沖壓工藝及模具設(shè)計課程設(shè)計說明書-在線瀏覽
2024-08-06 01:20本頁面
【正文】 裁力的目的在于合理的選用壓力機和設(shè)計模具。它是隨著凸模切入材料的深度而變化的，當材料達到了剪切強度時，便產(chǎn)生裂紋且材料相互分離，此時的沖裁力是最大值。沖裁后，由于板料的彈性恢復(fù)，使零件（或廢料）仍梗塞在凹模洞口內(nèi)，需要把零件（或廢料）從凹模洞口推出或頂出。同樣，由于沖裁后板料的彈性恢復(fù)，使廢料（或零件）緊卡住凸模，需要把這廢料（或零件）從凸模上卸下來的力稱卸料力Fx。采用的凹模刃口為階梯式，在沖裁是會有廢料卡在凹模中，又需要推件力。查參考文獻2表286得08F的抗剪強度=220～310MPa，取=300MPa，查參考文獻6表311得Kx=，Kt=。F= KLt=300=Fx=KxF==n=h/t=10/=6件Ft＝nKtF＝6=F=F＋Fx＋Ft＝六、沖裁凸凹模刃口尺寸計算 凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影響沖裁件的尺寸精度。 在計算模具刃口尺寸及其制造公差時，應(yīng)按落料和沖孔兩種情況分別進行，其原則如下： （1）落料 落料件的光面是因凹模刃口擠切材料產(chǎn)生的，因此其光面尺寸與凹模尺寸相等，故應(yīng)以凹模尺寸為基準。而落料凸?；境叽纾瑒t按凹?；境叽鐪p最小初始間隙。又因沖孔的尺寸會隨著凸模的磨損而減小，故沖孔凸?；境叽鐟?yīng)取工件孔尺寸公差范圍內(nèi)的較大尺寸。 （3）確定沖模刃口制造公差時，應(yīng)考慮制件的公差要求。刃口尺寸的計算方法 由于模具加工方法不同，凸模與凹模刃口部分尺寸的計算公式與制造公差的標注也不同，刃口尺寸的計算方法可分為兩類，一個是凹模與凸模分別加工法，另一個是凹模與凸模配合加工法。其優(yōu)點是具有互換性，但受到?jīng)_裁間隙的限制，它適用于圓形或簡單規(guī)則形狀（方形或矩形）的沖壓件。這種加工方法的特點是模具的間隙由配置保證，工藝比較簡單，并且還可適當放大基準件的制造公差，是制造容易。沖孔凸凹模刃口計算= Z=，δ= δ=+，=沖孔凸模 d=（d﹢x△） =沖孔凹模d＝(d + Z)=校核間隙|δp |+ |δd |=（+）mm=﹤ZnaxZMIN﹦()﹦,故符合條件。筒帶式凹模的優(yōu)點是刃口強度高，刃磨后凹模工作尺寸不增大，適合于沖裁形狀復(fù)雜、尺寸精度要求比較高的沖裁件凹模選用。然而，此種刃口強度比較低，刃磨后凹模工作尺寸略有增大，故適合于沖裁件形狀簡單、尺寸精度為IT10～IT12級，板料厚度較薄、生產(chǎn)批量不大的沖裁件的凹模選用。其缺點是工作時頂件器和沖裁件均頻繁的與刃口壁摩擦，從而導(dǎo)致刃口尺寸增大。低硬度凹模的硬度一般為40HRC左右，適合于沖裁軟而薄的金屬和非金屬材料的凹模選用。當材料厚度t=,查宛強表23得K=凹模厚度H=Kb=75= 取H=15mm凹模壁厚C≥﹙﹚ H=2H=30mm 取C=35mm凹模刃口高度h取10mm則凹模外形尺寸=75+3+35+35=148mm凸模設(shè)計凸模是以外形為工作表面的零件，是沖模中直接成形沖壓件的凸形工作零件。工作部分是直接完成沖壓加工的部位，安裝部分是通過固定板安裝在模座上。常用的標準圓凸模主要有三種：A型圓凸模、B型圓凸模、快換圓凸模。B型圓凸模適用于外形尺寸較大的時候，～，材料與A型圓凸模相同。它與A型和B型圓凸模相比，一是沒有頭部，二是固定按h6級制造。在沖壓過程中，在按標準選用導(dǎo)柱長度時，導(dǎo)柱最好不要脫離開導(dǎo)套的導(dǎo)向孔，還要保證模具閉合后導(dǎo)柱上端面與上模板上平面的距離不小于1015mm，導(dǎo)柱下端面與下模板下平面的距離應(yīng)大于3mm，用以排氣和出油，導(dǎo)柱的長度必須得保證在沖壓時導(dǎo)柱一定要進入導(dǎo)套10mm以上。彈性卸料板的卸料力較小，但在沖壓成型過程中還能起到壓料作用，沖裁質(zhì)量較好，多用于薄板的卸料。彈性卸料板載沖壓前對毛坯有預(yù)壓作用，沖壓后也可以是沖壓件平穩(wěn)卸料。墊板的作用是直接承受和擴散凸、凹模傳遞的壓力，以降低模板所受的單位壓力，防止模板局部破壞導(dǎo)致模具壽命的降低。定位板的設(shè)計外徑 φ148mm，內(nèi)徑 φ78mm，高 25mm，孔定位尺寸 φ118mm 凸模固定板的設(shè)計固定板主要用于固定中小型的凸模和凹模。固定板的上、下表面應(yīng)磨平，并與凸模安裝孔的軸線垂直。注：D為凸模頭部
環(huán)評公示相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1