【正文】 。，溫度低或釜內(nèi)硫沉積層低，夾帶少量堿液。原因：，上升蒸汽量大與下降的硫泡沫逆流接觸。，下料閥不嚴(yán)，熔硫時(shí)產(chǎn)生蒸汽竄進(jìn)下料管，與管內(nèi)硫泡沫接觸，使硫沉積堵管。處理方法：，注意調(diào)節(jié)分離液溫度，使氣隨分離液排出。，若下料管已堵死，排硫泡沫清堵。原因：，泵的出口壓力低。處理方法：，對泡沫泵進(jìn)行檢修。八、附：安全操作規(guī)程1嚴(yán)格遵守廠內(nèi)規(guī)定的各項(xiàng)安全管理制度。3嚴(yán)禁在設(shè)備、管道和操作室內(nèi)烘烤衣物。5生產(chǎn)現(xiàn)場，嚴(yán)禁煙火。7定期校驗(yàn)安全閥、壓力表，確保安全閥使用安全可靠，壓力表正確。9熔融硫要注意防燙傷，放料要緩慢。其他脫硫工藝在焦化廠生產(chǎn)中，焦?fàn)t煤氣中所含的硫化氫及氰化氫是有害的雜質(zhì)，它們腐蝕化產(chǎn)回收設(shè)備及煤氣儲(chǔ)存輸送設(shè)施，還會(huì)污染廠區(qū)環(huán)境。所以焦?fàn)t煤氣中的硫化氫和氰化氫應(yīng)予清除。干法脫硫是一種古老的煤氣脫硫方法。但該法為間歇操作，占地面積大，脫硫劑的更換和再生工作的勞動(dòng)強(qiáng)度較大，現(xiàn)代化的大型焦化廠已不再采用。硫化鐵與煤氣中氧接觸，在有水分的條件下，硫化鐵轉(zhuǎn)化為氫氧化鐵并析出單質(zhì)硫，這是再生反應(yīng)。目前僅使用于煤氣流量不大，用戶對煤氣硫化氫含量要求非常高，需進(jìn)一步精制脫硫的工藝，如漣鋼的民用煤氣和冷軋薄板所需的精制脫硫。吸收法脫硫脫氰是以堿性溶液作為吸收劑，吸收煤氣中的硫化氫和氰化氫，然后用加熱氣提的方法將酸性氣體從吸收液中解吸出來，用以制造硫磺或硫酸，吸收劑冷卻后循環(huán)使用。氧化法脫硫脫氰是以含有氧化催化劑的堿性溶液作為吸收劑，吸收煤氣中的硫化氫和氰化氫，再在催化劑作用下析出元素硫。氧化法按催化劑的不同分為，蒽醌二磺酸法（）、PDS法、對苯二酚法、。脫硫塔有填料塔、空噴塔和板式塔等形式。如圖所示。常用的填料有木格柵、鋼板網(wǎng)和塑料花形填料等。氨水法的原理闡述氨水法是以稀氨水作吸收劑的脫硫脫氰法。被氨水吸收了硫化氫和氰化氫后的煤氣，由塔頂排出，進(jìn)入洗氨塔。脫硫塔底部的富液送解吸塔，在解吸塔內(nèi)富液用蒸氨塔引入的氨蒸汽蒸餾，解吸出硫化氫和氰化氫酸性氣體。為提高脫硫脫氰效率，在洗氨塔頂部噴灑濃度為24％的氫氧化鈉溶液，進(jìn)一步脫除煤氣中的硫化氫和氰化氫。解吸塔頂排出的含有氨、硫化氫和氰化氫的氣體用來制取氮肥、硫磺或硫酸產(chǎn)品。簡稱ADA法。改良ADA法的反應(yīng)原理：216。 在稀堿液中，硫氫化鈉與偏釩酸鈉反應(yīng)生成還原性的焦釩酸鈉并析出元素硫：2NaHS＋4NaVO3＋H2O→Na2V4O9+4NaOH＋2S↓NaHCO3＋NaOH→Na2CO3＋H2O216。 ADA（還原態(tài)）在再生塔（槽）內(nèi)被通入的空氣氧化，使再生恢復(fù)為原來的氧化態(tài)的ADA：2ADA（還原態(tài)）＋O2→2ADA（氧化態(tài)） 主要副反應(yīng)216。 部分Na2S2O3被氧化成 Na2SO42Na2S2O3+O2→2Na2SO4+2S↓另外在反應(yīng)過程中還會(huì)形成一種釩—氧—硫化合物的黑色絡(luò)合物沉淀，加入少量的酒石酸鉀鈉，就是防止生成這種沉淀，從而減少釩的消耗?