【正文】 line program .........................................11 The process design of the processing............................................................13 Process requirements of rough structure.................................................13 Definition of allowances and the process sizes ......................................14 The choice of machine tools and process equipment .............................17 VI Determining the cutting parameters and basic working hours ...............18 Time fixed terms and production arrangements............................................31 Underside of roughing and finishing ......................................................32 Three holes in the boring side.................................................................32 Four holes of drill the top surface...........................................................33Chapter 3 three dedicated fixture design ..............................................................35 Milling fixture design....................................................................................35 The study of the original material...........................................................35 Options of positioning benchmark..........................................................35 The cutting force and analysis of clamping ............................................35 Error analysis and calculation.................................................................37 Fixture design and a brief description of operation ................................37 Boring fixture design.....................................................................................38 The study of the original material...........................................................38 Options of positioning benchmark..........................................................38 The cutting force and analysis of clamping ............................................38 Error analysis and calculation.................................................................40Conclusions...............................................................................................................41Acknowledgements ..................................................................................................42References.................................................................................................................43 1 第 1 章 緒論 機(jī)械加工工藝規(guī)程機(jī)械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件機(jī)械加工工藝過(guò)程和操作方法的工藝文件。其具體作用如下。對(duì)于單件小批生產(chǎn)的活件，工藝規(guī)程可以簡(jiǎn)單些。同時(shí)，工藝規(guī)程也是處理生產(chǎn)問題的依據(jù)，如產(chǎn)品質(zhì)量問題，可按工藝規(guī)程來(lái)明確各生產(chǎn)單位的責(zé)任。 