精益思想的產(chǎn)生和發(fā)展概述-在線瀏覽
2025-08-14 06:18本頁面
【正文】 號召消除浪費的貢獻就在于將改進的著眼點轉(zhuǎn)移到非增值活動上去。l 在員工的管理和企業(yè)結(jié)構(gòu)方面，沖擊和動搖了精細分工原則。嚴格的層級管理制度和精細分工，在工業(yè)化初期可能是降低勞動力成本和改進管理能力的必要原則。豐田將若干質(zhì)量監(jiān)督、技術(shù)改進等現(xiàn)場決策的職責(zé)下放給操作工人、消除設(shè)計和工藝技術(shù)以至管理之間的隔閡和界限、開展全員設(shè)備管理等措施、組織由各個專業(yè)人員參與（注意！并不是各個職能部門代表參與的）項目實施團隊等。從而打破了傳統(tǒng)的金字塔式的組織結(jié)構(gòu)、精細分工的做法，連通了過去互不通氣的部門“功能豎井”。使持續(xù)改進的擴展到企業(yè)之間。由此造成制造企業(yè)的管理觀念、組織和人際關(guān)系等方面根本性的變革，激發(fā)了生產(chǎn)率的大幅度提高。豐田生產(chǎn)方式對傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式在各方面的優(yōu)勢都是數(shù)倍至幾十倍的，并且能以低的成本提供多樣化的產(chǎn)品。到1989年日本汽車產(chǎn)量在世界汽車總產(chǎn)量中所占的份額幾乎達到30%。美國的大量生產(chǎn)方式不能支持它繼續(xù)處于領(lǐng)先地位了。這在技術(shù)上的意義是促成了豐田生產(chǎn)方式向世界的傳播。當(dāng)時美國人的頭腦還是冷靜的，他們排除了對日本取勝的偏見，開始研究日本競爭者采用的新方法。真正感到日本新生產(chǎn)方式的壓力的福特公司，它的新聯(lián)公司的弗里蒙特工廠成為在美國最先“復(fù)制”豐田制造方式企業(yè)，這里的管理人員都來自豐田，生產(chǎn)豐田設(shè)計的小型轎車。美國人學(xué)習(xí)了日本的工作方法以后，也取得了令人驚異的效果。美國的學(xué)者已經(jīng)明白，“豐田確實是在制造上完成了一場革命”。由麻省理工大學(xué)MIT組織了世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費了5年時間和耗資500萬美圓，在汽車工業(yè)中探索大量生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式的差別。書中給這種新的生產(chǎn)方式命名為：“Lean Production”。隨著這本書在全世界的暢銷，“Lean Production”也在全世界達到承認。中文譯者轉(zhuǎn)“瘦”為“精”是一個成功之做。 第一次將精益生產(chǎn)方式向人們做了詳細的描述和介紹，178。 宣布“精益生產(chǎn)方式的原理同樣可以用于全世界每一種行業(yè)，向精益生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變將對人類社會產(chǎn)生深遠的影響，也就是說這一轉(zhuǎn)變將真正地改變世界”，178。世界將變得大不一樣，并將變得更加美好。但無論是豐田生產(chǎn)方式還是精益生產(chǎn)，所注重的是辦公室或工廠的具體活動方法，而沒有把所有的方法緊密聯(lián)系形成一個完整的思想體系。又過了4年，Womack在他的另一本書“精益思想(Lean Thinking)”的序言中寫道：“《機器》注意的是總過程—產(chǎn)品開發(fā)、銷售和生產(chǎn)，而不是普遍的原則。精益生產(chǎn)處于有實踐和成就、但缺少理論根基的不成熟時期。這其中包括美國軍方1993年出臺的美國“國防制造企業(yè)戰(zhàn)略”、 “精益航空計劃Lean Aerospace Initiative”等政府指令性的活動。在這個過程中，日本人提供了基本的思考和方法，用出色的實踐證明了精益生產(chǎn)的強大生命力；美國學(xué)者的研究、美國企業(yè)、乃至美國政府的研究和實踐，則證明了精益思想在世界上的普遍意義，并升華為新一代的生產(chǎn)哲理。從上述精益思想發(fā)展的歷程說明，精益思想是人、過程和技術(shù)的集成。