動模和定模由導(dǎo)柱導(dǎo)向而閉合，構(gòu)成型腔和澆注系統(tǒng)；開模時(shí)定模和動模分離，取出制件。通常有凸模、型芯、成型桿、凹模、成型環(huán)、鑲件等零件。（2）合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證動模和定模在合模是準(zhǔn)確對合，以保證塑件形狀和尺寸的精確度，并避免模具中其他零部件發(fā)生碰撞和干涉。（3）澆注系統(tǒng)澆注系統(tǒng)是熔融塑料從注射機(jī)噴嘴進(jìn)入模具型腔所流經(jīng)的通道，它包括主流道、分流道、澆口和冷料穴等。側(cè)向分型或抽芯機(jī)構(gòu)就是為實(shí)現(xiàn)這一功能而設(shè)置的。一般情況下，推出機(jī)構(gòu)由推桿、推桿固定板、推板、主流道拉料桿、復(fù)位桿及為了該機(jī)構(gòu)運(yùn)動平穩(wěn)所設(shè)置的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)所組成的。此外還有凹模推出機(jī)構(gòu)、順序推出機(jī)構(gòu)和二級推出機(jī)構(gòu)。注射模具中是設(shè)置冷卻回路還是設(shè)置加熱裝置要根據(jù)塑料的品種和塑件成型工藝來確定。（7）排氣系統(tǒng)為了在注射成型過程中將型腔內(nèi)空氣及注射過程中塑料本身揮發(fā)出來的氣體排出模外，以避免它們在塑料利用分型面排氣，也可利用模具的頂桿或型芯與配合孔之間間隙排氣。（8）支承零部件用來安裝固定或支承成型零部件及前述的各部分機(jī)構(gòu)的零部件均稱為支承零部件。注射模具的功能是雙重的；賦予塑化的材料以期望的形狀、質(zhì)量；冷卻并推出注射成型的制件。在注射模設(shè)計(jì)時(shí)。它的流動性依賴于物料品種、剪切速率、溫度和壓力。（2）視注射模為承受很高型腔壓力的耐壓容器。為保證模具的閉合、成型、開模、脫模和側(cè)抽芯的可靠進(jìn)行，模具零件和塑件的剛度與強(qiáng)度等力學(xué)問題必須充分考慮。將塑件和金屬模的傳熱學(xué)原理應(yīng)用于模具的溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，以確保制品質(zhì)量和最佳經(jīng)濟(jì)指標(biāo)的實(shí)現(xiàn)。為了周而復(fù)始地獲得符合技術(shù)經(jīng)濟(jì)要求及質(zhì)量穩(wěn)定的產(chǎn)品，模具的結(jié)構(gòu)特征、成型工藝及澆注系統(tǒng)的流動條件是影響塑料制件的質(zhì)量及生產(chǎn)率的關(guān)鍵因素。第三章 塑料件的工藝性分析零件名稱：圓筒形線圈骨架生產(chǎn)批量：小批量材料：ABS顏色：透明外形尺寸如下圖： 明確塑件設(shè)計(jì)要求（1）基本性能ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。ABS無毒、無味、呈微黃色，成型的塑料有較好的光澤，有極好的抗沖擊強(qiáng)度，且在低溫下也不迅速下降；有良好的機(jī)械強(qiáng)度和一定的耐磨性、耐油性、耐水性、化學(xué)穩(wěn)定性和電器性能,其工藝參數(shù)如表31所示。（2）ABS成型性能1）無定形料 其品種很多，各品種的機(jī)電性能及成形特性也各有差異，應(yīng)按品種確定成形方法及成形條件。3）流動性中等 。 ABS注射成型的工藝參數(shù)表塑料注射成型機(jī)類型密 度()料 筒 溫 度模具溫度注射壓力成型時(shí)間（s）后段中段前段注射時(shí)間保壓時(shí)間冷卻時(shí)間成型時(shí)間ABS螺桿式1040180～200210～230200～21050～7070～903～3015～3015～3040～70（3）ABS主要性能指標(biāo)ABS，易燃，屈服強(qiáng)度50Mpa，拉伸強(qiáng)度38Mpa，伸長率35%，熱變形溫度80~103℃，～ %。