【正文】 取工藝基準(zhǔn)，以獲得表面間的位置精度。 工序的集中與分散 在設(shè)計工藝路線時，當(dāng)選定了各表面的加工方法并確定了階段劃分以后，就可將同一階段中的各加工表面組成若干工序。 工序集中的特點是：便于采用高生產(chǎn)率的專用設(shè)備和工藝裝備及數(shù)控加工技術(shù)進行生產(chǎn)，減少了工件的裝夾次數(shù)，縮短了輔助時間，可有效地提高勞動生產(chǎn)率；工序數(shù)目少，工藝路線短，便于制訂生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織；由于一次裝夾中可以加工出較多的表面，有利于保證這些表面間的相互位置關(guān)系。 機床和工藝設(shè)備的選擇 機床是將金屬毛坯加工成機器零件的機器，它是制造機器的機器，所以又稱為“工作母機”“工作機”，習(xí)慣上簡稱機床。在一般的機器制造中，機床所擔(dān)負(fù)的加工工作量占機器總制造工作量的40%60%，機床在國民經(jīng)濟現(xiàn)代化的建設(shè)中起著重大作用。其作用是將工件定位，以使工件獲得相對于機床和刀具的 正確位置，并把工件可靠地夾緊。例如，車床上三爪卡盤和四爪單動卡盤，銑床上的平口鉗、分度頭和回轉(zhuǎn)工作臺等。其特點是適應(yīng)性廣，生產(chǎn)效率低，主要適用于單件、小批量的生產(chǎn)中。其特點是結(jié)構(gòu)緊湊，操作迅速、方便、省力，可以保證較高的加工精度和生產(chǎn)效率，但設(shè)計制造周期較長、制造費用也較高。只適用于產(chǎn)品固定且批量較大的生產(chǎn)中。 組合夾具 組合夾具是指按零件的加工要求，由一套事先制造好的件的加工。通用可調(diào)夾具與成組夾具相比，加工對象不很明確，適用范圍更廣一些。 隨行夾具是一種在自動線上使用的夾具。2）刀具的選擇 一般應(yīng)選用標(biāo)準(zhǔn)刀具，必要時可選擇各種高生產(chǎn)率復(fù)合刀具和其他一些專用刀具。在加工過程中，根據(jù)零件實際生產(chǎn)需要部分工序定用專用絲錐、鉸刀、銑刀、鏜刀等。大批量生產(chǎn)應(yīng)盡量選擇效率高的專用量具，如各種專用同軸度量規(guī)、檢驗夾具、測量儀器等。 第二章 零件分析及工藝規(guī)程設(shè)計 產(chǎn)品零件的功用 xx型號的發(fā)電機有補償繞組和全數(shù)換向極的4極并勵直流電機，并且是靠強迫通風(fēng)進行冷卻的。發(fā)電機主要由定子裝配、電樞裝配、換向器端端蓋、傳動端端蓋、軸組件、防護帶組件、電刷組件等七大部分組成。 機殼零件圖紙分析(1) 工藝性分析 零件圖是制造零件的主要技術(shù)依據(jù)，在設(shè)計工藝路線之前，仔細(xì)進行工藝分析，了解零件的功用及工作條件，分析零件精度及其他技術(shù)要求。(2) 結(jié)構(gòu)分析從零件圖中可以看出，該零件主體為旋轉(zhuǎn)體，外圓為中166hllmm,在其圓周上有18組孔：4組，4組2一Ф6. 3H12用于安裝電機主極：；2M55H用于安裝接線板；4M45H用于安裝通風(fēng)管。因此在加工孔、內(nèi)腔等薄壁處尺寸時都霈要采取特殊工藝措施加以解決。其中止口尺寸為Ф150. 8H7（+ +），, 兩端面的平行度0. 025，：，公差0. 063，圓周孔4組2Ф5. 3Hl4組 0. 12。所以在鉆孔時要選擇特殊的機床和鉆孔夾具保證零件的精度。 確定毛坯 確定毛坯的主要任務(wù)是：根據(jù)零件的技術(shù)要求、結(jié)構(gòu)特點、材料、生產(chǎn)綱領(lǐng)等方面的要求，合理地確定毛坯的種類、毛坯的制造方法、毛坯的形狀、毛坯的尺寸。鍛件：自由鍛造件使用于單件小批生產(chǎn)中，生產(chǎn)結(jié)構(gòu)簡單的鍛件；模鍛件精度，表面質(zhì)量及綜合力學(xué)性能都高，結(jié)構(gòu)可以比自由 鍛件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜。組合焊接件：是用焊接的方法將不同材料或不同的材料焊接在一起。 定位基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)的選擇原則:某些零件上的個別表面不需要進行機械加工，為了保證加工表面和非加工 表面的位置關(guān)系，應(yīng)選擇非加工表面作為粗基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)的選擇原則: 基準(zhǔn)重合原則：選擇加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)； 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則； 自為基準(zhǔn)原則； 互為基準(zhǔn)原則。