【正文】 這種結構完全可以用注塑成型來成形，而且沒有側抽芯機構。除了配合尺寸要求精度較高外，其他尺寸精度要求相對較低，但表面粗糙度要求較高，再結合其材料性能，故選一般精度等級：MT4級[9]，尺寸的公差根據(jù)該精度等級查表獲得。 圖21 塑件立體圖 成型工藝分析（1）精度等級影響塑件精度的因素很多，塑料的收縮、注塑成型條件（時間、壓力、溫度）等，塑件形狀、模具結構（澆口、分型面的選擇），飛邊、斜度、模具的磨損等都直接影響制品的精度。（2）脫模斜度由于塑件冷卻后產(chǎn)生收縮，會緊緊地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脫出困難，強行取出會導致塑件表面擦傷、拉毛。只有塑件高度不大、沒有特殊狹窄細小部位時，才可以不設計斜度。塑件脫模斜度取為：1186。ABS外觀為不透明呈象牙色粒料，其制品可著成五顏六色，并具有高光澤度。ABS同其他材料的結合性好，易于表面印刷、涂層和鍍層處理。（2）力學性能ABS有優(yōu)良的力學性能，其沖擊強度極好，可以在極低的溫度下使用：ABS的耐磨性優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和轉速下的軸承。ABS的彎曲強度和壓縮強度屬塑料中較差的，ABS的力學性能受溫度的影響較大。ABS的熱變形溫度為93~118℃，制品經(jīng)退火處理后還可提高10℃左右。（4）電學性能（5）環(huán)境性能ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易產(chǎn)生降解；于戶外半年后，沖擊強度下降一半。ABS的吸水性比較高，加工前需進行干燥處理，干燥溫度為70~85℃，干燥時間為2~6h；ABS制品在加工中容易產(chǎn)生內(nèi)應力，如應力太大，致使產(chǎn)品開裂，應進行退火處理，把制件放于70~80℃的熱風循環(huán)干燥箱內(nèi)2~4h，再冷卻至室溫即可。ABS注塑成型溫度160~220℃之間，注射壓力在70~120Mpa之間，模具溫度為50~80℃。注射模具有的只有一個分型面，有的有多個分型面。 分型面的選擇原則塑件設計階段，就應考慮成型時分型面的形狀和位置，否則無法用模具成型。分型面設計是否合理，對塑件質量、工藝操作難易程度和模具的設計制造都有很大影響。圖31 分型面的位置這樣的分型面設計有以下的特點：（1）這樣的設計保證了分模時塑件留在動模一側；（2）模具結構相對簡單，塑件成型精度可靠；（3）便于塑件脫模。型腔數(shù)目的確定一般可以根據(jù)經(jīng)濟性、注射機的額定鎖模力、注射機的最大注射量、制品的精度等。根據(jù)塑件的結構及尺寸精度要求,該塑件在注射時采用一模一腔，如圖32 所示。注射機規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大小及型腔的數(shù)目和排列方式，在確定模具結構形式及初步估算外形尺寸的前提下，設計人員應對模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、開模距離等進行計算。 所需注射量的計算（1） 塑件質量、體積的計算根據(jù)零件的三維模型，利用三維軟件直接可查詢到塑件的體積體積： 質量： 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積A2，在模具設計前是個為知值，根據(jù)多型腔模的統(tǒng)計分析，A2 是每個塑件在分型面上的投影面積A1 倍～ 倍，所以式中 A1 ─為塑件在分型面上的投影面積，由PRO/E 模型分析所得；n─型腔數(shù)。即： （41) 式中 F鎖─ 注塑機的額定鎖模力(N)；P型─ 模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa），～ 倍，通常為20～40 MPa，取P型為30 MPa。）[2]所以 選擇注射機注塑成型機按結構形式可分為立式、臥式、和直角式三類。其缺點是制品自模具中頂出后不能靠重力下落，需靠人工取出，這就有礙于全自動操作，但附加機械手去產(chǎn)品后，也可實現(xiàn)全自動操作。直角式注塑機是注塑機柱塞或螺桿與合模運動方向相互垂直，這種注塑機的主要優(yōu)點是結構簡單，便于自制，適用于單件生產(chǎn)中心部位不允許留有澆口痕跡的平面制件，同時常利用開模時絲桿的轉動來拖動螺紋型芯或型環(huán)旋轉，以便脫下塑件。通過以上分析，查閱參考書，可選用XS—ZY—125 注塑機，其主要技術參數(shù)，如表41所示。 