【正文】 ，了解企業(yè)裝配線情況。（4）根據(jù)找出的關鍵因素結(jié)合企業(yè)實際情況，設計成本降低方案，提高經(jīng)濟效益。（6）具體實施改進方案，得到實際的改進后結(jié)果與改進前數(shù)據(jù)進行比較，得出改進確實有效的結(jié)論。2006.[10].生產(chǎn)運作管理[M]. 2006, 機械工業(yè)出版社: 北京.[11] Richard B Chase, , 生產(chǎn)與運作管理[M]. 北京: 機械工業(yè)出版社，1999.[12] Treville, . and J. Antonakis, Could lean production job design be intrinsically motivating?[J] Contextual, configurational,and levelsofanalysis issues. Journal of Operations Management, 2006.[13]楊田田, 混流裝配線節(jié)拍優(yōu)化問題研究[D],武漢，華中科技大學碩士學位論文，2005. [14]余慶良,張則強與宋林,某減速器裝配線平衡的精益改造研究[J].價值工程, 2010(16).[15]付向峰, 基于IE理論強化生產(chǎn)率管理的實踐研究[D], 大連，大連理工大學碩士學位論文，2005.[16]周學磊, 精益生產(chǎn)在一汽—大眾公司生產(chǎn)線上的應用[D],天津，天津大學碩士學位論文，2009.[17]周根然，張鳳林，生產(chǎn)與運作管理[M]. 2005, 科學教育出版社: 北京.[18]Sotskov, , A. Dolgui and M. Portmann, Stability analysis of an optimal balance for an assembly line with fixed cycle time[J].European Journal of Operational ResearchBalancing Assembly and Transfer lines, 2006. 168(3). [19]葉曉素與蔡勇, 精益生產(chǎn)方式下生產(chǎn)線平衡的研究[J].機電工程技術, 2009(11).[20]杰弗瑞. 萊克,實踐豐田模式, 2006,臺灣分公司. 397.指導教師 意見 簽字： 年 月 日蕪湖玉柴聯(lián)合動力發(fā)動機裝配線平衡優(yōu)化摘要隨著快速多變的市場需求及企業(yè)的發(fā)展，在流水線生產(chǎn)的模式下，如何提高生產(chǎn)線的整體效率，減少工序間的在制品，以及追求同步化生產(chǎn)越來越受到重視，并限制著生產(chǎn)線生產(chǎn)能力的提高。首先，本文敘述了生產(chǎn)線平衡理論及評價方式，及影響線平衡的要素，同時根據(jù)工業(yè)工程基礎理論定義了改善生產(chǎn)線平衡的方式。然后根據(jù)生產(chǎn)線平衡的步驟及方法，按照工序節(jié)拍均衡的原則，通過對工業(yè)工程理論的運用，調(diào)整了工序內(nèi)容，使各工序節(jié)拍趨于一致，且精減了部分站位，節(jié)省了人力，設備成本，并使生產(chǎn)能力得到了提高；通過對5S理論的研究和運用，展示了生產(chǎn)現(xiàn)場的具體改善工作和取得的實際成效，為企業(yè)實施5S管理提供借鑒。 low automation。采用流水生產(chǎn)線方式的企業(yè)， 流水生產(chǎn)線平衡成為一個重要的生產(chǎn)管理問題[1]。 現(xiàn)國內(nèi)外正經(jīng)歷著新的產(chǎn)業(yè)革命——精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)的終極目標是降低基于過程的成本，去除生產(chǎn)制造過程中的消耗資源卻不創(chuàng)造價值的過程和行為[2]，精益生產(chǎn)的原則，能夠使制造型企業(yè)顯著提高自己的競爭力[3]。這些會造成無謂的工時損失，生產(chǎn)線平衡即是衡量生產(chǎn)線工序水平的重要指標之一，也能反映出企業(yè)綜合管理水平的高低。