【正文】 氫離子（HCl和H2S解離后的氫離子）有強(qiáng)烈的排斥作用，阻止了氫離子對(duì)金屬設(shè)備的靠近，從而減緩了HCl和H2S的腐蝕作用，這種胺類緩蝕劑在HClH2SH2O型的腐蝕作用中，起到了緩蝕的效果。緩蝕劑品種繁多，性質(zhì)差異很大，對(duì)設(shè)備的保護(hù)能力受多種因素的影響。此外，原油性質(zhì)的不同，注入設(shè)備的結(jié)構(gòu)與注入部位的是否合理，也對(duì)緩蝕劑的效果有所影響。所以緩蝕劑的充分溶解、均勻分布是很重要的。當(dāng)pH值過低或過高，緩蝕劑會(huì)起變化而失效。根據(jù)原油類型、處理量、在線腐蝕監(jiān)測(cè)結(jié)果以及試驗(yàn)室的檢驗(yàn)結(jié)果來選定緩蝕劑的種類、濃度及注入量。如用量過大，有時(shí)還會(huì)造成油品乳化、發(fā)泡等現(xiàn)象，使油品不合格和脫水帶油，增加加工損失，經(jīng)濟(jì)上也更不合算。電脫鹽破乳劑有水溶性的和油溶性兩種，主要用非離子型的表面活性劑作破乳劑。一般來說，油溶性破乳劑的加入量為3～20ppm（相對(duì)于原油處理量）。油溶性破乳劑的型號(hào)較多，有一定的選擇性，因此對(duì)每一種原油必須進(jìn)行破乳劑評(píng)選，以求達(dá)到破乳效果的最優(yōu)化?！?氨水氨作為一種中和劑注入，以中和塔頂系統(tǒng)中殘存的HCl、H2S，調(diào)節(jié)塔頂餾出系統(tǒng)冷凝水的PH值，以減輕塔頂腐蝕、充分發(fā)揮緩蝕劑的作用。注氨成本低，后續(xù)污水容易處理。另外，注氨也有其他缺點(diǎn)：易揮發(fā)，難于準(zhǔn)確控制PH值等。循環(huán)注水量約占塔頂餾出量的5%～10% 。b) 裝置現(xiàn)生產(chǎn)工藝為一脫三注→閃蒸→常壓蒸餾→減壓蒸餾設(shè)計(jì)工藝流程。d) 按閃蒸塔新增，減壓塔擴(kuò)徑，加熱爐改造，換熱網(wǎng)絡(luò)重新設(shè)置進(jìn)行核算。f) 由于是老裝置擴(kuò)能改造，裝置內(nèi)未改動(dòng)部分仍按原標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范考慮；改動(dòng)和新增部分執(zhí)行現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范。同時(shí)積極采用成熟的先進(jìn)工藝技術(shù)和設(shè)備技術(shù)，提高裝置的技術(shù)含量和經(jīng)濟(jì)效益。目前世界上已有100多套電脫鹽應(yīng)用該技術(shù)，該技術(shù)的主要特點(diǎn)是：a) 進(jìn)料位置不同于低速電脫鹽在水相而是在電極板之間。c) 電脫鹽罐處理能力不取決于停留時(shí)間，而取決于噴頭的能力。裝置采用國(guó)內(nèi)江蘇長(zhǎng)江（揚(yáng)中）電脫鹽設(shè)備公司開發(fā)的交直流高速電脫鹽技術(shù)，采用了二級(jí)電脫鹽工藝。b) 脫后原油含水：≯%。　 閃蒸技術(shù)目前國(guó)內(nèi)外加工類似含硫輕油的常壓蒸餾工藝流程基本上有兩種選擇：一是采用初餾塔提壓方案。本裝置采用一段閃蒸工藝技術(shù)，即根據(jù)裝置加工原油較輕的情況，將原油加熱到一定的溫度，進(jìn)行一次氣化，氣體直接進(jìn)入到常壓塔的中段進(jìn)行分餾，以降低能耗、提高空間利用率和節(jié)省投資。分餾塔，作為常減壓蒸餾裝置的核心設(shè)備，尤其大型塔器，塔內(nèi)件綜合性能的高低，直接影響到裝置的建設(shè)投資和操作性能等。而這兩方面是由高效的塔盤、合理的降液管及鼓泡促進(jìn)器等綜合作用的結(jié)果。