【正文】 過后局有汽泡出現(xiàn)或影響裝配、外觀等問題，且以上問題都將判定為嚴重缺陷.a) 2彩盒不能有漏印圖案，無印“MADE IN CHINA”字樣，過UV油的產品通不過UV測試，試裝偏小不能用等嚴重缺陷。、啤咭類產品不能有切邊不齊有毛邊，有皺折、破損及機械損傷，無印編號、電腦紋號及“MADE IN CHINA”字樣，帶坑的啤咭、坑的四周切痕不整、未穿透紙板等嚴重缺陷。第六章 制程品質控制6．1啤機部巡查QC運作程序一. 目的,提高QC的工作責任心,杜絕不良品流入下道工序, 特制訂本程序. 給QC與啤機部及相關部門以標準的溝通渠道.. . .. . .. a. 生產通知單.b. 樣板c. 零件表d. 工程資料e. 修改模資料f. 試裝檢驗g. 產品顏色指示 . :根據(jù)每小時生產數(shù)量的20%進行抽樣. :嚴重缺陷: ≤5%,輕微≤10%,安全＝0 :超出允收水平. :需經QC主管或廠長同意. 檢驗步驟. 根據(jù)啤機部的生產實際情況,由巡查QC具體分配每個巡查QC負責的機位. ,即12小時工作制的每 班QC應對所負責的機位巡查檢驗不少于7次, 巡查QC在檢驗時必須認真核對檢 驗,如樣板,零件表,生產通知單等,必要時應對啤件試裝確認或由相關工程師確認,對 特殊啤件(DARDA弧形軌)檢驗要依據(jù)檢查指導進行. 每次巡查時若所檢驗機位的啤件未生產滿或滿1箱(盆)時, 進行抽檢. ,或者未生產滿1箱(盆)的啤件,經抽樣檢驗不合格者, 巡查QC必須將不良狀況填寫在啤機QC巡查記錄表上,交啤機部領班簽名認可,由QC組長將不良狀況填寫在QC巡查記錄表上,一式兩份,交QC部主管簽堍核準后,再交啤機部主管簽名認或,一份給啤機部留底,一份交回QC部存檔. 對于車間領班簽名認可的啤件, 巡查QC應立即在不合格的包裝箱或包裝袋上貼上退貨貼紙,并置于退貨區(qū).13 若領班對巡查QC判定的不合格品,不予簽名認可, 巡查QC應立即反應給巡查QC組長,由QC組長與啤機領班或啤機部主管共同確認,若仍有爭議,交由QC主管或廠長處理. 對啤機部領班或主管簽名認可的不合格品, 巡查QC要及時跟進,若1小時之內啤機部未采取任何改善措施或改善效果不理想,達不到品質要求, 巡查QC必須將跟進情況反映給巡查QC組長,由QC組長確認或作出進一步跟蹤,若仍無改善,交由QC主管會同啤機部主管共同處理. 針對細小啤件(如:牙仔,杯士),訂單數(shù)超過500PCS按每小時的生產數(shù)量的30%抽檢,且必須要檢測同心度以及進行試裝,訂單數(shù)少于或等于50PCS的啤件QC必須全檢. 對置于成品區(qū)或已完成生產數(shù)量的啤件, 巡查QC按每箱(盆)數(shù)量的5%復檢,合格品填寫PASS單放入包裝箱(盆)內. 凡不需噴油的顏色啤件,由啤機巡查QC每天將每種啤件送2PCS給QC部文員做脫色試驗,文員要做好脫色試驗記錄. 特別處理:a. 特別處理種類:(1)改善困難,但可以加工使用. (2)不良率超標準可揀用. (3)降低標準可使用,且不影響成品的質量.b. 啤機部對“a”,則可與相關部門聯(lián)絡,啤件 作特別處理,由其它部門使用.C. QC部填寫好特別處理聯(lián)絡單,加工揀用部門主管簽字認可,廠長批準后即可生效.d. 對特別處理的啤件, 巡查QC在包裝箱上貼上特別處理單. （注意：以上運作程序應以本部門最新版本為主）6．2膠件檢測判定標準一．以下不良將判定為嚴重缺陷： 1．用錯料或色粉 2．尺寸不符合規(guī)定要求，不合噴油模 3．試裝不良 4．脫色測試不合格二．以下不良按實際情況判定為嚴重或輕微缺陷： 1．走料不齊、縮水 2．披鋒、變形 3．粘模、斷針、崩模、撞傷 4．料花、色斑、困氣、發(fā)白、頂白、頂爆 5．