實現(xiàn)“一個流”生產(chǎn)，下一道工序不需要,上道工序就不生產(chǎn),不提前生產(chǎn)、不超量[4]；生產(chǎn)實現(xiàn)均衡生產(chǎn)，有利于保證設備、人力的負荷平衡，從而能提高設備和工時的利用率，同時還有利于建立正常的生產(chǎn)秩序和管理秩序，以保證產(chǎn)品質(zhì)量和安全生產(chǎn)；均衡地進行生產(chǎn)還有利于節(jié)約物資消耗，減少在制品，加速流動資金的周轉(zhuǎn)，從而降低生產(chǎn)成本；并通過運用各種科學的改善技術，提高了全員的綜合素質(zhì)[5]。聯(lián)合動力公司引進相關的先進設備，建成K10發(fā)動機裝配生產(chǎn)線，經(jīng)過對公司生產(chǎn)現(xiàn)狀進行認真的分析和研究后發(fā)現(xiàn)在影響公司K10發(fā)動機裝配線生產(chǎn)能力的諸多因素中，生產(chǎn)線工序節(jié)拍不均衡，存在瓶頸工序是最主要的影響因素，而其它影響因素是造成工序節(jié)拍不均衡或工序能力不足的直接或間接的原因。流水線生產(chǎn)一般可分為兩種:加工生產(chǎn)線，裝配線。裝配線則是在一系列工作臺上將制造出的零件組合在一起，包括部件裝配線與產(chǎn)品總裝線。生產(chǎn)線平衡是這種生產(chǎn)方式評價的重要指標，因此研究人員對其進行了大量的研究工作。1)Jackson算法:在滿足優(yōu)先約束的基礎上，列舉所有分配組合，從而找出最優(yōu)的那一個；2)分枝定界法:把所有可以分配到當前位置的所有可行的作業(yè)元素當作第一個分支，接著考慮所有可能分配的情況，就是下一層的分支；3)遺傳算法:借鑒自然界自然選擇和自然遺傳學機理上的概率性搜索法；4)隨機算法:即隨機的排列算法，一次運行不一定能得到較好的結(jié)果，但通過多次運行，結(jié)果會比較好[7]。還可以通過仿真技術來模擬生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的狀況，該方法側(cè)重于對系統(tǒng)中運行的邏輯關系的描述，能夠?qū)ιa(chǎn)調(diào)度方案進行評估，分析系統(tǒng)的動態(tài)性能，并選擇系統(tǒng)的動態(tài)結(jié)構(gòu)參數(shù)，其中數(shù)學模型是仿真的基礎，只有建立起正確的數(shù)學模型和數(shù)據(jù)，才能得到正確的仿真結(jié)果[8]。西方的工業(yè)化已經(jīng)經(jīng)歷了將近一個世紀的發(fā)展，從20世紀初泰勒等人的工作研究與時間研究，到80年代左右計算機技術在工業(yè)領域的應用及至90年代通訊與網(wǎng)絡技術的發(fā)展，工業(yè)化的內(nèi)涵和外延都發(fā)生了很大變化。工業(yè)工程是在人們致力于改善生產(chǎn)系統(tǒng)、提高工作效率和生產(chǎn)率、降低成本的實踐中產(chǎn)生的一門學問，它把研究生產(chǎn)要素組成的生產(chǎn)力水平更高的運行有效的系統(tǒng)，以實現(xiàn)提高生產(chǎn)率目標的工程技術[9]。傳統(tǒng)的裝配線理論主要把注意力放在勞動力的有效利用上，對設備及設施的利用不充分，且通常把問題看成靜態(tài)并尋找最優(yōu)的解決方案?；A工業(yè)工程技朮可分為方法研究與作業(yè)測定兩個方面，可使企業(yè)在不用增加投資，或投資很少的情況下就能大大提高生產(chǎn)線的平衡?？紤]當前國內(nèi)的技術水平，管理狀況及信息流通水準，基礎工業(yè)工程的理論更易于實施并展現(xiàn)效果，而若能將基礎工業(yè)工程與現(xiàn)代工業(yè)工程相結(jié)合則對企業(yè)的長遠發(fā)展有著重大意義。主要內(nèi)容：首先，介紹生產(chǎn)線平衡的基本概念和實施步驟、勞動定額制訂方法以及相關的一些理論。接著，按照生產(chǎn)線平衡的理論和方法對K10發(fā)動機裝配線重新進行平衡，內(nèi)容有工序作業(yè)內(nèi)容調(diào)整、提高工序生產(chǎn)能力以及生產(chǎn)現(xiàn)場的規(guī)劃和生產(chǎn)組織的管理等:第四，實施效果評價，內(nèi)容有調(diào)整后的生產(chǎn)線效率、改進前后生產(chǎn)能力對比、進一步改進的措施等。2）運用5S管理理論，同時結(jié)合試機線現(xiàn)場情況，對不足之處進行具體分析，提出具體實施步驟，對生產(chǎn)現(xiàn)場進行改善，以解決現(xiàn)有問題。第二章 理論概述 術語名詞定義: 工作站:為了完成某一產(chǎn)品的各道工序，在裝配線指定一個工作位置，工人在其中進行操作，這個位置即稱為工作站。 