【正文】 向留有足夠的斜度。在不影響塑件的使用前提下，脫模斜度可以取大一些。20ˊ；型芯：35ˊ～1176。在本次設計的塑件中，設ABS的脫模斜度為：型腔：1176。一般情況下，脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內(nèi)。塑件壁厚的最小尺寸應滿足一下幾方面要求：具有足夠的強度和剛度；脫模時能夠受推出機構(gòu)的推出力而不變形；能夠受裝配時的緊固力。同一塑件的壁厚應盡可能一致，否則會因冷卻或固化速度不同產(chǎn)生附加內(nèi)應力，使塑件產(chǎn)生翹曲、縮孔、裂紋甚至開裂。在要求必需有不同壁厚時，不同壁厚的比例不應超過１∶３，且應采用適當?shù)男揎棸霃揭詼p緩厚薄過渡部分的突然變化。塑件除了有使用要求的部位要采用尖角外，其它轉(zhuǎn)角處都應用圓角過渡，這樣才不會因在轉(zhuǎn)角處應力集中，在受力或沖擊震動時發(fā)生破裂，甚至在脫模過程中由于成型內(nèi)應力而開裂，特別是在塑件的內(nèi)角處。塑件各個圓角半徑參見塑件零件圖。跟據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)特征和使用要求，本模具采用雙分型面結(jié)構(gòu)，其中一個分形面是為了使?jié)沧⑾到y(tǒng)的冷凝料自動脫落下來，而另外一個分型面則是用于脫模了。這種型芯通常稱為側(cè)型芯，并加工成可動形式。這里采用斜導柱在定模上，滑塊在動模上的注塑模結(jié)構(gòu)。斜導柱固定在定模上。為了保證制品的精度（考慮到只靠導柱對斜滑塊進行定位，怕強度不夠，影響制品的尺寸精度）應為斜滑塊設計定位裝置。把限位塊與定模做成整體式，這樣在注塑是對滑塊起到定位作用，從而保證了制品的尺寸精度。因此，本模具可采用一模兩腔的形式，分別是遙控器的上下蓋。 選擇分型面時一般應尊循以下幾項基本原則：1. 分型面應選在塑件外形最大輪廓處；2. 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模；3. 保證塑件的精度要求；4. 滿足塑件外觀質(zhì)量的要求；5. 便于模具的加工與制造；6. 對成型面積的影響；7. 排氣的效果的考慮；8. 對側(cè)向抽芯的影響。 方案一：雙分型面 選用雙分型面形式的優(yōu)點：模具進料均勻、平穩(wěn)。不符合模具的加工經(jīng)濟性。進料的距離也大大的縮短了。3．澆注系統(tǒng)與排溢系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)的設計是注射模具設計的一個重要完節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想性能的塑料制件以及最佳的成型效率有直接應響，是模具設計者重視的技術問題。從給出的塑料制件看，既要保證塑件的外觀要求，又要考慮澆注系統(tǒng)設計的幾項原則。其形狀為圓錐形，便于熔體順利地向前流動，開模時主流道凝料又能順利地拉出來?！　部谔椎倪x用：　　進料口直徑：D=d+(～1)mm=3＋≈4mm　　式中d為注塑機噴嘴口直徑。復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道襯套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨加工和熱處理。則主流道小端直徑d=4+1=5㎜。 L和D還待定。 在設計時考慮到以上的原則有兩種設計形式：圓形截面分流道和梯形截面分流道。 梯形截面分流道：在相同截面積的情況下，其比面積大，塑料熔體熱量散失及流動阻力均不大。 6．澆口的設計　澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道，～，～2mm。經(jīng)過MOLDFLOW軟件的分析遙控器的澆口應選擇潛伏性澆口較好但考慮到其他因素還增加了直澆口和點澆口。防止冷料頭進入型腔造成制品熔接不牢，影響制品質(zhì)量，甚至堵住澆口，而造成成型不良。冷料井的直徑稍大于主流道大端直徑，～2倍。這里采用最常用的Z形頭拉料桿冷料井。如果型腔內(nèi)因各種原因產(chǎn)生的氣體不能被排除干凈，一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及填料等缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫會導致塑件局部碳化或燒焦，同時積存氣體還會產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度。注射模成型時排氣通常以如下四種方式進行：1. 利用配合間隙排氣；2. 在分型面上開設排氣槽排氣；3. 利用排氣塞排氣；4. 強制排氣。 成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。因此，成型零件要求有正確幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高強度、剛度及較好的耐磨性能。設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵零件進行強度和剛度校核。對于一種模具，如果單純從材料的基本性能考慮，可能幾種模具材料都能符合要求，然而必需綜合考慮模具的使用壽命、模具制造工藝過程的難易程度、模具制造費用以及分攤到制造的每一個工件上的模具費用等多種因素，進行綜合分析評價，才能得出符合的材料。常考慮的冶金質(zhì)量指標有：冶煉質(zhì)量，鍛造軋制工藝，熱處理和精加工，導熱性，精料和制品化等?？傊?，選用高質(zhì)量、高性能、高精度的模具材料的精料和制品，高效率、高速度低成本地生產(chǎn)高質(zhì)量的模具，已經(jīng)成為當前工業(yè)發(fā)達國家模具制造的主要發(fā)展趨勢，我國也正在向這一方向發(fā)展。2. 凹模的設計為了提高零件的加工效率，裝拆方便，保證上下蓋的兩個型腔形狀尺寸，采用整體式凹模結(jié)構(gòu)。影響成型零件的尺寸因素有：，其值為δs=（SmaxSmin ）Ls。；參考《塑料成型工藝與模具設計》P所列出的經(jīng)驗值，成型零件的制造公差約占塑件總公差的,或取IT7IT8級作為模具制造公差。收縮率的波動引起塑件尺寸誤差隨塑件的尺寸增大而增大。計算公式參考教材P151式（518）： (LM)δz =[(1+ )LS–(~)Δ]δz式中 ——表示塑料的平均收縮率；(=%) LS——表示塑件的基本尺寸； Δ——表示塑件尺寸的公差；δZ——取Δ/3。本塑件為遙控器的外殼其精度要求較高。 當制件的尺寸較大、。型芯高度尺寸的計算運用平均收縮率法： (hm)–δz =[（1+Scp）LS+1/3Δ]–δzHＭ————型芯高度尺寸（mm）δz————型芯高度制造公差（mm） (hm)–δ=[(1+%)14+]–δ =4． 中心距離的尺寸計算中心距離尺寸的計算公式參考教材P151式522：(CM)δZ/2=(1+) CSδZ/2式中 ——表示塑料的平均收縮率；(=%) CS——表示塑件的基本尺寸； Δ——表示塑件尺寸的公差；δZ——取Δ/3。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚。整體式矩形型腔，這種結(jié)構(gòu)與組合式型腔相比剛度較大。矩形板的最大變形量發(fā)生在自由邊的中點上。S=式中 C——常數(shù)，其值由型腔的高度與型腔的長度之比確定。所以本模具型腔的壁厚值為45 mm。按剛度條件，型腔厚度為h=式中 C，——常數(shù)，其值由型腔的高度與型腔的長度之比確定。其值為10.；E——彈性模量。 h= = = mm查手冊的推薦值在此取37 mm。查《模具設計與制造手冊》動模墊板厚度的推薦值，塑件在分型面上的投影面積約為（16050）2=16000合160，在100~200的范圍內(nèi)，則墊板的厚度為30~40，在此取40mm。在本模具的設計過程中采用推桿的形式對塑件進行脫模，其具體的布置情況考慮平衡受力的原則。按力的平衡原理，列出平衡方程式：