【正文】 不得有分層。缺陷清理處應(yīng)平滑無棱角。但其深度從鋼板實(shí)際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證缺陷處厚度不超過鋼板允許最小厚度。 三類容器用材料須復(fù)驗(yàn)合格，母材抽樣復(fù)驗(yàn)須合格，否則不得領(lǐng)料。2 號料 按排板圖號料，一般同材料，同焊接方法的筒體縱縫加工一組產(chǎn)品試板。注意圖紙中接管外伸高度、內(nèi)伸高度的解釋。 筒節(jié)板長、寬號料允差為177。 號料后板面各項(xiàng)標(biāo)記應(yīng)齊全，如筒節(jié)編號、產(chǎn)品編號（見排板圖）。 卷制接管、蝦米彎接管由技術(shù)人員在CAD上放樣后，按等分法分成若干份，然后將基準(zhǔn)線至雙線弧線的尺寸標(biāo)注出來后(見上圖所示接管馬鞍口)交班組放樣。不銹鋼、CrMo鋼、高強(qiáng)鋼、低溫鋼材料表面不得打制鋼印。4 下料 不銹鋼板下料采用數(shù)控等離子切割機(jī)放水切割或用剪板機(jī)剪切，復(fù)合鋼板下料可用普通等離子或數(shù)控等離子切割。 剪切、切割后相對于檢查線偏差為177。 采用剪切下料后剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。 板切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉， 不得有氧化鐵等雜物。1mm，角度允差為177。 筒節(jié)板長寬度允差為177。 切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。 需削薄處理的筒節(jié)鋼板不得在鋼板未圈圓的情況下采用刨邊機(jī)削薄。1mm，角度允差為177。 筒節(jié)板長寬度允差為177。 需進(jìn)行坡口探傷的板料其坡口探傷前，須進(jìn)行表面打磨，直至露出金屬光澤。復(fù)合鋼板坡口加工時一般要求在復(fù)層與基層之間刨出一臺階以利于焊接。、裙座筒體、錐段、卷制接管。2 壓頭時根據(jù)鋼板材質(zhì)、焊接變形量合理控制反變形量；若筒節(jié)焊接采用內(nèi)部先焊外部清根后焊接壓頭，曲率要求稍大于筒節(jié)曲率，而采用外部單面焊雙面成形焊接工藝時曲率可與筒節(jié)相同。4 錐段在卷圓時如用小三輥，需在機(jī)架上加上保護(hù)罩，在大三輥上必須分段卷制，此時在劃線時就需劃好各等分的射線。 5 如超出滾制能力，根據(jù)預(yù)留壓頭板尺寸合理控制直邊段，并使起弧段200mm范圍內(nèi)的曲率略大于筒節(jié)曲率。7 筒節(jié)縱縫焊完后根據(jù)棱角度和圓度情況確定是否校圓。對于換熱器殼體，要求其圓度≤%Di且當(dāng)Di≤1200mm時圓度≤5mm、Di≥1200mm時圓度≤7mm。筒節(jié)縱縫組對工藝編號：藝041 組對時，坡口間隙、錯邊量、棱角度等應(yīng)符合規(guī)定。2 組對時盡量使用F槍、手位葫蘆等，少用工卡具，以避免機(jī)械損傷。3 工卡具、吊耳、引熄弧板等須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，引（熄）弧板的長度要求不短于150mm其厚度要求為筒節(jié)厚度的2/3并保證外表面平齊以免造成焊縫兩端與整條焊縫的不一致性。5 立位焊接的筒體及分片到貨的錐段、橢圓封頭、球形封頭縱縫組對須在經(jīng)找正水平的平臺上（或拼接的鋼板）上進(jìn)行，以保證圓度及端面不平度。