；厥沾直胶蟮拿簹膺M(jìn)入脫硫塔下部，從塔頂噴灑的吸收液逆流接觸，脫除硫化氫和氰化氫后的煤氣，從塔頂經(jīng)液沫分離器排出。脫硫液被空氣氧化再生后，經(jīng)液位調(diào)節(jié)器送入脫硫塔循環(huán)使用。一部分脫硫液經(jīng)放液器排往廢液 處理裝置制得硫氰酸鈉和粗硫代硫酸鈉。蒽醌二磺酸法脫硫工藝流程圖該工藝是以鈉為堿源，脫硫和脫氰均可達(dá)到很高的效率。本工藝的弱點(diǎn)一是脫硫廢液處理問題，國內(nèi)工業(yè)化裝置采用的是提鹽工藝，但流程長、操作復(fù)雜、能耗高、操作環(huán)境惡劣、勞動(dòng)強(qiáng)度大、所得鹽類產(chǎn)品如硫氰酸鈉、硫代硫酸鈉品位不高，經(jīng)濟(jì)效益差。且為保證脫硫需外加堿（Na2CO3），堿耗大，運(yùn)行成本高。2)以碳酸鈉為堿源，運(yùn)行成本高。近年，因天然氣、液化氣等清潔燃料作為民用燃?xì)庋该桶l(fā)展起來，以煤制氣作為城市民用煤氣氣源廠已逐年減少，再加上新的脫硫技術(shù)的開發(fā)和推廣使用，改良ADA脫硫工藝近些年已較少被采用了。PDS是我公司常用方法。其反應(yīng)原理為：吸收反應(yīng) ：NH3+H2O —→ NH4OH NH4OH+H2S —→ NH4HS +H2O NH4OH+HCN —→ NH4CN+H2O 再生反應(yīng)： C6H4(OH)2+1/2O2—→C6H4(O)2+ H2O NH4HS+ C6H4(O)2—→NH4OH+ C6H4(OH)2+S NH4CN+S—→NH4CNS 2NH4HS+2O2—→(NH4)S2O3+ H2O對苯二酚法的工藝流程圖如圖所示。脫除硫化氫和氰化氫的煤氣，從塔頂排出。再生后的吸收液由塔頂排出，經(jīng)液位調(diào)節(jié)器進(jìn)入脫硫塔循環(huán)使用。一部分濾液用以制取硫酸或提取工業(yè)硫氰酸銨。與其它催化劑相比，它不僅對脫硫脫氰過程而且對再生過程均有催化作用（脫硫脫氰過程為全過程的控制步驟）。整個(gè)反應(yīng)過程分為：吸收反應(yīng)、催化化學(xué)反應(yīng)、催化再生反應(yīng)、部分副反應(yīng)。由于該反應(yīng)過程的特殊性，決定了在運(yùn)行時(shí)脫硫脫氰循環(huán)液中鹽類積累速度緩慢，脫硫脫氰廢液量較其它濕式氧化脫硫工藝要少，可直接混入煉焦用煤中。而NH4CNS高溫?zé)崃呀夂笾饕D(zhuǎn)化為NNH3和CO2，并沒有轉(zhuǎn)化為HCN，因此對脫硫脫氰操作中NH4CNS的積累沒有影響。從煤氣鼓風(fēng)機(jī)來的煤氣先經(jīng)過預(yù)冷塔冷卻降溫后進(jìn)入脫硫塔，（同時(shí)吸收氨），脫硫液經(jīng)反應(yīng)槽進(jìn)入再生塔用壓縮空氣再生，脫硫液進(jìn)入脫硫塔循環(huán)使用，從再生塔出來的硫泡沫進(jìn)入熔硫釜熔出硫產(chǎn)品。a）以煤氣中自身含有的氨為堿源，故本裝置應(yīng)設(shè)置在煤氣脫氨之前，不需另加脫硫用堿；，消耗少，相對運(yùn)行成本降低，綜合經(jīng)濟(jì)效益較好。單塔脫硫也可達(dá)到300㎎/m3以下。此方式是一種操作簡單、無污染、投資少、占地省、運(yùn)行費(fèi)用低的含銨鹽廢液處理方法。