為使塔盤上形成均勻的氣液分布，消除塔盤兩側(cè)液體流動(dòng)的死區(qū)和降液管出口處氣體流動(dòng)死區(qū)，多折邊傾斜式降液管可以消除塔盤兩側(cè)液體流動(dòng)的死區(qū)，避免氣體流動(dòng)的不均勻性，同時(shí)可有效地增加液體的流程長(zhǎng)度，增加氣液接觸時(shí)間，從而獲得高的塔板傳質(zhì)效率。為降低投資，獲得良好的分餾性能，裝置綜合采用復(fù)合微型浮閥閥體、多折邊傾斜式降液管和高效的鼓泡促進(jìn)器。凱寧公司的復(fù)合孔微型固定閥塔盤等均在一定程度上體現(xiàn)了該種高性能塔板的先進(jìn)的性能。使本裝置的常壓塔能滿足較高的操作性能和彈性。其技術(shù)措施主要包括：a) 減壓塔頂更新放大1組3級(jí)高效蒸汽抽空器和高效冷凝器以保證塔頂殘壓滿足深拔的要求。c) 減壓塔底吹入適量蒸汽，采用微濕式帶汽提操作，提高爐出口汽化量，提高產(chǎn)品質(zhì)量。e) 進(jìn)料口設(shè)置具有殼牌專利的 Schoepentoter 徑向式汽液兩相進(jìn)料分布器，使上升氣體均勻分布，減少霧沫夾帶。g) 塔底打入適量的急冷油，以防油品熱裂化。b) 傳熱性能與常規(guī)的有墊圈的板式換熱器相當(dāng)。d) 采用錯(cuò)流布置，產(chǎn)生整體上的逆流傳熱性能。f) 非常緊湊，因而占地很小，所要求的安裝和維修空間也小。4　 工藝過程說明及流程圖.　 工藝過程說明　 常壓系統(tǒng)自儲(chǔ)運(yùn)罐區(qū)來的原油，經(jīng)原油泵P101/13升壓，并經(jīng)質(zhì)量流量計(jì)計(jì)量后分五路換熱，第一路原油經(jīng)常頂油氣換熱器（E101/1）、常頂循Ⅱ⑴換熱器（E102/）、常一中Ⅱ⑴換熱器（E104/5）、減渣Ⅳ⑴換熱器（E113/11）℃；第二路原油經(jīng)常頂油氣換熱器（E101/2）、常頂循Ⅱ⑵換熱器（E102/）、常一中Ⅱ⑵換熱器（E104/6）、減渣Ⅳ⑵換熱器（E113/12）℃；第三路原油經(jīng)常頂油氣換熱器（E101/3）、常頂循Ⅰ⑴換熱器（E102/1）、減二線⑵換熱器（E110/）、減三線⑵換熱器（E111/）℃；第四路原油經(jīng)常頂油氣換熱器（E101/4）、常頂循Ⅰ⑵換熱器（E102/2）、常二線⑵換熱器（E106/）、常四線換熱器（E108/）（備用）℃；第五路原油經(jīng)常頂油氣換熱器（E101/5）、減頂循換熱器（E109/）、常一線換熱器（E103/）℃。經(jīng)電脫鹽罐V101/，第一路經(jīng)常一中Ⅰ⑴換熱器（E104/）、減一中減二線Ⅱ⑴換熱器（E110/）、減渣Ⅲ⑴換熱器（E113/）、減二中減三線Ⅱ⑴換熱器（E111/）℃；第二路經(jīng)常一中Ⅰ⑵換熱器（E104/）、減一中減二線Ⅱ⑵換熱器（E110/）、減渣Ⅲ⑵換熱器（E113/）、減二中減三線Ⅱ⑵換熱器（E111/）、減四線⑵換熱器（E112/）℃；第三路經(jīng)常二線⑴換熱器（E105/）、常二中Ⅱ⑴換熱器（E106/5）、減一中減二線Ⅰ⑴換熱器（E110/）、減渣Ⅱ⑴換熱器（E113/5）℃；第四路經(jīng)減三線⑴換熱器（E111/）、常二中Ⅱ⑵換熱器（E106/6）、減一中減二線Ⅰ⑵換熱器（E110/）、減渣Ⅱ⑵換熱器（E113/6）℃；然后四路原油合并進(jìn)入閃蒸塔，進(jìn)閃蒸塔溫度為208℃。第一路經(jīng)常二中Ⅰ⑴換熱器（E106/）、減二中減三線Ⅰ⑴換熱器（E111/1）、常三線Ⅰ⑴換熱器（E107/1）、減渣Ⅰ⑴換熱器（E113/）、減四線⑴℃；第二路經(jīng)常二中Ⅰ⑵換熱器（E106/）、減二中減三線Ⅰ⑵換熱器（E111/2）、常三線Ⅰ⑵換熱器（E107/2）、減渣Ⅰ⑵換熱器（E113/）℃；℃進(jìn)入常壓爐。