6 封頭組對時，保證瓜瓣下口平齊，控制理論拱高，組對間隙均勻2~3mm。8 焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。如存在氣孔、夾渣時亦應(yīng)去除。11 有預(yù)后熱要求時，嚴(yán)格執(zhí)行工藝。12 無法或回床困難的筒體縱縫組對時須預(yù)留反變形。附表一殼體項(xiàng)目φδs樣板弦長≥1/6Di,且不小于300mm錯邊量縱縫 ≤1mm環(huán)縫δs＜10mm，錯邊量≤1/5δsδs≥10mm~30mm，錯邊量≤2mmδs＞30mm，錯邊量≤棱角(焊前/焊后)焊前≤1/10δs，焊后≤+1/10δs，且不大于3mm端面不平度≤1‰Di，且≤2mm圓度≤1%Di，且≤25mm（卷制管≤1%Di，且≤5mm）相鄰?fù)补?jié)周長偏差≤6mm特殊技術(shù)要求：1. 此工藝規(guī)程同時適用于筒體、封頭、裙座筒體、錐段、卷制接管。筒體環(huán)縫組對工藝編號：藝051 引弧板、引出板、產(chǎn)品焊接試板不應(yīng)錘擊拆除。具體尺寸允差見附表二。3 組對時盡量少用工卡具，確需點(diǎn)焊碼鐵等工卡具時，應(yīng)盡量避免機(jī)械損傷。4 必需焊接工卡具、吊耳時須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，不銹鋼筒體組對用工卡具可用碳鋼，但必需在筒體與工卡具間加薄不銹鋼板，減少對母材的損傷。組對時須嚴(yán)格控制錯邊、間隙，并保證錯邊、間隙的均勻一致性。6 筒節(jié)經(jīng)找正后，以排板圖上焊縫所在位置為基準(zhǔn)畫出0176。、180176。中的任一條基準(zhǔn)線，再用盤尺按筒節(jié)的外圓周長等分四個點(diǎn)分別用樣锪或記號筆做好標(biāo)記。8 塔體封筒環(huán)縫組對時，選用滾胎必需一致，滾胎上同一位置的輪子保持在同一水平面及同一直線上，若組對至某一部位發(fā)現(xiàn)剛性特別大時不可強(qiáng)行組對，需檢查塔體直線度及滾輪架的水平度及直線度，并進(jìn)行調(diào)整后再行組對。2mm，方位以兩大法蘭眼心對中為準(zhǔn)。預(yù)組對過程中進(jìn)行必要的修整后，再行打磨坡口，組對焊縫間隙要保證均勻一致。12 焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。如存在氣孔、夾渣時亦應(yīng)去除。15 有預(yù)后熱要求時，嚴(yán)格執(zhí)行工藝。16 點(diǎn)焊及臨時工卡具的焊接須采用和筒體相同的焊接工藝及焊材。 2. 此工藝質(zhì)量要求同時適用于筒體、封頭、裙座筒體、錐段、卷制接管。 管材須具有合格質(zhì)保書，標(biāo)記齊全。 三類容器用材料須復(fù)驗(yàn)合格，母材抽樣復(fù)驗(yàn)須合格，否則不得領(lǐng)料。 不銹鋼管表面下料前應(yīng)鋪設(shè)保護(hù)膜。注意圖紙中接管外伸高度、內(nèi)伸高度的解釋。 內(nèi)伸式接管端部采用氣割下料時需預(yù)留3mm的余量待切割后再用打磨等方法去除。4 下料 切割或上車床加工接管。5 坡口加工 切割或上車床加工接管坡口。 切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。人孔、大型卷制接管等安裝過程人須頻繁出入的管口法蘭，石棉板內(nèi)圓直徑比密封面內(nèi)徑小20㎜，石棉板外圓直徑比法蘭外徑大20㎜；其余管口法蘭用整圓板，外圓直徑比法蘭外徑大20㎜。 