經(jīng)以上分析可以看出，注射時(shí)在工藝參數(shù)控制得較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。由于本次采用流道簡單并且較短，故一次注入模具型腔塑料熔體的總體積（即澆注系統(tǒng)的凝料和塑件體積之和）為：V總=2V件＋=26641+6641=18595為了保證制件的質(zhì)量，又可充分發(fā)揮設(shè)備的能力，則：V總≤80%Vmax () 式中Vmax——注射機(jī)最大注射容量。80%=23245=型腔數(shù)目的初步確定:方案Ⅰ： 一模二腔為了使模具于注射機(jī)的生產(chǎn)能力相匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性，并保證塑件精度，模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)確定型腔數(shù)目。2．根據(jù)注射機(jī)的額定鎖模力確定型腔數(shù)目。4．根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目。雖然是一模兩腔成型,但模子的結(jié)構(gòu)較大, 所以注射機(jī)的注射容量取125，初選注射機(jī)型號：XS—ZY—125 XS—ZY—125型注射機(jī)的技術(shù)規(guī)范注射量/cm3125模板最大行程/mm300螺桿直徑/mm42模具厚度/mm最大300注射壓力/MPa121最小200注射行程/mm115拉桿空間/mm260290注射時(shí)間/s模板尺寸/mm428458鎖模力/kN900噴嘴球半徑/mmR12最大成型面積/ cm21800噴嘴孔直徑/mmφ4分型面的選擇不僅關(guān)系到塑件的正常成型和脫模，而且涉及模具結(jié)構(gòu)與制造成本。②盡可能地將塑件留在動模一側(cè)。④有利于排氣?；谏鲜龅膸c(diǎn)，對制件分型面作出這樣的分析：為保證大批量全自動連續(xù)生產(chǎn)的要求，該模具設(shè)計(jì)了二次分型機(jī)構(gòu)：分型面Ⅰ設(shè)在活動模板與定模鑲塊之間, 第1次分型Ⅰ用于脫落整個(gè)澆注系統(tǒng)凝料；分型面Ⅱ設(shè)在定模鑲塊與連接板之間,第2次分型Ⅱ用于塑件脫模。即塑料熔體注入模腔的同時(shí)，必須置換出型腔內(nèi)的空氣和從物料中溢出的揮發(fā)性氣體。排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法：（1） 利用分型面排氣是最簡單的方法，排氣效果與分型面的接觸精度有關(guān)。由于我的設(shè)計(jì)將采用分型面和型芯，這些結(jié)構(gòu)都的存在著間隙，可以利用這些間隙實(shí)現(xiàn)排氣的功能，而不用設(shè)計(jì)另外的排氣結(jié)構(gòu)。在注射模具設(shè)計(jì)中對澆注系統(tǒng)進(jìn)行合理布局和形式的選擇是一個(gè)重要的環(huán)節(jié)。澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)應(yīng)注意以下原則：（1）澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上，應(yīng)有壓降、流量和溫度分布的均衡布置；（2）盡量縮短流程，以降低壓力損失，縮短充模時(shí)間；（3）澆口位置的選擇，應(yīng)避免產(chǎn)生湍流和渦流，及噴射和蛇行流動，并有利于排氣和補(bǔ)縮；（4）避免高壓熔體對型芯和嵌件產(chǎn)生沖擊，防止變形和位移。由此可知澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)對注射成型效率和制件質(zhì)量有直接影響，是獲得優(yōu)質(zhì)塑料制品的關(guān)鍵。 