常壓塔頂出來的油氣分五路與原油換熱后進(jìn)入常頂回流罐V102進(jìn)行油氣分離，其中氣相進(jìn)入常頂空冷器AC101／110冷卻后與常頂油合并。常頂產(chǎn)品罐不凝氣（低壓瓦斯）可去輕烴回收裝置的氣壓機(jī)入口，去系統(tǒng)瓦斯管網(wǎng)。常頂回流罐V102和常頂產(chǎn)品罐V103/，含硫污水罐的水一部分經(jīng)塔頂注水泵P122/。常壓塔共設(shè)三個(gè)側(cè)線，常一線從T102的第12層或第14層抽出，進(jìn)入塔T103上段汽提塔進(jìn)行汽提，其中氣相返回塔T102的第11層，液相油經(jīng)常一線泵P106/、空冷器AC103/℃后，一部分去航煤Merox精制，一部分直接出裝置。液相油經(jīng)常二線泵P108抽出升壓后至常二線換熱器E105/、E105/℃后出裝置。常三線蒸汽發(fā)生器SG101， MPa蒸汽經(jīng)減壓爐過熱至250℃后，并入蒸汽管網(wǎng)， MPa低壓蒸汽經(jīng)常壓爐過熱至400℃后供裝置自用。常壓塔設(shè)三個(gè)循環(huán)回流，常頂循油從塔T102的第6層塔盤抽出，經(jīng)常壓塔頂循環(huán)油泵P105/、E102/36與原油換熱后，再返回塔T102的頂層塔板第4層上。常二中油從塔T102的第30層塔盤抽出，經(jīng)常二中泵P109/、E106/56與換熱后，再返回塔T102的第28層塔盤上。減壓塔頂油氣經(jīng)增壓器EJ101/，減頂冷凝冷卻器WC104/；一級(jí)抽空器EJ102/，一級(jí)抽空冷凝冷卻器WC105/；二級(jí)抽空器EJ103/，二級(jí)抽空冷凝冷卻器WC106/，最后從WC106/，一路可（保留）進(jìn)入減壓爐作燃料。減頂含硫污水減頂含硫污水泵P120/。減一線從塔T104的第一段液體收集器抽出，經(jīng)減一線泵P113/，一路由減頂循減一線換熱器E109/、一路經(jīng)減頂循空冷器AC105/1冷卻器WC107/℃后返回減壓塔作頂回流，一路直接單獨(dú)作為柴油加氫精制料與減三線合并后出裝置；另一路則返回精餾段的分配器。另一路再經(jīng)催化進(jìn)料冷蠟換熱器E116/、減二線換熱器E110/℃后經(jīng)調(diào)節(jié)作為減壓蠟油出裝置。另一路經(jīng)減三線換熱器E111/、E111/℃后出裝置。減壓渣油經(jīng)減底泵P117/（E113/14）、（E113/56）換熱后，然后分二路，一路作為急冷油返回減壓塔，另一路經(jīng)渣油換熱器（E113/710）、（E113/）換熱到160℃后進(jìn)儲(chǔ)運(yùn)渣油罐，也可全部或部分去化肥、瀝青罐區(qū)、重油催化、溶劑脫瀝青及電站罐區(qū)等?！?注緩蝕劑流程從緩蝕劑桶抽出至緩蝕劑罐V112/1，經(jīng)泵P128/1抽出分四路，再經(jīng)分別計(jì)量后，注入到常壓塔頂、減壓塔頂?shù)腤C104/、WC105/。V101/2脫鹽切水經(jīng)E114/。　 注中和劑流程外購(gòu)來的中和劑，用P133將緩蝕中和劑抽入中和劑罐V111/1，經(jīng)注中和劑泵P129/，經(jīng)流量計(jì)后，注入常壓塔塔頂揮發(fā)線和減壓塔頂?shù)腤C104/、WC105/?！?注堿流程自儲(chǔ)運(yùn)的40%堿液進(jìn)入堿罐（V112/2）配置后，%—%左右，由注堿泵P128/2抽出并升壓，注入電脫鹽罐V101/3原油出口管線上。　 污水系統(tǒng)　 含硫污水流程V10V103/，經(jīng)P121/，油相進(jìn)入V105， V105含硫污水至V110，經(jīng)P120/，油相進(jìn)入V105，水相與常頂含硫污水合并去污水汽提裝置。.　 