【正文】 造成單邊?。? ⑩ 模子偏移，造成單邊薄； ⑾制件在拼縫處 太薄，加厚； ⑿充模速率不等； ⒀充模料流中斷。 2）波浪紋 — 熔體在模腔內(nèi)流動(dòng)不平穩(wěn)，時(shí)快時(shí)慢，表現(xiàn)在制品表面上就象波浪一樣，因此稱之為流浪紋。 4）螢光紋 — 熔體流動(dòng)產(chǎn)生的剪切應(yīng)力使制品表面產(chǎn)生與螢火蟲身體十分相似的光澤，因此稱之為螢光紋 ●流紋的解決辦法 1）蛇流紋 ●當(dāng)澆口深度比模腔入口深度小很多，而且充模速率很高，熔體流動(dòng)變成不穩(wěn)定的射流流動(dòng)時(shí)，前面的射流已凝固后面的流動(dòng)熔體充滿模腔，這時(shí)會(huì)在制品表面出現(xiàn)蛇流紋。采用降低注射速率的方法會(huì)逐漸消除射流效應(yīng)，使熔體流動(dòng)方式擴(kuò)展流動(dòng)，擴(kuò)展流動(dòng)會(huì)使制品具有較好的表面質(zhì)量；另外提高模溫和熔體溫度也會(huì)消減射流效應(yīng)，使熔體流動(dòng)擴(kuò)展流動(dòng)。當(dāng)澆口深度比模腔深度略小時(shí)，射流的出口膨脹作用使后面的熔體和前面流出不遠(yuǎn)的射流前緣融合，從而使射流效應(yīng)表現(xiàn)不明顯。 ③改變模具澆口角度。 ④改變模具澆口位置。 2）波浪紋 ●在熔體充模過程中，新熔體流不斷從內(nèi)層壓出，推動(dòng)前鋒波滯流移動(dòng)，同時(shí)前鋒波緣不斷地受到拉伸，由于流動(dòng)阻力使稍后的熔體壓力上升又把前面剛形成的波紋壓平前 5 進(jìn)，造 成滯流堆積、從而形成制品表面波浪紋。 ●解決措施： ① 改變工藝條件。 ② 提高模溫。 ③改變模腔結(jié)構(gòu)。如模具型芯的棱角較突出，熔體流動(dòng)阻力較大，會(huì)造成熔體流動(dòng)不穩(wěn)定，從 而形成波浪紋。 ④改變制品的厚度。 3）放射紋 ●注射率過大，熔體產(chǎn)生噴射時(shí)，由于熔體具有彈性，當(dāng)熔體從料筒中通過模具澆口快速流向模腔時(shí)，熔體產(chǎn)生彈性恢復(fù)過快造成熔體破裂而產(chǎn)生放射紋。采用高壓低速注射，即可使彈性熔體在相同流動(dòng)長(zhǎng)度上流動(dòng)時(shí)間增加，彈性失效程度增加，從而減少放射紋的出現(xiàn)。增大澆口或者把澆口改為扇形，可以在熔體進(jìn)入模腔之前，先使其彈性稍有恢復(fù)，避免熔體破裂。在熔體進(jìn)入模腔之前，先使其彈性失效，也可避免熔體破裂。加長(zhǎng)熔體在進(jìn)行模腔之前的流動(dòng)路徑，使熔體彈性失效程度增加，也可避免因熔體破裂而出現(xiàn)放射紋。由于靠近模腔壁的熔體流動(dòng)阻力最大，流動(dòng)速率最小，而模腔中心處的流動(dòng)阻力最小，流動(dòng)速率最大，這樣在 流動(dòng)方向上就形成了速度梯度，因此在注射速率小、注塑壓力大或制品厚較薄的情況下，靠近模腔壁的熔體剪切力最強(qiáng)、取向度最大，高分子在流動(dòng)中被拉伸表現(xiàn)出內(nèi)應(yīng)力，致使制品表面出現(xiàn)螢光紋。采用中壓中速注射，隨著注射速率的增加，熔體在相同流支長(zhǎng)度上冷卻時(shí)間減少，其單位體積的熔體凝固相對(duì)變慢，制品內(nèi)應(yīng)力減弱，減少制品表面熒光紋的出現(xiàn)。較模溫可使大分子松弛加快，分子取向作用和內(nèi)應(yīng)力都降低，從而減少制品表面螢光紋的出現(xiàn)。制品厚度較大，熔體冷卻較慢 ，應(yīng)力松弛時(shí)間相對(duì)延長(zhǎng)，取向應(yīng)力會(huì)減小，從而減少熒光紋。熱處理使大分子運(yùn)動(dòng)加劇，松弛時(shí)間縮短，使解取向作用加強(qiáng)，從而減少熒光紋。多半由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。如果當(dāng)開模時(shí)瞬時(shí)出現(xiàn)，多半是物料問題，如果是冷卻后出現(xiàn)的則屬于模子或注塑條件問題 ●影響因素： ① 塑料含有水分和揮發(fā)物； ② 料溫太高或太低； ③ 注射壓力太小； ④ 流道和澆口的尺寸太大； ⑤ 塑料干燥不夠，含有水分； ⑥ 塑料有分解； ⑦ 注射速度太快； ⑧ 注射壓力太?。? ⑨ 模具排氣不良； ⑩從加料端帶入空氣。 ?注塑條件原因： ① 注射壓力太低； ② 在注射周期中注射壓力損失太大 ③ 注射時(shí)間太短； ④ 注射全壓時(shí)間太短； ⑤ 注射速率太慢； ⑥ 模腔 內(nèi)料流中斷； ⑦ 充模速率不等； ⑧ 操作條件造成的注射周期反常。 ?模具原因： ① 流道太小； ② 澆口太?。? ③ 噴嘴孔太??； ④ 澆口位置不合理； ⑤ 澆口數(shù)不足； ⑥ 冷料穴太?。? ⑦ 排氣不足； ⑧ 模具造成的注射周期反常； ?