【正文】 產(chǎn)效率低，主要適用于單件、小批量的生產(chǎn)中。只適用于產(chǎn)品固定且批量較大的生產(chǎn)中。通用可調(diào)夾具與成組夾具相比，加工對象不很明確，適用范圍更廣一些。2）刀具的選擇 一般應選用標準刀具，必要時可選擇各種高生產(chǎn)率復合刀具和其他一些專用刀具。大批量生產(chǎn)應盡量選擇效率高的專用量具，如各種專用同軸度量規(guī)、檢驗夾具、測量儀器等。發(fā)電機主要由定子裝配、電樞裝配、換向器端端蓋、傳動端端蓋、軸組件、防護帶組件、電刷組件等七大部分組成。(2) 結構分析從零件圖中可以看出，該零件主體為旋轉體，外圓為中166hllmm,在其圓周上有18組孔：4組，4組2一Ф6. 3H12用于安裝電機主極：；2M55H用于安裝接線板；4M45H用于安裝通風管。其中止口尺寸為Ф150. 8H7（+ +），, 兩端面的平行度0. 025，：，公差0. 063，圓周孔4組2Ф5. 3Hl4組 0. 12。 確定毛坯 確定毛坯的主要任務是：根據(jù)零件的技術要求、結構特點、材料、生產(chǎn)綱領等方面的要求，合理地確定毛坯的種類、毛坯的制造方法、毛坯的形狀、毛坯的尺寸。組合焊接件：是用焊接的方法將不同材料或不同的材料焊接在一起?；鶞实倪x擇原則: 基準重合原則：選擇加工表面的設計基準作為定位基準； 基準統(tǒng)一原則； 自為基準原則； 互為基準原則。在加工過程中， 工件的尺寸不斷地變化，有毛坯尺寸到工序尺寸，最后達到設計要求的尺寸．這些尺寸之間存在一定的聯(lián)系，應用尺寸鏈理論去揭示它們之間的內(nèi)在關系，我們在設計工藝規(guī)程的過程中必須合理確定工序尺寸及其公差和計算各種工藝尺寸的方法。在確定加工余量時，總加工余量和工序加工余量要分別確定。 在編制工藝路線的過程中，粗基準只能在首次加工中使用一次。 切削用量的確定 正確的確定切削用量，對保證加工質量、提高生產(chǎn)率、獲得良好的經(jīng)濟效益都有著重要的意義。因此應優(yōu)先考慮采用大的切削深度，其次考慮 采用較大的進給量，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定合理的切削速度。制訂工藝規(guī)程首先要保證產(chǎn)品質量，在保證質量的前提下，最大限度地提高生產(chǎn)率，滿足生產(chǎn)量要求，并盡可能節(jié)約耗費、減少投資、降低制造成本、保證良好的經(jīng)濟性。而該零件為批量生產(chǎn)，還應根據(jù)單位實際生產(chǎn)能力，對部分工序進行合理的集中、分散安排，以提高生產(chǎn)效率。車另 一 端外圓尺寸到Ф167 ，長170min，鏜整 個內(nèi)孔保證尺寸Ф150+ 0） 設備：車床60工序： 車外圓及端面（專用軟三爪卡盤夾持已加工外圓，平端面保證長度236 177。 設備：車床(G) 90工序：磨端面（，) 設備：平面磨床(G ) 100工序：鉆孔（加工內(nèi)容參照100工序圖） 設備：數(shù)控銑加工中心( G) 110工序：鉆另一端孔（加工內(nèi)容參照110工序圖） 設備:數(shù)控銑加工中心120工序：劃窩（按要求孔口劃窩，Ф10，Ф12孔除外）130工序：銑窗口（自備夾具以有環(huán)形槽一端止口及端面定位，壓緊另一端面進 行 加工，專用Ф10立銑刀銑窗口） 設備：立式銑床140工序: 去毛刺 修銼150工序: 攻螺紋（按要求攻M45H, M55H，M65H螺紋保證相應深度，量具： 通用螺紋塞規(guī)） 設備：攻絲機160工序：洗滌 干燥170工序：檢驗180工序：洗滌 干燥 油封190工序：鍍鎘 鈍化200工序: 校正螺紋（用M45H，M55H，M65H絲錐校正相應螺紋) 設備：攻絲機210工序：檢驗220工序：洗滌 干燥 油封 具體工序加工方式的確定下面以100、110工序為例為例來說明所用機床、刀具、量具及切削方式及切削用量的選擇： 100工序主要內(nèi)容：鉆孔4組 + 0、4組+ 0、+ 0、6組（均布）+ 0、+ 0、 + 0 。