拉白、拉傷、拉斷裂 6．夾水紋、油紋、射紋、氣紋、汽泡 7．燒焦、表面粗糙、油漬 8．包裝不良導致產品擦花、變形、斷裂 9．整形不良、碰傷146．3噴油、移印QC運作程序一. 目的,控制噴油,移印過程中出現(xiàn)的質量問題,特制定本程序.,移印巡查QC應遵循的原則和方法,并提供QC檢查員民本部門領導及QC部與生產部,工程部等部門之溝通渠道. ,廠長批準后正式生效,本公司內各相關部門均應照此執(zhí)行. ,移印巡查QC對車間生產工序的質量控制. ，由巡查QC組長帶領全體QC認真執(zhí)行。產品零件表 g .工程圖紙 c.車頭檢測表 h.Fax資料 d.顏色生產指示 i.投產通知書 e.顏色規(guī)格表 j.客戶要求. . 裝配車間 車間返工裝配控制點報廢原因分析抽樣拒收檢驗標識隔離特別采納下一工序允收結論b) 1裝配巡查QC組長應在產品投產前收集齊檢驗依據(jù)和各種檢測工具并做出相應的品質控 制計劃.. 2裝配巡查QC依照作業(yè)指導卡上既定的工序控制點,根據(jù)生產車間的生產情況對工序進行抽樣檢查,每2小時對車間所有的既定控制點巡查一次,各巡查QC應嚴格按照相關檢查依據(jù)進行檢查.,QC應將合格品與不合格品明確分,不合格品用紅色箭頭紙標識,并注明不良狀況.,應立即跟車間線長,領班反映,并督促其做出改善措施,將檢查結果 如實記錄于QC巡查報告.如QC對問題的判定與車間意見有分歧時,應立即匯報給 巡查QC組長,由組長與車間協(xié)調,必要時上報QC主管做最終簽定.,如發(fā)現(xiàn)控制點不良率超過允收標準,應“拒收”該批產品,并及時匯報給QC組長,同時要聯(lián)絡車間領班或主管,要求其在QC巡查報告上簽名認可,不能讓不良品流入下道工序,如問題改善困難,而對產品性能無太大影響需特別采納的產品,必須經QC主管或廠長簽名認可方可放行,而生產車間則應對該批產品識隔離,以便追蹤.“拒收”的產品, 巡查QC應積極地參與問題的分析,并對問題的處理過程進行跟蹤,如生產部未做任何改善措施,或改善效果不理想,應馬上向組長或主管反映,以求問題的徹底解決.(外廠或本廠其它部門提供之零配件)注:主要,應立即向車間主管提出,同時將此信息反饋給QC組長或QC主管,防止大批量的不良品流入裝配車間.. QC檢查員每天必須認真及時地填寫QC巡查報告,并于當日下班前統(tǒng)計檢查結果,做出不良狀況直方圖,連同QC巡查報告一并交QC組長審核,QC組長于次日早晨將總的檢查結果,反映給生產主管,而生產主管應在報告上簽名認可.,協(xié)助QC主管監(jiān)督全體巡查QC嚴格按本程序進行 檢查工作.,裝配巡查QC組長應會同生產主管, 產品工程師分析不良原因,并做出改善措施,及早解決問題.,并做 出每周品質記錄,交QC主管批準后存檔,以備查詢.（注意：此運作程序應以本部門最新版本為主）6．6車間半成品檢測判定標準一．以下半成品不良將判為嚴重缺陷： 1．螺絲打滑(影響功能) 2．漏裝配件 3．漏打螺絲(影響外觀) 4．配件松脫5．螺絲位被打爆6．配件裝錯位置7．配件安裝不正8．組件縫隙、高低腳9．裝壞物體10．裝錯順序11．裝入雜物12．13．該互相緊靠的配件不能完全配合,而互相有空間隙位.14．裝配壓力過大,使膠件發(fā)白15．裝配壓力過大,使零件表面產生痕跡16．成品之功能與預期之功能不完全相符17．成品在不同時間菜單現(xiàn)不一致18．電批操作力度不平穩(wěn)或電批嘴與螺絲頭不相符,造成螺絲滑頭19．裝嵌時工具設備操作不當或物料來貨壞,造成車軸彎曲20．裝配件因電鍍不良外層導致氧化或生銹21．裝嵌時沒有放置好,使電線外露凸出22．電線焊接不良而導致功能問題23．焊錫銅片,介子及其它電器原器件有假焊、虛焊24．