物料原因：物料流動(dòng)性太差。 二、常見的幾種塑料的成型方法介紹 透明料的注塑成型 常用透明原料的特性 ? 透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面質(zhì)量要求嚴(yán)格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白、霧暈、黑點(diǎn)、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個(gè)注塑過程對(duì)原料、設(shè)備、模具、甚至產(chǎn)品的設(shè)計(jì)，都要十分注意和提出嚴(yán)格甚至特殊的要求。 ? 由于透明塑料多為熔點(diǎn)高、流動(dòng)性差，因此為保證產(chǎn)品的表面質(zhì)量，往往要在較高溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數(shù)作細(xì)微調(diào)整，使注塑料時(shí)既能充滿 模，又不會(huì)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力而引起產(chǎn)品變形和開裂。 ? 1)注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度； ? 2）注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會(huì)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力造 成脫模因難和變形； ? 3）注射速度：在滿足充模的情況下， 一般宜低，最好能采 用慢 快 慢多級(jí)注 射； ? 4）保壓時(shí)間和成型周期：在滿足產(chǎn)品充模，不產(chǎn)生凹陷、氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機(jī)筒停留時(shí)間； ? 5）螺桿轉(zhuǎn)速和背壓：在滿足塑化質(zhì)量的前提下，應(yīng)盡量低，防止產(chǎn)生解降的可 能； ? 6）模具溫度：制品的冷卻好壞，對(duì)質(zhì)量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其 過程，有可能的話，模溫宜高一些好。 注射溫度范圍較寬，熔融溫度為 160℃，而分解溫度達(dá) 270℃，因此料溫調(diào)節(jié)范圍寬，工藝性較好。 沖擊性差，耐磨性不好，易劃花，易脆裂，故應(yīng)提高模溫，改善冷凝過程，去克服這些缺陷。注射壓力對(duì)流動(dòng)性影響較 小，但因粘度大，仍要較大注射壓力，相應(yīng)為了防止內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生，保壓時(shí)間要盡量短。當(dāng)注射速度低時(shí)，澆口處易生波紋等缺陷，放射咀溫度要單獨(dú)控制，模具溫度要高，流道、澆口阻力要小。 機(jī)械強(qiáng)度及性能注射后不高，必須通過拉伸工序和改性才能改善性能。變形的重要因素，因此建議采用熱流道模具。 透明塑料件的缺陷和解決辦法 ? 銀紋：由充模和冷凝過程中，內(nèi)應(yīng)力各向異性影響，垂直方向產(chǎn)生的應(yīng)力，使樹脂發(fā)生流動(dòng)上取向，而和非流動(dòng)取向產(chǎn)生折光率不同而生閃光絲紋，當(dāng)其擴(kuò)展后，可能使產(chǎn)品出現(xiàn)裂紋。如 PC料可加熱到 160℃以上保持 3－ 5分鐘，再自然冷卻即可。其克服方法見表。其克服方法見表。其克服方法見表。其克服方法見表。其克服方法見表（附頁） 聚碳酸酯塑料 聚碳酸酯的英文全稱為 Polycarbonate，簡(jiǎn)稱 PC。通用級(jí) PC 是雙酚A（ 2， 2— 雙（ 4— 羥基苯基）丙烷）的聚合物。聚碳酸酯吸水率低，耐蠕變性好，尺寸穩(wěn)定 9 性高。但聚碳酸酯易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，耐環(huán)境應(yīng)力開裂性差，故成型帶嵌件的制品較困難。 PC 的玻璃化溫度較高，為 149～ 150℃，熔融溫度為 215℃～225℃，成型溫度可依分子量的大小及成型的制品的不同而控制在 250℃～ 320℃。 PC 的鏈節(jié)長(zhǎng)，且含有苯環(huán)，分子鏈的剛性大，熔融粘度較聚乙烯、聚苯乙烯、聚酰胺大得多。 PC 的流動(dòng)特性接近于牛頓流體，熔融粘度受剪切速率的影響小，而對(duì)溫度的變化則十分敏感，因此，在注塑成型時(shí)，通過提高物料的溫度比增大剪切速率有效得多。 PC 的主鏈含有苯環(huán)，因此剛性高，