工藝規(guī)程是生產(chǎn)組織和管理工作的基本依據(jù)，首先，有了工藝規(guī)程，在新產(chǎn)品投入生產(chǎn)之前，就可以進(jìn)行有關(guān)生產(chǎn)前的技術(shù)準(zhǔn)備工作。其次，工廠的設(shè)計(jì)和調(diào)度部門根據(jù)工藝規(guī)程，制定生產(chǎn)計(jì)劃，安排各零件的投料時(shí)間和數(shù)量，調(diào)整設(shè)備負(fù)荷，各工作地按工時(shí)定額有節(jié)奏地進(jìn)行生產(chǎn)等，使整個(gè)企業(yè)的各科室、車間、工段和工作地緊密配合，保證均衡地完成生產(chǎn)計(jì)劃。 工藝規(guī)程制訂的原則工藝規(guī)程制定的原則是優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本，即在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，爭(zhēng)取最好的經(jīng)濟(jì)效益。避免陳舊落后的工藝。3. 有良好的勞動(dòng)條件在制訂工藝規(guī)程時(shí)，要注意保證工人操作時(shí)有良好而安全的勞動(dòng)條件。 制訂工藝規(guī)程時(shí)的原始資料制訂工藝規(guī)程時(shí)的原始資料主要有：1. 產(chǎn)品圖樣及技術(shù)條件：如產(chǎn)品的裝配圖及零件圖。3. 產(chǎn)品零部件工藝路線表或車間分工明細(xì)表。4. 產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)(年產(chǎn)量)。5. 本企業(yè)的生產(chǎn)條件。如毛坯的生產(chǎn)能力、工人的技術(shù)水平以及專用設(shè)備與工藝裝備的制造能力、企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備狀況等。如各種工藝手冊(cè)和圖表，還應(yīng)熟悉本企業(yè)的各種企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。對(duì)于本工藝規(guī)程選用的設(shè)備和工藝裝備應(yīng)有深入地了解，如規(guī)格、性能、新舊程度和現(xiàn)有精度等。工藝規(guī)程的制訂，要經(jīng)常研究國(guó)內(nèi)外有關(guān)工藝資料，積極引進(jìn)適用的先進(jìn)的工藝技術(shù)，不斷提高工藝水平，以獲得最大的經(jīng)濟(jì)效益 [1]。2. 分析產(chǎn)品裝配圖樣和零件圖樣。3. 確定毛坯的類型、結(jié)構(gòu)形狀、制造方法等。包括選擇定位基準(zhǔn)、確定各表面的加工方法、劃分加工階段、確定工序的集中和分散的程度、合理安排加工順序等。6. 選擇設(shè)備及工藝裝備。8. 填寫工藝文件 [1]。常用的工藝文件的格式有下列幾種。它是制訂其它工藝文件的基礎(chǔ)，也是生產(chǎn)準(zhǔn)備、編訂其它工藝文件的基礎(chǔ)，也是生產(chǎn)準(zhǔn)備、編排作業(yè)計(jì)劃和組織生產(chǎn)的依據(jù)。但在單件小批生產(chǎn)中。 機(jī)械加工工藝卡片機(jī)械加工工藝卡片是以工序?yàn)閱挝?，詳?xì)地說(shuō)明整個(gè)工藝過(guò)程的一種工藝文件。機(jī)械加工工藝卡片內(nèi)容包括零件的材料、重量、毛坯種類、工序號(hào)、工序名稱、工序內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求以及采用的設(shè)備和工藝裝備等。它更詳細(xì)地說(shuō)明整個(gè)零件各個(gè)工序的要求，是用來(lái)具體指導(dǎo)工人操作的工藝文件。一般用于大批大量生產(chǎn)的零件。先進(jìn)的工藝文件是我們科學(xué)組織生產(chǎn)，保證高質(zhì)量產(chǎn)品的重要依據(jù)。 夾具設(shè)計(jì)的基本要求1. 工裝夾具應(yīng)具備足夠的強(qiáng)度和剛度。2. 夾緊的可靠性。即不能答應(yīng)工件松動(dòng)滑移，又不使工件的拘束度過(guò)大而產(chǎn)生較大的拘束應(yīng)力。所設(shè)計(jì)的夾具應(yīng)便于制造、安裝和操作，便于檢驗(yàn)、維修和更換易損零件。4. 夾具體的確定。因此，綜合考慮結(jié)構(gòu)合理性、工藝性、經(jīng)濟(jì)性、標(biāo)準(zhǔn)化以及各種夾具體的優(yōu)缺點(diǎn)等，選擇夾具體毛坯制造方法為鑄造夾具體。 5 第 2 章 CA6140 機(jī)床后托架加工工藝編制 CA6140 機(jī)床后托架的工藝性分析及毛坯的選擇 CA6140 機(jī)床后托架結(jié)構(gòu)的工藝性CA6140 機(jī)床后托架的是 CA6140 機(jī)床的一個(gè)重要零件，因?yàn)槠淞慵叽巛^小，結(jié)構(gòu)形狀也不是很復(fù)雜，但側(cè)面三杠孔和底面的精度要求較高，此外還有頂面的四孔要求加工，但是對(duì)精度要求不是很高。心線和底平面有平面度的公差要求。 CA6140 機(jī)床后托架的技術(shù)要求加工過(guò)程中分三組加工。⑴ 以底面為主要加工的表面，有底面的銑加工，其底面的粗糙度要求是 ，平面度公差要求是 。. 8IT7I⑶ 以頂面為住加工面的四個(gè)孔，分別是以 和 為一組的1?階梯空，這組孔的表面粗糙度要求是 ， ，以及以 的階梯孔，其中 是裝配鉸孔，其中 孔的表面粗糙度要求102??102??2?是 ， ， 是裝配鉸孔的表面粗糙度的要求是 。單邊余量一般在 ，結(jié)構(gòu)細(xì)密，能承受較大的壓力，m3~1占用生產(chǎn)的面積較小。 加工工藝過(guò)程的設(shè)計(jì) 工藝過(guò)程的組成機(jī)械加工工藝過(guò)程是按一定的順序逐步進(jìn)行的。1. 