主流道小端直徑： d=注射機(jī)噴嘴直徑d0+（～1）=4+（～1） 取5mm；主流道球面半徑： SR=注射機(jī)噴嘴球面半 徑SR0+（1～2）=12+（1～2）取14mm；球面配合高度： h=3～5mm 取h=5mm；主流道長度： 結(jié)合模具的結(jié)構(gòu)取 L0=60mm；主流道大端直徑: D= d+2Ltana≈8（半錐角a為1176。這里取1176。在設(shè)計(jì)過程中，熔融的塑料在流經(jīng)分流道時(shí)，應(yīng)使它的壓力損失以及熱量損失最小，而以分流道中產(chǎn)生的凝料最少為原則。 分流到布局 澆口的設(shè)計(jì)澆口的形式多種多樣，但常用的澆口有以下11種：直接澆口、側(cè)澆口、扇形澆口、平縫澆口、環(huán)形澆口、盤形澆口、輪輻澆口、爪形澆口、點(diǎn)澆口、潛伏澆口、護(hù)耳澆口等。以下介紹注塑模具的幾種澆注形式，與其優(yōu)點(diǎn)缺點(diǎn)：（1）直接澆口 ：從注射機(jī)噴咀熔融塑料經(jīng)過澆口直接入型腔，流程短，壓力損耗少，保壓補(bǔ)縮作用強(qiáng)；模具結(jié)構(gòu)簡單，成本低；澆注系統(tǒng)耗料少。` （2）點(diǎn)澆口：熔融塑料經(jīng)過澆口時(shí)流速高，加上摩擦力的作用，料流的溫度升高，這樣能得到外形清晰，表面光澤的塑料。 （3）潛伏式澆口 ：一般設(shè)計(jì)在側(cè)面的隱蔽的地方，所以不影響塑件的外觀；成型后，頂出時(shí)澆口與塑件自動拉斷，能實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自動化；缺點(diǎn)：因?yàn)榇藵部跐摲诜中兔娴南旅妫o加工帶來一定的不便。缺點(diǎn)：沿塑件的一側(cè)有比較長的剪切，影響塑件的外觀。缺點(diǎn)：成型后去掉澆口的工作量比較大，增加了長的剪切，影響塑件的外觀。沿塑件的一側(cè)有比較 （6）輻輪式澆口 ：在整個(gè)圓周上通過幾個(gè)圓弧入料，入料比較均勻；這種結(jié)構(gòu)在型心上部定位，增加了型心的穩(wěn)定性。 （7）圓環(huán)形式澆口 ：料流沿澆口的圓周均勻地入料，不但空氣容易排除，而且可避免熔接的產(chǎn)生。保證了塑件的內(nèi)孔與外型的同心度要求。 （9）護(hù)耳式澆口：當(dāng)熔融塑料經(jīng)過澆口入護(hù)耳時(shí)，因?yàn)槟Σ亮Φ淖饔茫瑴囟壬?，提高了塑料的流動性。所以澆口的殘余?yīng)力不會影響塑件，塑件的內(nèi)應(yīng)力比較少。由于澆口是主流道、分流道與型腔之間的連接部分，它的位置及其形狀、尺寸的設(shè)計(jì)正確與否將直接決定著塑件質(zhì)量、注射效果和注射效率。（2）澆口應(yīng)設(shè)在塑件制品斷面較厚的部位當(dāng)塑件的壁厚相差較大時(shí)，若將澆口開設(shè)在塑件的薄壁處，這時(shí)塑料熔體進(jìn)入型腔后，不但流動阻力大，而且還易冷卻，以致影響了熔體的流動距離，難以保證其充滿整個(gè)型腔。因此為保證塑料熔體的充分流動性，也為了有利于壓力有效地傳遞和比較容易進(jìn)行因液態(tài)體積收縮時(shí)所需的補(bǔ)料，一般澆口的位置應(yīng)開設(shè)在塑件壁最厚處。熔接痕降低塑件的強(qiáng)度，并有損于外觀質(zhì)量，這在成型玻璃纖維增強(qiáng)塑料的制件時(shí)尤為嚴(yán)重。在選擇澆口位置時(shí)，還應(yīng)考慮熔接的方位對塑件質(zhì)量及強(qiáng)度的不同影響。如果這一要求不能充分滿足，在塑件上不是出現(xiàn)缺料、氣泡就是出現(xiàn)焦斑。（5）考慮分子定向影響充填模具型腔期間，熱塑性塑料會在流動方向上呈現(xiàn)一定的分子取向，這將影響塑件的性能。(6）避免產(chǎn)生噴射和蠕動（蛇形流） 塑料熔體的流動主要受塑件的形狀和尺寸以及澆口的位置和尺寸的支配，良好的流動將保證模具型腔的均勻充填并防止分層。特別是在使用低粘度塑料熔體時(shí)更應(yīng)注意通過擴(kuò)大尺寸或采用沖擊型澆口（使料流直接流向型腔壁或粗大型芯），可以防止噴射和蠕動。