組對尺寸允差見附表三。不銹鋼、CrMo鋼、低溫鋼、σs≥490Mpa的高強(qiáng)鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補(bǔ)焊后打磨平滑，并用永久記號筆做好標(biāo)記，以進(jìn)行磁粉或著色檢測。 對于先切割出馬鞍型口的接管，在放樣前就需劃出對稱心線，并以心線為馬鞍的底部；組對接管時此心線必須相對法蘭螺栓孔跨中。組對時須嚴(yán)格控制錯邊、間隙，并保證錯邊、間隙的均勻一致性。 焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。如存在氣孔、夾渣時亦應(yīng)去除。 有預(yù)后熱要求時，嚴(yán)格執(zhí)行工藝。 點(diǎn)焊及臨時工卡具、吊耳的焊接須采用和接管相同的焊接工藝及焊材。 做好法蘭密封面的保護(hù)工作，擺放法蘭時加墊小方木塊，制造過程密封面涂上黃油。 浮頭式換熱器的浮頭蓋與浮頭法蘭組對時，需按圖樣尺寸的高度點(diǎn)焊上定位鋼板，然后將浮頭蓋吊入法蘭內(nèi)圈，調(diào)整好四周間隙，加以點(diǎn)焊。卷制接管（單側(cè)）坡口30176。 卷制接管≤≤2mm≤法蘭外徑的1%，且≤3mm≤法蘭外徑的1%，且≤3mm177?！『缚p外觀檢查執(zhí)行本公司焊縫外觀優(yōu)良標(biāo)準(zhǔn)。 按圖用數(shù)控等離子加水切割法蘭密封面上圓環(huán)，預(yù)留23mm加工余量。 按接管內(nèi)徑卷制接管內(nèi)襯筒，內(nèi)襯筒卷制后先在接管內(nèi)進(jìn)行預(yù)組對，要求襯筒與接管內(nèi)壁盡量帖實(shí)，襯筒縱縫組對無錯邊，間隙符合焊接工藝要求?！　〗庸軆?nèi)壁襯筒組對前先行將接管環(huán)焊縫及襯環(huán)內(nèi)圓角焊縫磨平，襯筒先行組對上下兩道環(huán)形角焊縫，對稱點(diǎn)固后按焊接工藝分段用退步法施焊，兩道環(huán)形縫焊完后再行焊接襯筒縱縫，焊接過程中遇有襯筒變形發(fā)生時及時用木錘錘擊以釋放應(yīng)力并使其平直后再行焊接。　特殊要求：1． 盤管無論是外協(xié)還是自己制作，均必須嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行。盤管成形后，須保證彎曲半徑、相鄰間距、整體圓度及盤管和殼體外壁之間5~15mm間距。根據(jù)接管供貨標(biāo)準(zhǔn)長度，盤管盡量避免拼縫，若有拼縫根據(jù)圖紙要求，按JB473094 100%RT或PT。盤管安裝到殼體上時，必須嚴(yán)格控制其和殼體外壁之間的理論距離，保證盤管兩端管口的方位和標(biāo)高，必要時采取工卡具將盤管串動調(diào)整到位，以保證盤管的熱傳遞效果。煨彎（彎曲半徑、彎曲角度、和殼體外壁間隙）合格后從筒體、錐段上取下進(jìn)行拼焊、RT、返修。RT合格后再將盤管安裝到筒體、錐段上。本工藝規(guī)范適用與所有接管與法蘭的組焊及浮頭式換熱器浮頭與浮頭法蘭的組焊。用于焊接時，管端清理長度應(yīng)不小于管外徑，且不小于25mm；用于脹接時，管端應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤，其長度應(yīng)不小于二倍的管板厚度。有應(yīng)力腐蝕時，不應(yīng)采用管端局部退火的方式來降低換熱管的硬度。