工藝流程簡(jiǎn)圖Ⅰ套常減壓裝置流程簡(jiǎn)圖如下：.　 工藝原則流程圖（另印流程圖冊(cè)）.　 控制流程圖（另印流程圖冊(cè)）5　 主要工藝指標(biāo)和技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo).　 設(shè)計(jì)物料平衡裝置的物料平衡表按加工伊朗輕質(zhì)原油800萬噸/年規(guī)模進(jìn)行計(jì)算，年開工時(shí)數(shù)為8400小時(shí)。.　 主要工藝指標(biāo)　 主要操作條件　 閃蒸塔設(shè)計(jì)操作條件表3 閃蒸塔設(shè)計(jì)操作條件序號(hào)項(xiàng) 目單 位采用值備 注1塔頂溫度℃2082塔頂壓力MPa（G）3進(jìn)料段溫度℃2084塔底溫度℃208　 常壓塔中段回流設(shè)計(jì)操作條件表4 常壓塔中段回流設(shè)計(jì)操作條件序號(hào)項(xiàng) 目取熱量GJ/h取熱比%回流溫差℃1全塔回流熱1002塔頂回流熱125~823頂循回流熱140~954常一中回流熱201~1415常二中回流熱279~209　 常壓塔設(shè)計(jì)操作條件表5 常壓塔設(shè)計(jì)操作條件序號(hào)項(xiàng) 目單 位 采用值備注 1塔頂壓力MPa(G)2塔頂溫度℃1253塔頂回流溫度℃824常一線抽出溫度℃1775常二線抽出溫度℃2556常三線抽出溫度℃3217常四線抽出溫度℃8常頂循抽出溫度℃1409常一中抽出溫度℃20110常二中抽出溫度℃27911常頂循返回溫度℃9512常一中返回溫度℃14113常二中返回溫度℃20914閃蒸段溫度℃15塔底溫度℃35516過熱蒸汽溫度℃40017過熱蒸汽流量kg/h620018常頂回流量kg/h2997719常頂循回流量kg/h50921020常一中回流量kg/h42000021常二中回流量kg/h480000　 減壓塔中段回流設(shè)計(jì)操作條件表6 減壓塔中段回流設(shè)計(jì)操作條件序號(hào)項(xiàng) 目取熱量GJ/h取熱比%回流溫差℃1全塔回流塔1002減頂回流熱~503減一中回流熱~4減二中回流熱~　 減壓塔設(shè)計(jì)操作條件表7 減壓塔設(shè)計(jì)操作條件序號(hào)項(xiàng) 目單 位 采用值備注 1塔頂壓力kPa(A)2塔頂溫度℃653減頂回流溫度℃504減一線抽出溫度℃5減二線抽出溫度℃6減三線抽出溫度℃7減一中抽出溫度℃8減二中抽出溫度℃9減一中返回溫度℃10減二中返回溫度℃11閃蒸段溫度℃37612塔底溫度℃36513過熱蒸汽溫度℃40014過熱蒸汽流量kg/h150015減頂回流量kg/h13176016減一中回流量kg/h21000017減二中回流量kg/h336000　 加熱爐設(shè)計(jì)操作條件表8 加熱爐設(shè)計(jì)操作條件介質(zhì)常壓爐減壓爐閃底油常底油入爐溫度297182355143出爐溫度363250395400熱負(fù)荷58770kW328 kW22830kW1549kW效率%　 餾出口質(zhì)量控制設(shè)計(jì)指標(biāo)表9 餾出口質(zhì)量控制設(shè)計(jì)指標(biāo)產(chǎn)品名稱技術(shù)指標(biāo)產(chǎn)量104t/a備 注石腦油ASTM D86 EP≯170℃催化重整原料和乙烯料常一線ASTM D86 EP≯280℃比重(20℃), ～冰點(diǎn)≯ 47℃航煤加氫精制原料常二線不控制柴油加氫精制原料常三線ASTM D86（95%）≯370℃柴油加氫精制原料減一線ASTM D86(95%) ≯365℃柴油加氫精制原料減二線不控制蠟油加氫裂化、精制原料