總作業(yè)時間:從產(chǎn)品整個裝配流程來說，裝配一個產(chǎn)品需要的時間，即裝配一個產(chǎn)品所有作業(yè)工序的作業(yè)時間總和。在裝配線的作業(yè)分配中，當目_僅當一個作業(yè)元素的所有前作業(yè)元素被分配完畢，這個作業(yè)元素才能被分配。節(jié)拍指流水線上連續(xù)生產(chǎn)兩個相同在制品的間隔時間，它表明流水線生產(chǎn)速度的快慢或生產(chǎn)率的高低。生產(chǎn)線各站作業(yè)的不平衡，會造成無謂的損失外，還會造成大量半成品的堆積，嚴重時甚至會造成裝配線的中止。生產(chǎn)線的平衡狀況反映了生產(chǎn)組織是否合理，這與產(chǎn)品的產(chǎn)量，質(zhì)量及成本皆有很大關系。又稱工序同期化，是對于一定生產(chǎn)節(jié)拍下的裝配線，所 需工序的工作地與作業(yè)人員數(shù)量最少的方案。 （）T:生產(chǎn)線工序中最大標準工時，即生產(chǎn)線節(jié)拍根據(jù)定義可以看出，生產(chǎn)線平衡需滿足以下兩個條件:1)生產(chǎn)線節(jié)拍≧工序時間2) Σ(生產(chǎn)線節(jié)拍工序時間)最小，又不違反工序先后順序，并使工序數(shù)目盡可能減少。裝配線平衡效果主要是以平衡延遲(Balance Delay)指標(用Bd)來評價，又稱時間損失系數(shù)(用εL來表示)，平衡延遲是一件在制品在線上的總空閑時間與它自始至終留在裝配線上的總時間之百分比值。任務的多少會直接影響到完成作業(yè)的時間。3．工序設備的生產(chǎn)能力 設備在一定時間內(nèi)裝配產(chǎn)品數(shù)量的能力及設備本身的嫁動率(開工率)，即代表了其生產(chǎn)能力。除了以上三點外，其它如物流的安排，原料的品質(zhì)，設計的因素也會影響線平衡。通常改善設備往往需要較高的費用，不少公司出于對成本的考量往往不太愿意進行此方面的變更，這與人們的思維方式有關。放棄對連續(xù)發(fā)生的浪費進行排除，結(jié)果造成損失的情況很多，對于降低工時和降低成本要追求其經(jīng)濟性，正確的判斷是很重要的。2)改進工藝方面通過調(diào)整生產(chǎn)工藝來控制節(jié)拍，在國內(nèi)外也有大量研究和應用。連續(xù)流改造連續(xù)流是指每次生產(chǎn)一件產(chǎn)品，并且產(chǎn)品立即從一道工序傳到下一道工序，中間沒有停頓的連續(xù)生產(chǎn)方式[14]。3)改善產(chǎn)品本身的設計隨著科技的發(fā)展，越來越多的產(chǎn)品，尤其是電子類產(chǎn)品出現(xiàn)在人們的日常生活中，改善人們的生活品質(zhì)。因此工廠在生產(chǎn)過程中，應積極與研發(fā)設計單位進行溝通，根據(jù)自身的生產(chǎn)經(jīng)驗，對于影響生產(chǎn)工藝的設計，提供建議，請設計者在可能的情況下進行修正。當然，也不是僅要求所有的產(chǎn)品都按照實際生產(chǎn)能力來設計，而是發(fā)揮設計的潛能，使產(chǎn)品的工藝與工廠實際生產(chǎn)能力盡量達到一致，降低生產(chǎn)單位的負擔，讓公司利益最大化。 5S管理理論 IE理論簡介工業(yè)工程(Industrial Engineering，簡稱IE)思想最早是由科學管理之父泰勒在20世紀初提出的，它是以人，物料，設備或設施，能源和信息組成的集成系統(tǒng)為主要研究對象，綜合應用工程技術，管理科學和社會科學等知識，使其達到降低成本，提高質(zhì)量和效益的目的，同時為科學管理提高決策依據(jù)。它是將人，機，料，法及環(huán)境等生產(chǎn)系統(tǒng)要素進行優(yōu)化配置，對工業(yè)等生產(chǎn)過程進行系統(tǒng)規(guī)劃與設計，評價與創(chuàng)新，從而提高工業(yè)生產(chǎn)效率和社會經(jīng)濟效益的專門化的綜上所述技術，且內(nèi)容日益廣泛。它是利用人因?qū)W，社會科學，自然科學，管理科學，行為學，組織學和倫理學的觀念以及高度發(fā)達的通訊與效能技術和方法交互滲透去實現(xiàn)基目標。實施先進的IE技術方法時，必須將其建立在一套好的，穩(wěn)定的，經(jīng)得起考驗的基礎標準之上。以工業(yè)工程為主的生產(chǎn)線平衡技術分方法研究和作業(yè)測定兩類，該技術的優(yōu)點是使企業(yè)在不增加投資或減少投入的情況下，對生產(chǎn)過程的作業(yè)程序，作業(yè)方法，物料配置，空間布局及作業(yè)環(huán)境等方面的改善，達到平衡生產(chǎn)線并進而提高生產(chǎn)力，提高經(jīng)濟效益的目的。