e），盡可能地脫除了焦?fàn)t煤氣中的HCN、H2S，這不僅減緩了對終冷和粗苯生產(chǎn)裝置的腐蝕，延長了裝置的使用壽命，而且使終冷水含氰量大大降低，同時(shí)簡化了終冷水的處理方式。作為最新研究開發(fā)的脫硫新技術(shù)，還有許多問題需解決。在強(qiáng)調(diào)初冷和電捕的操作與管理的同時(shí)，著手采用間、直冷工藝或加大預(yù)冷塔循環(huán)量的方式來洗滌煤氣中夾帶的萘、焦油和煤粉等雜物，使硫磺產(chǎn)品的質(zhì)量得到進(jìn)一步提高。⑶正在研究用新式硫磺結(jié)片機(jī)替代現(xiàn)在的人工操作，以減輕工人在對硫磺產(chǎn)品的冷卻與處理方面的勞動(dòng)強(qiáng)度。（5）目前對催化劑的質(zhì)量檢驗(yàn)和監(jiān)督存在一定的難度，催化效果很難衡量，往往造成催化劑消耗太高而提高脫硫運(yùn)行成本。其脫硫效率雖然較低，但可以滿足國家環(huán)保和一般工業(yè)用戶對燃?xì)獾馁|(zhì)量要求。b) 氧化法的脫硫效率很高，但一般來講，其產(chǎn)生較難處理的廢液。選擇脫硫廢液易于處理的方法是選擇脫硫方法極為重要的一環(huán)。而以碳酸鈉為堿源的煤氣脫硫其產(chǎn)生惰性鹽（NaCNS、NaS2O3）溶液，必須要進(jìn)行提鹽處理，既增加了工程投資又加大了運(yùn)行成本，是很不經(jīng)濟(jì)的。這就是HPF法得以普遍采用的原因。從當(dāng)前國內(nèi)外焦?fàn)t煤氣凈化技術(shù)的發(fā)展趨勢來講，其一是焦?fàn)t煤氣脫硫裝置設(shè)置在終冷和洗苯前（又稱前脫硫），使煤氣盡可能在終冷前將大部分雜質(zhì)凈化，以減輕對水質(zhì)和大氣的污染，并減少對后序設(shè)備的腐蝕；其二是利用煤氣本身的氨為堿源，脫除煤氣中的硫化氫和氰化氫，這樣就不會(huì)因脫硫需要而另外購堿（剩余氨水分解固定銨所需堿不計(jì)在脫硫工藝中。濕法氧化法脫硫工藝的選擇。由于焦?fàn)t煤氣中含氨量一般為4～6g/Nm3，對于其中H2S含量較低（3～5g/Nm3）者，以氨為堿源則可作為首選；而對于其中的H2S含量較高（≥6g/Nm3）者，以氨作堿源則難以達(dá)到預(yù)期的脫硫效率，且愈發(fā)暴露其運(yùn)行成本上的不足。在從氣相中脫除H2S的過程中，首先仰賴于堿性溶液對H2S的吸收（溶解），以及隨之發(fā)生迅速的化學(xué)反應(yīng)并形成新的化合物，以及其后解離、氧化，最終把H2S轉(zhuǎn)化為元素硫。該過程進(jìn)行至溶液表面H2S氣體的分壓與氣相中的H2S氣體分壓相當(dāng)時(shí)，即告終結(jié)。可見脫硫液堿濃度是溶液中H2S解離的推動(dòng)力，是H2S吸收得以繼續(xù)的前提，而催化劑——載氧體又是HS－轉(zhuǎn)化為元素硫的動(dòng)力。在濕式氧化法整個(gè)脫硫過程中，溶液堿度和脫硫劑的載氧量及其釋放氧的活性，起著至關(guān)重要的作用。生產(chǎn)實(shí)踐證明，以氨為堿源的脫硫液堿度與溶液中氨的濃度密切相關(guān)，而氨的濃度受前述物系氣液相相互平衡的制約，脫硫液含氨量一般僅6～8g/l左右，其PH值為8～，～。