產(chǎn)生殘余應(yīng)力或殘余變形的附近只能承受一般的拉伸力，而無法承受彎曲和沖擊力。上述原則在應(yīng)用時(shí)常常會產(chǎn)生不同程度的矛盾，應(yīng)分清主次因素，以保證成型性能及成型質(zhì)量，得到優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品為主，綜合分析權(quán)衡，從而根據(jù)具體情況確定比較合理的澆口位置。平均收縮率 S=（%+%)/2=%。因此在塑件脫模時(shí)必須克服這一包緊力所產(chǎn)生的脫模力的阻力，塑件同時(shí)還需克服與型芯之間的黏附力和摩擦力及抽芯機(jī)構(gòu)本身所產(chǎn)生的運(yùn)動摩擦合力才能將型芯脫開。塑件底面帶通孔的脫模力的計(jì)算公式: ()單位面積塑件對型芯的壓力，；一般為=8～12塑件包緊型芯的側(cè)面積，；塑件與模體鋼材的摩擦系數(shù)，一般取=；脫模斜度 176。－sin1176。 斜導(dǎo)柱固定部分與模板的配合精度為H7/m6的過渡配合。初定=20176。斜導(dǎo)柱固定板厚度，mm斜導(dǎo)柱與側(cè)滑塊料孔的配合間隙，mm斜導(dǎo)柱工作部分直徑，mm抽芯距，實(shí)際間距加24mm根據(jù)上式代入數(shù)據(jù)得：≈140 mm具體設(shè)計(jì)圖如下： 斜導(dǎo)柱(4) 斜導(dǎo)柱彎曲力的計(jì)算 ()斜導(dǎo)柱所受彎曲力，抽拔阻力，剛才之間的摩擦系數(shù)，.斜導(dǎo)柱的斜度,176。整體式型腔的優(yōu)點(diǎn)是，強(qiáng)度和剛度都相對較高，且不易變形，塑件上不會產(chǎn)十拼模縫痕跡。它的主要優(yōu)點(diǎn)是便于加工，特別是在多型腔模具中，型腔單個(gè)加工后，再分別裝入模板，這樣容易保證各型腔的同心度要求以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件進(jìn)行熱處理等。局部組合式型腔多用于型腔較深或形狀較為復(fù)雜，整體加工比較困難或局部需要淬硬的模具。它的特點(diǎn)是便于機(jī)械加工，便于拋光、研磨和局部熱處理，節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼材。因塑料模整體需要側(cè)抽芯,。型芯包括主體型芯、小型芯、側(cè)抽型芯和成型桿以及螺紋型芯等；型芯的結(jié)構(gòu)形式大體有如下幾種。它結(jié)構(gòu)簡單，強(qiáng)度和剛性都較好，只是浪費(fèi)鋼材和工時(shí)，不易修復(fù)和更換，只適用于形狀比較簡單的單腔或要求強(qiáng)度或剛度很高的注射模。③局部組合式局部組合式是根據(jù)塑件局部有不同形狀的孔或溝槽，對一些形狀簡單的可在主體型芯上一并成型，但對一些形狀較為復(fù)雜，加工起來費(fèi)時(shí)、費(fèi)料的塑件，只有在主體型芯上某一部分鑲嵌與塑件與之對應(yīng)的形狀，即可大大簡化工藝，又便于制造與維修。它具有方便熱處理、便于磨削加工、有利于互換性等特點(diǎn)，但整體加工精度高、組合件數(shù)量多，不利于模體冷卻系統(tǒng)的布局。. 圖 (3) 導(dǎo)滑槽導(dǎo)滑槽是維持滑塊運(yùn)動方向的支撐零件，因此要求滑塊在導(dǎo)滑槽內(nèi)運(yùn)動平穩(wěn)，無上下竄動和卡緊現(xiàn)象?；瑝K在完成抽芯后，應(yīng)有2/3的長度停留在導(dǎo)滑槽內(nèi)，以免復(fù)位困難，導(dǎo)滑槽長度不夠時(shí)，可以采用局部增加導(dǎo)滑槽長度的形式。其與滑塊的配合形式具體見裝配圖。(4)滑塊的定位與鎖緊裝置滑塊采用雙滑塊形式，外形為錐形，在滑塊下部設(shè)置限位圓珠進(jìn)行了限位約束，且利用定模錐形對其進(jìn)行定位鎖緊，既保證牢固可靠，又保證抽芯導(dǎo)滑動作平穩(wěn)，并可使動、定模之間具有較高的同軸度。第五章 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用通過相