工序一個(gè)或一組工人在一個(gè)工作地對(duì)同一個(gè)或同時(shí)對(duì)幾個(gè)工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過(guò)程稱為工序。3. 工位為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件與夾具或設(shè)備的可動(dòng)部分一起相對(duì)刀具或設(shè)備的固定部分所占的每一個(gè)位置，稱為工位。在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序，稱為一個(gè)工步。 定位基準(zhǔn)的選擇1. 粗基準(zhǔn)的選擇選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，考慮的重點(diǎn)是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位置符合圖紙要求。如果工件上有很多不需加工的表面，則應(yīng)以其中與加工表面的位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。⑵ 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。因而在加工時(shí)選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。⑶ 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。⑷ 粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，因?yàn)榇只鶞?zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。 8 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證 CA6140機(jī)床后托架在整個(gè)加工過(guò)程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。2. 精基準(zhǔn)的選擇⑴ 用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)，以便消除基準(zhǔn)不重合誤差，即所謂“ 基準(zhǔn)重合”原則。 選作統(tǒng)一基準(zhǔn)的表面，一般都應(yīng)是面積較大、精度較高的平面、孔以及其它距離較遠(yuǎn)的幾個(gè)面得組合，例如：箱體零件用一個(gè)較大的平面和兩個(gè)距離較遠(yuǎn)的孔作精基準(zhǔn)；軸類零件用兩個(gè)頂尖孔作精基準(zhǔn)；圓盤類零件用其端面和內(nèi)孔作精基準(zhǔn)。例如在最后磨削床身導(dǎo)軌面時(shí)，為了使加工余量小而均勻以提高導(dǎo)軌面的加工精度和磨削生產(chǎn)率，可在磨頭上裝百分表，在床身下裝可調(diào)支承，以導(dǎo)軌面本身為精基準(zhǔn)調(diào)整找正，其它都是以加工表面本身作為精基準(zhǔn)的例子。例如加工精密齒輪，當(dāng)高頻淬火把齒面淬硬后，需再進(jìn)行磨齒。⑸ 精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)使定位準(zhǔn)確，夾緊可靠。 加工階段的劃分零件加工時(shí)，往往不是依次加工完各個(gè)表面，而是將各表面的粗、精加工分開進(jìn)行，為此，一般都將整個(gè)工藝過(guò)程劃分幾個(gè)加工階段，這就是在安排加工順序時(shí)所應(yīng)遵循的工藝過(guò)程劃分階段的原則。2. 半精加工階段這個(gè)階段的作用是為零件主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，并完成一些次要表面的加工，一般在熱處理之前進(jìn)行。這階段的任務(wù)主要是提高加工表面的各項(xiàng)精度和降低表面粗糙度。為了及時(shí)地發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷的減少運(yùn)輸工作量，通常把荒加工放在毛坯車間中進(jìn)行。劃分加工階段的原因：⑴ 粗加工時(shí)切去的余量較大，因此產(chǎn)生的切削力和切削熱都較大，功率的消耗也較多，所需要的夾緊力也大，從而在加工過(guò)程中工藝系統(tǒng)的受力變形、受熱變形和工件的殘余應(yīng)力變形也都大，不可能達(dá)到高的加工精度和表面質(zhì)量，需要有后續(xù)的加工階段逐步減小切削用量，逐步修正工件的原有誤差。⑵ 粗加工階段中可采用功率大而精度一般的高效率設(shè)備，而精加工階段中則應(yīng)采用相應(yīng)的精密機(jī)床。⑶ 零件的工藝過(guò)程中插入了必要的熱處理工序，這樣也就使工藝過(guò)程以熱處理為界，自然的劃分為幾個(gè)各具不同特點(diǎn)和目的的加工階段。 二是零件表面的精加工安排在最后，可防止或減少表面損傷。工藝過(guò)程劃分加工階 10 段是指零件加工的整個(gè)過(guò)程而言，不能以某一表面的加工和某一工序的加工來(lái)判斷 [4]。但應(yīng)注意，這些技術(shù)要求不一定就是零件圖所規(guī)定的要求，有時(shí)還可能由于工藝上的原因而在某些方面的加工要求，或由于被作為精基準(zhǔn)而可能對(duì)其提出更高的加工要求。所選擇的加工方法，應(yīng)滿足零件的質(zhì)量、良好的加工經(jīng)濟(jì)性和高的生產(chǎn)效率的要求。⑵ 根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設(shè)備。如、柴油機(jī)連桿小頭孔的加工，在 小批量生產(chǎn)時(shí)，采用鉆、擴(kuò)、鉸加工方法；而在大批量生產(chǎn)時(shí)采用拉削加工。⑷ 要考慮工廠或車間的實(shí)