1010125 合模力/kN 900螺桿直徑/mm 442注射壓力/MPa 120注射行程/mm 160 注射時間/s 螺桿轉速/（r/min） 10～140噴嘴球半徑/mm 12拉桿內(nèi)間距/mm 260360模板最大行程/mm 300最大模厚/mm 300最小模厚/mm 100定位圈尺寸/mm 100噴嘴孔直徑/mm 4合模方式 液壓—機械 型腔數(shù)量的校核該塑件采用一模一腔，符合注射機各方面的要求。注射機最大注射壓力應稍大于塑件成型所需要的注射壓力。式中，Pe ─注射機額定注射壓力（MPa）；k′ ─注射壓力安全系數(shù)，；P0 ─成型所需的注射壓力（MPa）[3]（2）鎖模力校核 （43）而F=900kN，符合要求。5. 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)的設計原則：澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使其流程為最短；澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬敞、壁厚位置，以便于塑料的流入；避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁，型芯或嵌件，使塑料能盡快的流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件變形；盡量避免使制件產(chǎn)生熔接痕，或使其熔接痕產(chǎn)生在制件不重要的位置；澆口位置及其塑料流入方向，應使塑料在流入型腔時，能沿著型腔平行方向均勻的流入，并有利于型腔內(nèi)氣體的排出?！?176。（2）為防止主流道與噴嘴處溢料及便于將主流道凝料拉出，主流道與噴嘴應緊密對接，主流道進口處應制成球面凹坑，其球面半徑為R2 =R1 +(1～2)mm,凹入深度3～5mm。 圖51 主流道示意圖 澆口的設計澆口是連接流道與型腔之間一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部位?！?，澆口截面形狀多為矩形和圓形兩種，～。 澆口類型及位置的確定注射模的澆口結構形式較多，不同類型的澆口其尺寸、特點及應用情況不同。（1）直接澆口 直接澆口又叫中心澆口，無分流道，注射壓力直壓入型腔，所以產(chǎn)品較堅實，流量快且大，適合注射大型產(chǎn)品，但產(chǎn)品內(nèi)應力大、易變形、注塑保壓時間長、澆口去除困難、痕跡明顯、影響外觀。其優(yōu)點是去除澆口后，塑件上留下的痕跡不明顯，開模后可自動拉斷，成型時可減少熔接痕，但壓力損失比較大，塑件收縮大，制造困難，而且模具必須設計成三板式模，以脫出流道凝料?？梢砸荒６嗲?，澆口痕跡小，不太影響外觀，去除澆口方便。（4）扇形澆口 扇形澆口是逐漸展開的澆口，是側澆口的變異形式。（5）潛伏式澆口 潛伏式澆口是點澆口演變來的且吸收了點澆口的優(yōu)點，也克服了由點澆口帶給模具的復雜性。在頂出時流道和制件被自動切斷。對于過于強韌的塑料，潛伏式澆口是不適宜的。根據(jù)澆口的位置選擇要求，盡量縮短流動距離，避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷，澆口應開設在塑件壁厚處等要求，采用點澆口進料，澆口設計如圖52所示。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗來確定型腔壁厚和底板厚度。（1）整體式凹模整體式凹模是由一整塊金屬材料直接加工而成。但由于加工困難，故只用于小型且形狀簡單的塑件成型。整體嵌入式凹模：對于小件一模多腔式模具，一般是將每個型腔單獨加工后壓入定模板中，這種結構的凹模形狀、尺寸一致性好、更換方便。局部鑲嵌式凹模：對于形狀復雜或易損壞的凹模，將難以加工或易損壞的部分做成鑲件形式嵌入型腔主體上。根據(jù)本塑件自身的形狀以及成型特點，本塑件采用鑲嵌式，凹模如圖61 所示。（1）整體式凸模整體式凸模是將成型的凸模與動模板做成一體，不僅結構牢固，還可省去動模墊板（既支撐板。（2）組合式凸模組合式凸模又分為整體裝配式和鑲件組合式。鑲件組合式凸模：對于形狀復雜的凸模，為了加工方便，可采用鑲件拼合式結構。 圖62 凸模 成型零件工作尺寸的計算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接用以構成塑件的尺寸，它通常包括凹模和凸模的徑向尺寸（包括矩形和異形零件的長和寬）、凹模和凸模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。 本設計采用平均收縮率法計算模腔各工作尺寸。查閱參考文獻《塑料制品成型及模具設計》，該設計所用的公式如下：凹模（型腔）徑向尺寸的計算： （61）凹模（型芯）深度尺寸的計算： （62）凸模（型腔）徑向尺寸的計算