過程的思想則是豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生的基礎(chǔ)。精益思想比大批量生產(chǎn)關(guān)鍵性的改革是組織結(jié)構(gòu)和分工原則的變化，這是解放被大量生產(chǎn)的分工和等級制度所束縛著的員工積極性的重要進步。這些原則是：正確的確定價值178。178。178。178。當(dāng)然，消滅這些浪費的直接受益者既是客戶也是商家。完全由商家設(shè)計和制造的產(chǎn)品、完全由商家設(shè)計好的服務(wù)項目，大吹大擂那些目的在于增加贏利的、額外的、甚至是“畫蛇添足”的功能，并不一定是用戶所需要的、或必需的。而用戶享受到的僅僅是為實現(xiàn)這個轉(zhuǎn)嫁的殷勤。這些活動包括：從概念到設(shè)計和工程、到投產(chǎn)的技術(shù)過程，從訂單處理、到計劃、到送貨的信息過程，和從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程，以及產(chǎn)品全生命周期的支持和服務(wù)過程。精益思想將所有業(yè)務(wù)過程中消耗了資源而不增值活動叫做浪費。識別價值流的方法是“價值流分析Value Stream map Analysis”——首先按產(chǎn)品族為單位畫出當(dāng)前的價值流圖，再以客戶的觀點分析每一個活動的必要性。價值流并不是從自己企業(yè)的內(nèi)部開始的，多數(shù)價值流都向前延伸到供應(yīng)商，向后延長到向客戶交付的活動。流動 Flow如果正確的確定價值是精益思想的基本觀點、識別價值流是精益思想的準備和入門的話，“流動Flow”和“拉動Pull”則是精益思想實現(xiàn)價值的中堅?！皟r值流”本身的含義就是“動”的，但是由于根深蒂固的傳統(tǒng)觀念和做法，如部門的分工（部門間交接和轉(zhuǎn)移時的等待）、大批量生產(chǎn)（機床旁邊等待的在制品）等等阻斷了本應(yīng)動起來的價值流。當(dāng)然，使價值流流動起來，必需具備必要的環(huán)境條件。 過失、廢品和返工都造成過程的中斷、回流。全面質(zhì)量管理和后來的6 Sigma都成為精益思想的重要組成部分。 環(huán)境、設(shè)備的完好性是流動的保證。178。拉動 Pull“拉動”就是按客戶的需求投入和產(chǎn)出，使用戶精確的在他們需要的時間得到需要的東西。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對應(yīng)，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和現(xiàn)場在制品，大量的壓縮了提前期。實現(xiàn)拉動的方法是實行JIT生產(chǎn)和單件流。流動和拉動將使產(chǎn)品開發(fā)時間減少50%、訂貨周期、減少75%、生產(chǎn)周期降低90%，這對傳統(tǒng)的改進來說簡直是個奇跡。改進的結(jié)果必然是價值流動速度顯著的加快。這樣的良性循環(huán)成為趨于盡善盡美的過程?！氨M善盡美”是永遠達不到的，但持續(xù)地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業(yè)。基于人的“精益思想生產(chǎn)關(guān)系”Womack/Jones的精益思想5項基本原則從過程的目標出發(fā)，主要強調(diào)了過程的本身的特征。雖然無論是豐田還是美國人自己都有豐富的實踐經(jīng)驗，但在《精益思想》這本書里，尚缺少明確的總結(jié)或描述?！爸鲃印笔侵赴l(fā)揮所有的過程參與者的主觀能動性。在快速流動的環(huán)境中，必然增加了過程參與者的精神和體力上的壓力。在向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變的過程中，發(fā)揮那些過去最受壓抑的部分人的積極性最為重要。實現(xiàn)“參與者的主動”的措施有3條：用團隊替代金字塔式的層級組織在精
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