【正文】 差等級6S2M1普通級項目/mm機械加工余量/mm尺寸公差/mm尺寸偏差/mm備注寬度R482+－表2—12—10厚度80右端面2+－表2—12—11厚度20+－表2—12—11孔徑φ30+－表2—12—10——1177。（見附圖)繪圖比例1:1。本論文中以下未注明出處的表格均為本書。工藝路線的擬定是工藝規(guī)程制定過程中的關(guān)鍵階段，是工藝規(guī)程制定的整體設(shè)計，其主要任務(wù)包括加工方法的確定、加工順序的安排、工序的分散與集中等內(nèi)容。它與零件的加工要求、生產(chǎn)批量及生產(chǎn)條件等諸多因素有關(guān)，擬定時一般應(yīng)提出幾種方案，結(jié)合實際情況分析比較，確定較為合理的工藝路線。為了使所選的定位基準(zhǔn)能保證整個機械加工工藝過程順利進(jìn)行，通常先考率如何選擇精基準(zhǔn)加工各個表面精基準(zhǔn)選擇時，重點考慮如何減少工件的定位誤差，并使夾具結(jié)構(gòu)簡單、工件裝夾方便。粗基準(zhǔn)主要是選擇第一道機械加工工序或的定位基準(zhǔn)，選擇時主要遵循以下原則——保證相互位置要求、保證加工表面加工余量合理分配、便于工件裝夾并且粗基準(zhǔn)在同一方向上只允許使用一次。選用撥叉頭左端面為精基準(zhǔn)同樣遵循了“基準(zhǔn)重合”的原則。作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺欠。采用mm的外圓面定位加工內(nèi)孔可保證孔的壁厚均勻；采用撥叉頭的右端面作粗基準(zhǔn)加工左端面，可以為后續(xù)工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。加工方法選擇時主要考慮以下因素：所選的加工方法能達(dá)到加工表面的技術(shù)要求；零件材料的性質(zhì)和熱處理要求；零件的生產(chǎn)類型以及本廠的現(xiàn)有設(shè)備情況和技術(shù)條件。如表3—1所示：表3—1撥叉零件各表面加工方案加工表面尺寸精度表面粗糙度Ra/μm加工方案備注撥叉頭左端面IT12粗銑—半精銑表1—8撥叉頭右端面IT12粗銑表1—8撥叉腳內(nèi)表面IT13粗銑表1—8撥叉腳兩端面IT9粗銑—精銑—磨削表1—8 1—12φ30mm孔IT7粗?jǐn)U—精擴—鉸表1—7φ8mm孔IT7鉆—粗鉸—精鉸表1—7操縱槽內(nèi)側(cè)面IT12粗銑表1—8操縱槽底面IT13粗銑表1—8撥叉頭斜端面IT10粗銑—半精銑表1—8零件的加工質(zhì)量要求較高或結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜時，一般工藝路線較長、工序較多，通常在安排工藝路線時將其劃分為幾個階段，一般可分為粗加工階段、半精加工階段、精加工階段以及精整和光整加工階段。該撥叉加工質(zhì)量要求較高，將加工階段劃分為粗加工、半精加工和精加工幾個階段。工序集中與分散各有特點，確定時要根據(jù)生產(chǎn)類型、機床設(shè)備、零件結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求等進(jìn)行綜合分析后選用。安排工序順序時，不僅要考慮機械加工工序，還應(yīng)考慮熱處理和輔助工序。近不就遠(yuǎn)的原則本論文不予以考慮。1) 遵循“先基準(zhǔn)后其他”的原則，首先加工精基準(zhǔn)——撥叉頭左端面和叉軸孔mm。3) 遵循“先主后次”的原則，先加工主要表面——撥叉頭左端面、叉軸孔mm和撥叉腳兩端面，后加工次要表面——粗銑操縱槽內(nèi)側(cè)面和底面及撥叉頭斜端面。模鍛成型后切邊，進(jìn)行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)硬度241~285HBS。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脫碳而對機械加工帶來的不利影響。