當(dāng)然，脫硫液中氨的濃度還受工藝條件的影響，脫硫過程中，氨在液相中的濃度受亨利定律支配，溫度升高勢必導(dǎo)致脫硫液中氨濃度的下降，一些焦化廠由于在設(shè)計(jì)時(shí)沿用以碳酸鈉為堿源的工藝流程，在脫硫塔前未設(shè)置預(yù)冷塔，溫度高于50℃的煤氣直接進(jìn)入脫硫塔進(jìn)行脫硫，以至脫硫液中的氨含量只有4～5g/l左右。十分明顯，煤氣中氨資源不足，且近年由于大量高硫煤（全硫1%）用于煉焦，一些焦化廠煤氣中H2S含量一般已達(dá)8～12g/Nm3,煤氣中H2S含量偏高，給以氨為堿源的脫硫過程帶來了極大不利。例如，已經(jīng)過生產(chǎn)實(shí)踐證明的數(shù)據(jù)為依據(jù)，欲達(dá)到99%的脫硫效率，則煤氣中的NH3/，如以煤氣中H2S含量為8g/Nm3時(shí)，則每m3煤氣應(yīng)補(bǔ)充氨5g/Nm3,而通過焦化廠的蒸氨（含固定銨分解）裝置，～2g/Nm3。對于煤氣中氨含量＜(補(bǔ)氨后)，而H2S含量＞5g/Nm3的焦化廠，如果脫硫效率又要求較高（如＞98%），就不應(yīng)采用以氨為堿源的脫硫工藝，而應(yīng)該采用以碳酸鈉為堿源的脫硫工藝。不同工藝的氨法煙氣脫硫自20世紀(jì)70年代開始應(yīng)用，日本NKK公司在20世紀(jì)70年代中期建成了200MW和300MW兩套機(jī)組。 國內(nèi)氨法煙氣脫硫技術(shù)概況 在我國，氨法煙氣脫硫技術(shù)首先用于硫酸行業(yè)，主要用于制酸尾氣的吸收治理。隨著合成氨工業(yè)的不斷發(fā)展以及廠家對氨法煙氣脫硫工藝自身的不斷改進(jìn)和完善，進(jìn)入20世紀(jì)80年代中后期，氨法煙氣脫硫工藝也取得了較大的發(fā)展，形成了較多種類的濕式氨法煙氣脫硫工藝，其技術(shù)主要有類似石灰石－石膏法的單塔氨法煙氣脫硫技術(shù)、帶預(yù)洗滌塔的雙塔氨法煙氣脫硫技術(shù)和多段復(fù)合型吸收塔氨法煙氣脫硫技術(shù)。 此技術(shù)吸收、氧化的停留時(shí)間與石灰石－石膏法相當(dāng)，其實(shí)質(zhì)性機(jī)理與簡易氨法煙氣脫硫技術(shù)相同，但硫酸銨生產(chǎn)塔內(nèi)結(jié)晶實(shí)際操作較為困難，成熟的經(jīng)驗(yàn)是使用塔外蒸發(fā)結(jié)晶。同時(shí)，在濃縮塔中煙氣溫度被降到了有利于脫硫的溫度，提高了脫硫塔中的脫硫效率。 多段復(fù)合型吸收塔的主要特征在于塔內(nèi)設(shè)置了分段吸收層，核心是解決了氨逃逸及氧化問題 流程見附圖5 氨法煙氣脫硫技術(shù)的應(yīng)用 如：天津堿廠電廠、云南解化集團(tuán)熱電廠、重慶中梁山煤電集團(tuán)發(fā)電廠、中石化揚(yáng)子石化有限公司電廠、山東眾泰電力有限公司、廣西田東電廠等電廠。 可見，氨法煙氣脫硫技術(shù)相對成熟，能滿足環(huán)保與經(jīng)濟(jì)運(yùn)行的要求，是當(dāng)前煙氣脫硫的主導(dǎo)技術(shù)。因其脫硫劑為揮發(fā)性物質(zhì)，脫硫過程存在氨逃逸、亞銨鹽氧化等難題，這些問題不僅涉及到系統(tǒng)是否產(chǎn)生二次污染，又直接關(guān)系到氨回收利用率的高低。工藝原理 煙氣吸收工藝原理 氨法脫硫即用氨水通過噴淋與煙氣接觸，吸收煙氣中的二氧化硫，最終生成亞硫酸銨： SO2＋H2O＋xNH3=(NH4)xH2xSO3主要包含以下反應(yīng)： SO2+NH3+H2O=NH4HSO