由于機殼的各組孔距的位置度要求很嚴(yán)，故在工藝方法的安排上采用先加工定位基準(zhǔn)止口的尺寸，定位基準(zhǔn)確定后再鉆孔保證孔的位置度，這樣加工的孔就減少了因定位基準(zhǔn)不確定而造成的誤差。在加工過程中， 工件的尺寸不斷地變化，有毛坯尺寸到工序尺寸，最后達到設(shè)計要求的尺寸．這些尺寸之間存在一定的聯(lián)系，應(yīng)用尺寸鏈理論去揭示它們之間的內(nèi)在關(guān)系，我們在設(shè)計工藝規(guī)程的過程中必須合理確定工序尺寸及其公差和計算各種工藝尺寸的方法。在設(shè)計工藝規(guī)程的過程中，要確定工序尺寸，首先要確定加工余量。在確定加工余量時，總加工余量和工序加工余量要分別確定。 在加工過程中，影響加工余量的主要因素有以下幾點：前工序的尺寸公差(Ta)；前工序形成的表面粗糙度和表面缺陷層深度(Ra+Da)：前工序形成的形狀誤差和位置誤差(△x、△w)；本工序的裝夾誤差（ζb）。 在編制工藝路線的過程中，粗基準(zhǔn)只能在首次加工中使用一次。為了盡量統(tǒng)一夾具的結(jié)構(gòu)，縮短夾具的設(shè)計、制造周期及降低夾具的制造費用，可進行尺寸鏈換算或在工件上選一組精基準(zhǔn)，或在工件上專門設(shè)計一組定位面，用它們定位來加工工件上盡可能多的表面，這樣就遵循了基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。 切削用量的確定 正確的確定切削用量，對保證加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、獲得良好的經(jīng)濟效益都有著重要的意義。 單件、小批量生產(chǎn)時，可由操作者根據(jù)實際情況，憑經(jīng)驗確定合理的切削用量。因此應(yīng)優(yōu)先考慮采用大的切削深度，其次考慮 采用較大的進給量，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定合理的切削速度。 工藝路線的制定 擬定工藝路線，是制定工藝規(guī)程時一項很重要的工作。制訂工藝規(guī)程首先要保證產(chǎn)品質(zhì)量，在保證質(zhì)量的前提下，最大限度地提高生產(chǎn)率，滿足生產(chǎn)量要求，并盡可能節(jié)約耗費、減少投資、降低制造成本、保證良好的經(jīng)濟性。零件機械加工的工藝過程，主要取決于零件的尺寸、精度要求，毛坯的性質(zhì)，產(chǎn)量的犬小和現(xiàn)場的生產(chǎn)條件。而該零件為批量生產(chǎn)，還應(yīng)根據(jù)單位實際生產(chǎn)能力，對部分工序進行合理的集中、分散安排，以提高生產(chǎn)效率。機殼具俸工藝路線及簡要內(nèi)容如下:10工序：下料（毛坯為純鐵管DT3，尺寸是Ф172/245）20工序：粗車外圓及內(nèi)孔（以外圓的毛面定位，平面保證長度240,粗車一端外圓 Ф170 ,長度180min，鏜整個內(nèi)孔Ф147+ 0,用專用軟三爪卡盤夾持） 設(shè)備：車床30工序：車外圓及端面（專用軟三爪卡盤夾持已加工外圓,平端面保證長度239 177。車另 一 端外圓尺寸到Ф167 ，長170min，鏜整 個內(nèi)孔保證尺寸Ф150+ 0） 設(shè)備：車床60工序： 車外圓及端面（專用軟三爪卡盤夾持已加工外圓，平端面保證長度236 177。寬66，） 設(shè)備：車床70工序： 精車外圓（用反三爪撐內(nèi)孔， ，粗糙度要求 ，外圓用專用卡規(guī)檢測） 設(shè)備：車床(G) 80工序：精車內(nèi)腔及端面（，用 軟三爪夾持 無環(huán)形槽一端外圓，平端面保證距環(huán)形槽外端面1 ，京鏜 內(nèi)孔保證內(nèi) 孔尺寸在距兩端面l0min, + +，中間 + +．， 。 設(shè)備：車床(G) 90工序：磨端面（，) 設(shè)備：平面磨床(G ) 100工序：鉆孔（加工內(nèi)容參照100工序圖） 設(shè)備：數(shù)控銑加工中心( G) 110工序：鉆另一端孔（加工內(nèi)容參照110工序圖） 設(shè)備:數(shù)控銑加工中心120工序：劃窩（按要求孔口劃窩，Ф10，Ф12孔除外）130工序：銑窗口（自備夾具以有環(huán)形槽一端止口及端面定位，壓緊另一端面進 行 加工，專用Ф10立銑刀銑窗口） 設(shè)備：立式銑床140工序: 去毛刺 修銼150工序: 攻螺紋（按要求攻M45H, M55H，M65H螺紋保證相應(yīng)深度，量具： 通用螺紋塞規(guī)） 設(shè)備：攻絲機160工序：洗滌 干燥170工序：檢驗180工序