粗加工撥叉腳兩端面和熱處理后安排校直工序，在半精加工后安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述確定加工撥叉的工藝路線：（如表3—2所示） 表3—2撥叉工藝路線及設(shè)備、工裝的選用工序號工序名稱機床設(shè)備刀具量具01粗銑撥叉頭左端面立式銑床X51端銑刀游標(biāo)卡尺02粗銑撥叉頭右端面立式銑床X51端銑刀游標(biāo)卡尺03精銑撥叉頭左端面立式銑床X51端銑刀游標(biāo)卡尺04粗?jǐn)Uφ30mm孔立式鉆床Z535麻花鉆游標(biāo)卡尺05精擴φ30mm孔立式鉆床Z535擴孔鉆游標(biāo)卡尺06鉸φ30mm孔立式鉆床Z535鉸刀塞規(guī)07锪φ30mm孔口倒角立式鉆床Z535錐面锪鉆卡尺08校正叉腳鉗工臺手錘09粗銑撥叉腳兩端面臥式雙面銑床雙面刃銑刀游標(biāo)卡尺10粗銑撥叉頭斜端面立式銑床X51端銑刀游標(biāo)卡尺11精銑撥叉頭斜端面立式銑床X51端銑刀游標(biāo)卡尺12銑撥叉腳內(nèi)表面立式銑床X51銑刀游標(biāo)卡尺13粗銑操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面立式銑床X51鍵槽銑刀卡規(guī)、深度游標(biāo)卡尺14精銑撥叉腳兩端面臥式雙面銑床雙面刃銑刀游標(biāo)卡尺15鉆φ8mm孔立式鉆床Z535麻花鉆卡尺16粗鉸φ8mm孔立式鉆床Z535鉸刀內(nèi)徑千分尺17精鉸φ8mm孔立式鉆床Z535鉸刀塞規(guī)18锪φ8mm孔口倒角立式鉆床Z535錐面锪鉆卡尺19去毛刺鉗工臺銼刀20中檢游標(biāo)卡尺、塞規(guī)、百分表等21熱處理淬火機等22校正叉腳鉗工臺手錘23磨削撥叉腳兩端面平面磨床M7120A砂輪外徑千分尺24清洗清洗機25終檢游標(biāo)卡尺、塞規(guī)、百分表等第四章 機床設(shè)備工藝裝備的選用機床與工藝裝備是零件加工的物質(zhì)基礎(chǔ)，是加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率的重要保障。為了合理的選擇機床與工藝裝備，必須對各種機床的規(guī)格、性能和工藝裝備的種類、規(guī)格等進(jìn)行詳細(xì)的了解在工件的加工方法確定以后，加工工件所需的機床類型就已基本確定，由于同一類型的機床有多種規(guī)格和型號，其性能也并不完全相同，所以加工范圍和質(zhì)量也不相同，只有合理地選擇機床才能高效率的加工出合格的產(chǎn)品在大批生產(chǎn)的條件下，可以選用高效的專用設(shè)備和組合機床，也可選用通用機床設(shè)備，所選用的通用設(shè)備應(yīng)提出機床型號，所選用的組合機床應(yīng)提出機床特征。機床設(shè)備的選用情況如表3—2所示。撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，又因該撥叉形狀特殊所選用的夾具均為專用夾具，刀具一般選用標(biāo)準(zhǔn)刀具，其選擇時主要考慮加工方法、加工表面的尺寸、工件的材料、加工精度、表面粗糙度、生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性等因素。、檢具、量儀的選擇該撥叉屬大批量生產(chǎn)，對于作為基準(zhǔn)用的叉軸孔mm和鎖銷孔mm選用塞規(guī)進(jìn)行檢驗，其他各部分檢驗均選用通用量具。檢驗孔用的稱為塞規(guī)。光滑極限量規(guī)分為工作量規(guī)、驗收量規(guī)和校對量規(guī)。驗收量規(guī)是指驗收者所使用的量規(guī)，為了使更多的合格件得以驗收，應(yīng)該使用磨損量大且已接近磨損極限的通規(guī)和接近最小實體尺寸的止規(guī)。而工序尺寸與加工余量有著密切的關(guān)系。余量確定的過小，不能完全切除上工序留在加工表面的缺陷層和各種誤差，也不能補償本工序加工時工件的裝夾誤差。[1~2]確定加工余量的方法有計算法、查表法、經(jīng)驗法。因此本論文所選用的零件采用查表法確定加工余量、工序尺寸和公差。圖5—1第3道工序加工方案示意圖其加工方案如圖5—1所示，找出尺寸鏈，求解各工序尺寸及公差如下：1) 由尺寸鏈圖5—2 a)可知：P3 = D = mm；a) b） c）圖5—2第3道工序工藝尺寸鏈圖2) 由尺寸鏈圖5—2 b)可知：P2 = P3 + Z3，其中Z3為半精銑余量，查表得：Z3= 1mm，則P2 =（80+1）mm = 81mm，工序尺寸是在粗銑加工中保證的。3) 由尺寸鏈圖5—2 c)可知：P1 = P2 = Z2，其中Z2為粗銑余量，由于B面的加工是經(jīng)粗銑一次完成的，故B面的毛坯余量即為粗銑余量Z2，則：Z2 = 2mm，P1 =（81+2）mm = 83mm，由表1—20確定該粗銑的經(jīng)濟加工精度等級為IT13，按入體原則表示為 P1 = mm。Z3max = P2max － P3min =（81－）mm= ；Z3min = P2min － P3max =（－80）mm= ；2) Z2余量的校核，在圖5—2 c)所示的尺寸鏈中Z2是封閉環(huán)。工序3工序尺寸依次為：P1 = mm，P2 = mm，P3 = mm。查表2—20鉸孔、精擴孔、粗?jǐn)U孔的經(jīng)濟加工精度等級分別為：IT1I