試件的數(shù)量、尺寸、試驗(yàn)方法按JB4708的規(guī)定；鋁、銅、鈦焊接接頭可參照執(zhí)行。 管端坡口應(yīng)采用機(jī)械方法加工，焊前應(yīng)清洗干凈。 對接后，應(yīng)按下表選取鋼球直徑對焊接接頭進(jìn)行通球檢查，以鋼球通過為合格：換熱管外徑dd≤2525＜d≤40d＞40鋼球直徑 di注：di—換熱管內(nèi)徑。若抽檢不合格需加倍抽檢。 U形管不宜熱彎，小半徑U形管應(yīng)充水打壓至2倍設(shè)計(jì)壓力且不小于16MPa后再行彎管，以保證圓度偏差，對于此部分管子可不再進(jìn)行單管試壓，但對于彎管時未進(jìn)行打壓的彎管后尚需抽查總數(shù)的10%。 碳鋼、低合金鋼鋼管進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理，熱處理后可不再進(jìn)行試壓。 有色金屬管一般不作消除應(yīng)力熱處理。5 換熱管下料后管口應(yīng)平整，管口傾斜偏差應(yīng)不大于管子外徑的1%。 厚度大于25mm的不銹鋼管板對接接頭在背面清根后還需進(jìn)行100%PT檢測I級合格。 堆焊復(fù)合管板 堆焊前應(yīng)作堆焊工藝評定。 不得采用換熱管與管板焊接加橋間空隙補(bǔ)焊的方法進(jìn)行管板堆焊。鉆孔后應(yīng)抽查不小于60176。 孔橋?qū)挾绕钤斠奊B1511999規(guī)定。 當(dāng)換熱管與管板強(qiáng)度焊+強(qiáng)度脹接連接時。機(jī)械滾脹管板管孔開槽寬度3mm，液袋脹時開槽寬度為（d為換熱管中徑，t為換熱管壁厚），開槽數(shù)為一般為2個，機(jī)械脹槽間距6mm，液袋脹等柔性脹接為10mm。 脹接連接時，管孔表面不應(yīng)有影響脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀刻痕等。7 換熱管與管板的連接 連接部位的換熱管和管板孔表面應(yīng)清理干凈，不應(yīng)留有影響脹接或焊接連接質(zhì)量的毛刺、鐵屑、銹斑、油污等。 脹接可采用液袋脹的一律使用液袋脹。焊縫缺陷的返修，應(yīng)清除缺陷后焊補(bǔ)。 換熱管與管板的強(qiáng)度焊焊接接頭，施焊前應(yīng)按GB1511999標(biāo)準(zhǔn)附錄B作焊接工藝評定。 采用機(jī)械滾脹方法貼脹時，控制脹度Hs約等于4%，脹度按下式計(jì)算：Hs =[(d2d1)(Dd)]/t100%，式中：d2脹后管內(nèi)徑，mm；d1脹前管內(nèi)徑，mm；D管板孔內(nèi)徑，mm；d管子外徑，mm；t管子壁厚，mm。 采用機(jī)械滾脹方法進(jìn)行強(qiáng)度脹時，開槽位置強(qiáng)度脹長度取40mm和“管板厚度非脹接部分長度”中的最小值。 采用液袋脹進(jìn)行貼脹或強(qiáng)度脹時，脹接壓力需根據(jù)試驗(yàn)確定。 折流板、支持板外圓表面粗糙度Ra值不大于25μm，外圓面兩側(cè)的尖角應(yīng)倒鈍。 折流板按圖樣要求剪切成弓形，剪切過程中要注意不要搞錯正反面和配鉆方位。 將固定管板安裝在胎具上，用5噸千斤頂支撐，并在兩側(cè)采用壓板螺栓固定，要求管板與胎具上表面的垂直度控制在1mm以內(nèi)。拉桿上的螺母擰緊后可退一牙再用拼帽擰緊。穿管時，管子須順利通過不允許用銅錘子強(qiáng)烈敲打，可用木錘敲擊，若確定有個別管子穿不進(jìn)去，應(yīng)分析原因后再穿入，對于彎曲較嚴(yán)重管子應(yīng)予以矯正，換熱管表面不應(yīng)出現(xiàn)凹癟或劃傷。