裝配沒有按規(guī)格用零件25．裝配時未按零件表要求,錯打另一種螺絲26．未按要求操作,而對零件進行錯加工(包含加工位置、加工方法錯誤)27．熱燙對象未達到要求28．顏色與簽板不一致或要求之顏色不一致二．以下半成品不良按實際情況判為嚴重或輕微缺陷： 1．螺絲打滑(影響外觀) 2． 3．對稱裝配之零部件未對稱裝配 4．裝配位置關系正確,但有個別松動,在靜止狀態(tài)下,不影響功能和外觀 5．裝配對象未達到要求之緊度(拉力測試) 6．電批扭力小或操作不當,螺絲未打到位 7．線路板或喇叭功能不良 8．應批掉之披鋒或水口遺漏未批9．披鋒、水口未批干凈而留有膠絲10．零配件在裝配時未到位,留有余隙11．晃動超過客戶規(guī)定之標準12．牙油過多外溢,影響外觀13．電鍍不良造成電鍍層脫落14．有臟物粘染痕跡15．有刮傷、油物污染痕跡16．有摩擦損傷,溶劑污染痕跡17．顏色與簽板不完全相同或要求之顏色不完全相同18．對象有手指撫摸痕跡19．對象有膠水漬、水漬、污漬等第七章 最終品質控制7．1運作程序一. 目的為提高公司產品質量,滿足客戶要求,減少客戶投訴,增強公司信譽,同時給成品QA人員以正確的工作指引. . . . .車間返工車間拒收成品特別采納樣本結論貨倉允收 抽樣標準 MILSTD105E單次抽樣計劃普通檢驗水平II級. :MILSTD105E特級檢驗S2. :MILSTD105E特級檢驗S4. 允收水平MILSTD105E單次抽樣計劃安全:AQL=0 嚴重:AQL= 輕 微:AQL= a.產品零件表 b.成品檢查指導 c.檢驗表 d.樣辦 e.工程圖紙f.客戶要求g.作業(yè)指導 檢查步驟,并于待驗成品單上如實填產品名稱、客 戶名稱、產品箱數(shù)、數(shù)量以及生產車間,生產日期等,通知QC部驗貨. QA檢驗員根據(jù)待驗成品單上所注明的數(shù)量,. QA檢驗員對所抽取的樣本進行檢查,一般的檢查項目, 主要包括: QA檢查員在驗貨過程中應根據(jù)資料,樣板,對所出現(xiàn)不良狀況作出真實,準確的判 定,對于檢查出之不合格品要用紅箭頭紙標識在不良處,并注明不良原因. ,若確認屬實, 則要據(jù)實出具QA檢查報告,由組長簽名. ,并在報告上簽名,若生產 人員對不良判定有疑問時,則請QC主管到場,作最終確認. 注:,所有人不準拿走或拆開 檢查,以避免爭執(zhí). ,不能有弄虛作假或夸大,縮小甚至 是隱瞞問題的情況發(fā)生. QA報告經QA組長審核及生產主管簽名認可后,上交QC部由QC主管批準生效后存 檔,以備追備. : a.“允收”可由組長判定后生效. b.“拒收”由組長判定,并報QC主管批準后生效. c.“特別采納”由QC部主管或廠長根據(jù)實際情況決定. ,QA檢驗員將印有“已驗成品”字樣的條形貼紙貼住待驗成品 單上的“待驗成品”四字,并在QA意見欄內注明“允收”,“拒收”或“特別采納”, 同時簽署姓名及檢查時間. ,QA檢驗員應及時跟進,弄清導致本次返工之不良原因,待返工完 畢后,仍按本程序進行抽樣檢查,對同一批次的產品,若QA連續(xù)檢查三次均拒收,則 提交廠部有關負責的評估后處理. QA組長每天根據(jù)各車間作出之每日成品驗貨報告/記錄,每周作一份成品驗貨總 結報告,上交至主管處. 特殊情況檢查. 因針對正常生產時包裝材料未到,而包裝材料一到位即刻就要出貨的情況下,應由計劃調度或生產人員提前通知QC部,QA檢查員可對車間生的成品進行分步檢查,即先查產品本身的品質狀況,等包裝材料到后,再對其試裝進行檢查,達不到要求的按退貨處理,若要特別采納必經QC主管或廠長按實際情況決定. 對一批產品客人要求分批落貨且落貨期較緊的,QA檢查員每天對車間生產出的產品進行抽驗,抽驗數(shù)量按生產數(shù)