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是“S”，所以開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)為內(nèi)容的活動，稱為“5S”活動。其要點是對生產(chǎn)現(xiàn)場的現(xiàn)實擺放和停滯的各種物品進行分類，區(qū)分什么是現(xiàn)場需要的，什么是現(xiàn)場不需要的。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內(nèi)外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現(xiàn)場無不用之物。日本有的公司提出口號:效率和安全始于整理!2）目的(1)合理騰出空間，使之不影響生產(chǎn)過程，使騰出空間用于擴大生產(chǎn)規(guī)模；(2)防止放生誤用、誤送等事故；(3)塑造有條不紊的工作產(chǎn)所。(2)一個工位只存放2小時的零件。(4)將員工分出來的東西在一個獨立區(qū)域集中放置。(SEITON)1)含義將必需物品放于任何人都能立即取到的狀態(tài)。它研究怎樣才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。你必須思考分析怎樣拿取物品更快，并讓大家都能理解這套系統(tǒng)，遵照執(zhí)行[17]。3）整頓工作的思路：（1）對你的工作場所（范圍）進行全面檢查，包括看得到和看不到的地方；（2）制定“要”與“不要”的判別基準；（3）清除不需要物品；（4）制定廢棄物處理方法；（5）調(diào)查需要物品的使用頻度，決定日常用量；（6）每日自我檢查。修理異常設備，使之恢復正常，保持良好的工作狀態(tài)。臟的現(xiàn)場會使設備精度降低，故障多發(fā)，影響產(chǎn)品質(zhì)量。2）目的（1）消除臟污、塵埃，保持生產(chǎn)現(xiàn)場、工作場所內(nèi)干凈、明亮；（2）穩(wěn)定并持續(xù)改進產(chǎn)品質(zhì)量；（3）減少工業(yè)污染對員工健康的傷害。（2）找到并消除污染源。（4）清潔必須成為自己工作的一部分（清潔不等于簡單的清擦）。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發(fā)生安全事故的根源。創(chuàng)造一個良好的工作環(huán)境，使職工能愉快的工作。(SHITSUKE)1）定義努力提高人員的素養(yǎng)，養(yǎng)成嚴格遵守規(guī)章制度的習慣和作風。公司應向每一位員工灌輸遵守規(guī)章制度、工作紀律的意識。這是5S的核心。所以，抓5S活動，要始終著眼于提高人的素養(yǎng)。3）實施要領（1）制訂服裝、臂章、工作帽等識別標準；（2）制訂共同遵守的有關規(guī)則、規(guī)定；（3）制訂禮儀守則（如《員工手冊》）；（4）教育培訓（新員工加強）；（5）推行各種精神提升活動（如班前會、禮貌運動等）。達到工序簡潔化、標準化，提升員工素養(yǎng)，提高工作效率，提高公司形象和整體管理水平的目的。公司經(jīng)營宗旨：利用先進技術和科學管理方法，制造和銷售具有成本競爭力、高品質(zhì)重型車用柴油機及其零部件。公司主導產(chǎn)品YC6K 系列發(fā)動機，YC6K系列發(fā)動機以奔馳DD13／15發(fā)動機為對照基礎自主開發(fā)，集成了當今世界最新技術成果，擁有30多項技術發(fā)明專利。 K10發(fā)動機裝配線簡介K10機型是聯(lián)合動力生產(chǎn)的具有代表性的機種。單個產(chǎn)品主要組成部份為:氣缸體，氣缸蓋，齒輪室總成，配氣機構(gòu)， 氣缸蓋罩部件，進排水管，機油過濾，冷卻機構(gòu)等；在完成單個產(chǎn)品的組裝后，需進行功能測試。2)工作中心的專業(yè)化程度很高，在流水線上，各個工作站是按照產(chǎn)品工藝流程的順序排列的，在制品按單向運輸路線移動，每個工作站只固定完成一種或少數(shù)幾種作業(yè)。4)流水線上各工序的生產(chǎn)能力是平衡的，成比例的，即各道工序的工作站(設備)數(shù)量與各道工序單件作業(yè)時間的比例相同。6)手工作業(yè)，半自動，自動作業(yè)方式