1mm，然后將所有換熱管穿入浮動管板。要求平頭后管子伸出管板的長度偏差為焊接工藝要求數(shù)值。 除換熱管與管板間以焊接連接外，其他任何零件均不準(zhǔn)與換熱管相焊。 脹接前，應(yīng)對管口焊縫表面進(jìn)行質(zhì)量檢查，用手用鉸刀或圓銼去除管口內(nèi)側(cè)焊縫及凸起部分，以脹管器順利穿入為原則，不得用脹管器直接對管口擴(kuò)孔。檢查脹管器、脹桿、滾珠柱表面應(yīng)無過大溝痕和磨痕，選用脹管器型號和圖樣要求脹接長度一致。嚴(yán)禁過脹、脹裂管子。脹管完畢應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)，脹大部分和未脹到部分應(yīng)圓滑過渡，用手觸摸有感覺就可。U型管換熱僅需一塊固定管板即可。1mm以內(nèi)。，其平行度偏差應(yīng)不超過2/1000，且不大于5mm。1密封墊片應(yīng)為整體正式墊片，特殊情況下允許拼接，但墊片拼接接頭不得影響密封性能。重疊預(yù)安裝前其下臺管箱上接管、殼體上接管、重疊支座應(yīng)在重疊預(yù)組裝后焊接，重疊組裝時必需保證上、下臺管箱側(cè)法蘭在一個垂直面上其任意四個對稱的眼心在一條直線上。 在法蘭的上表面畫出隔板中心兩個對稱的對中點(diǎn)，并用粉線（或鋼板尺）連結(jié)此兩點(diǎn)，在法蘭密封面上畫出兩點(diǎn)連線。 根據(jù)內(nèi)表面的兩條線對齊隔板的一面，根據(jù)組對間隙合理的修整隔板；隔板加工面與法蘭密封面的高低差要求在1～0mm之間。，必須使用尼龍吊帶應(yīng)防止管束變形和損傷換熱管。，每遍的起點(diǎn)應(yīng)相互錯開120176。第二遍可用風(fēng)動扳手緊固，且要使風(fēng)動扳手在每個螺栓上發(fā)出的聲音基本一致。 特殊技術(shù)要求　　　本規(guī)范適用于U型管換熱器、固定管板換熱器、重沸器、浮頭式換熱器的管束制作及組裝螺栓緊固總體順序要求：1． 同一遍中每對螺栓對角緊固，一對緊好轉(zhuǎn)到下一對時沿同一方向(順時針或逆時針)轉(zhuǎn)90176。過一孔)緊下一對螺栓。3． 第二遍緊固順序如下：11111111111111111111112121212111111117。 手工切割拼縫坡口，制定合理的坡口型式，以減少焊后角變形。切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。 控制拼縫錯邊≤2mm，拼接處內(nèi)外圓應(yīng)平齊，接合錯邊≤1mm。焊接過程利用直尺樣板隨時檢查角變形情況，并采取合理的焊接程序，減少焊后角變形。 底座環(huán)板整圓蓋板水平度偏差（在任一直徑上測定）DN≤2000mm時，為3mm，DN2000mm時，為5mm。4 裙座底座環(huán)和底圈筒體組對 表面打磨合格后，按設(shè)計(jì)圖紙將底圈筒體、底座環(huán)、筋板、蓋板（整圓蓋板）依次組對成整體。5 焊接（程序） 焊工對稱均布，焊接筋板和底座環(huán)及底圈筒體之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。 直徑大于4m的裙座不得放置于3個道木墩上焊接，應(yīng)在找平的至少有5個支墩上焊接。 同步同向分段退步焊，焊接底圈筒體和底座環(huán)之間里口角焊縫1遍，焊角高度6mm。 連續(xù)焊接底圈筒體和底座環(huán)之間里口角焊縫，按圖保證焊角高度。 連