機殼上的四個矩形窗口及電機出線窗口有位置和形狀要求，為了保證其要求，工藝上采用先鉆孔確定矩形窗口的4個端點的位置，后工序再銑除窗口中間的余量。因此必須對鉆孔工序的加工方法和定位夾緊方法進行改進，以滿足產(chǎn)品的加工精度要求。 采用軟三爪夾持工件外圓進行鉆孔。這種加工方法不受零件大小及重量限制，可直接找正機殼的內(nèi)腔，端面。 第三章 機床夾具的設計 夾具設計的目的和意義 機床夾具設計是工藝裝備設計中的一個重要組成部分，是保證產(chǎn)品質量和提高勞動生產(chǎn)率的一項重要技術措施。 (3)生產(chǎn)綱領：夾具的結構形式應與工件的批量大小相適應，做到經(jīng)濟合理。當進行鉆孔工序時該機殼要加工的孔有：① 4組② 4組③ ④ 2M55H, M65H底孔⑤ 6組2M55H底孔⑥ 4M45H底孔⑦ 8M55H底孔⑧ 15Ф10+ 0孔⑨ 5Ф12+ 0孔 共計67個孔,如采用普通鉆床的鉆孔工藝,至少需要三套以上鉆模,分幾個工序才能完成,而且鉆模十分笨重,還必須配V型鐵完成斜孔加工，這樣不僅工藝流程長，工裝費用大，工人勞動強度大，生產(chǎn)周期長，而且由于多組孔間相對位置要求高，分工序加工難以保證其相對位置度。為此，對加工機床也相對提高。利用該設備加工機殼上的所有孔，對保證孔的相對位置度精度十分有效。 首先分析一下100工序：工序中給出加工各種尺寸的圓周孔和端 面孔，每個孔的的位置度都與機殼的端面和內(nèi)腔的中心軸線有關。所以結合現(xiàn)有機床所具備的裝夾方式，我們自行設計了工裝夾具，夾具的底座直接有機床的工作臺連接，內(nèi)止與零件的內(nèi)腔連接，在一次裝夾中加工夾具外止口與夾具大端面，并使夾具外止口與機殼內(nèi)腔間形成間隙配合，以便于零件裝夾找正。 1）工件在機床上的定位一般有兩種方法：非校正定位法和校正定位法 非校正定位法，只要使工件上的定位基準和夾具（或設備）上的定位面相接觸，就能使工件獲得所要求的位置，這種方法的生產(chǎn)率很高，因此在成批及大量生產(chǎn)時主要采取這種方法。另外，校正定位法還用于工件的定位精度耍求特別高的情況（～），因為使用夾具有時很難保證較高的定位精度。定位采用短圓柱及一面定位，限制5各方向的自由度，同時由于機殼系薄壁零件，單純靠一面及一短圓柱面定位顯然定位步可靠。 其次，采用過定位可以加強整個定位系統(tǒng)和工件的剛性，對提高工件的加工精度有好處。同時夾緊必須牢靠。 另外，由于在一次裝夾中要同時實現(xiàn)端面孔的加工，因此對定位元件之一的端面必須加工豁口，將加工位預留出來，以便加工。螺桿同時將底座與蓋板（即定位件）連接起來，連同工件形成一個同一整體。批工件逐個在夾具中定位耐，由于定位基準與工序基準不重合、定位副制造不準確等原因，使得各個工件在夾具中占據(jù)的位置不可能完全一致，勢必產(chǎn)生定位誤差，即工件夾其中因定位不準確而產(chǎn)生的工件加工誤差。 “機床夾具裝配調(diào)整及夾具精度檢驗”實驗，認識到夾具制造工藝特點和工件加工精度的保證方法，認識到夾具總裝圖公差配合與技術要求的實際意義。工件定位孔為Ф150. 8H7+ 0，按標準公差中的基軸制的規(guī)定，選擇間隙配合g6，故定位件尺寸選為Ф150. 8g6( )，,。因此，總誤差δ=δ定位+δ夾定+δ機床+δ分度=+++ = 。由于定位面與加工面之間距離較長，且受重力作用，必須先找正夾具定位面，再用間隙調(diào)整法，然后用螺釘和壓板將機殼端面與夾具端面壓緊后進行加工，從而保證零件位置度要求。 通過這次的工藝規(guī)程及工藝裝備的設計，使我得到了以下幾方面的鍛煉： 一 ：能熟練應用機械制造工藝設計中的基本理論知識，和在實習中的實踐知識，從而能正確對所設計的零件進行定位、工藝路線的擬定、尺寸的保證、表面粗糙度的確定等問題。 在此次設計中，由于自己本身水平有限，設計存在錯誤和不足之處，懇請老師給予指正和諒解，