【正文】 孔系定位加工出頂平面，再以頂平面與支承孔系定位加工出工藝孔。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。摘要本次設計是變速箱箱體零件的加工工藝規(guī)程及其專用夾具設計。變速箱箱體零件的主要加工表面是平面及孔系。因此，本設計遵循先面后孔的原則?；鶞蔬x擇以變速箱箱體的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準，以頂面與兩個工藝孔作為精基準。在后續(xù)工序中除個別工序外均用頂平面和工藝孔定位加工其他孔系與平面。整個加工過程均選用組合機床。因此生產效率較高。能夠滿足設計要求。在過去的幾年中，我們系統(tǒng)的學習了許多專業(yè)基礎課和專業(yè)課。在這些課程設計中，我們設計過機械機構、減速器、機床夾具等等。在這些學習過程中，我們具有了一定的創(chuàng)造能力和分析解決問題的能力。所以，這次畢業(yè)設計對我們來說是很重要的。我希望通過這次設計，使我能更清楚的了解夾具及組合機床的設計過程。通過畢業(yè)設計，進一步鞏固、擴大和深化我們所學的基本理論、基本知識和基本技能，提高我們設計、計算、制圖、編寫技術文件，正確使用技術資料、標準手冊等工具書的獨立工作能力。通過這次畢業(yè)設計，提高了分析問題、解決問題的能力，這為以后參加工作打下了良好的基礎。零件的表面上分布有大小不一的孔，這些孔對位置尺寸精度要求都較高，因此，加工時以平面定位準確可靠，可減少定位誤差，提高加工精度。根據(jù)零件的特點，在組合機床上用銑削方法加工平面，只有使機床結構簡單、剛性好、加工精度高，這樣才能保證零件的精度。組合機床上，~,到定位基面的距離一般在5000mm內。因此，必須使眾多的軸套及齒輪等零件保持正確的相互位置關系，所以箱體零件加工質量的好壞，對整臺機器的精度，性能和壽命都有直接的影響。箱體類零件一般結構復雜，加工面多，技術要求高，機械加工的勞動量大。箱體孔的精度要求高，加工難度也較大。本次加工是以三孔定位夾緊銑上蓋接合面，再以接合面和兩定位銷加工其他部位，可以起到互補的作用，這樣能使孔的加工提高穩(wěn)定可靠的精基準，加工余量均勻。不要不分具體情況而一律粗、精加工分開或粗、精加工工序合并的做法。但是，粗、精加工工序分開，將使機床臺數(shù)增多。因此，在能夠保證加工精度的情況下，有時也采取粗、精加工合并在同一臺機床上進行的工藝方案，但必須采取措施，盡量減少由此而帶來的不利影響。在工件需要兩次安裝時，應使粗、精加工工序所用夾具具有大小不同的夾緊力；若工件一次安裝，也應使粗、精加工工序分別具有不同的夾緊力。但也應當看到，工序集中程度的提高也會帶來下述一些問題：(1)工序過分集中會使機床結構復雜，刀具數(shù)量增加，機床大而笨重，調整使用不便，可靠性降低，反而影響生產率的提高；(2)工序過分集中導致切削負荷加大，往往由于工件剛性不足及變形等影響加工精度。即把相同工藝內容的工序集中在同一臺機床或同一工位上加工；②相互間有位置精度要求的工序應集中在同一臺機床或同一工位上加工；③大量的鉆、鏜工序最好分開，不要集中在同一個主軸箱完成。同時，大量鉆孔會產生很大的軸向力，有可能使工件變形而影響鏜孔精度；而且，精鏜孔振動較大又會影響鉆孔，甚至會造成小鉆頭的損壞或折斷。主軸排列不宜過密，否則會造成機床、刀具調整不便，加工精度、工作可靠性、生產率降低的不良后果。如果不允許留下螺旋刀痕，則應在加工終了時，使主軸（刀具）停止轉動并周向定位，利用夾具的讓刀機構，將工件已加工表面移離刀尖一段距離后退刀。當加工孔口較大端面時，不應采取簡單的端面刮削工藝，因為這樣會因軸向切削力大而導致振動影響加工精度。對于工件內部的端面，則可采用徑向進刀的方法加工；(5)在制定加工一個零件的幾臺或成套機床或流水線、自動線工藝過程方案時，應盡可能使精加工工序集中在所有粗加工工序之后，以有利于穩(wěn)定保證加工精度。箱體屬于鑄件，由于零件年產量大，已達到大批生產的水平，所以加工余量要控制在最合理的位置。鑄件的基本尺寸長485mm,寬310mm,高400mm,鑄件毛坯所留余量：,（〈〈機械制造工藝手冊〉〉P40表149）,所以鑄件的毛坯尺寸應為長485+,寬310+,高400+ (1)粗基準的選擇：粗基準的選擇必須使重要表面有足夠且均勻的加工余量；粗基準的同一尺寸方向上只能使用一次。(2)精基準的選擇：加工兩工藝孔，與精銑后的上蓋接合面組成“一面兩孔”做為后續(xù)的加工基準。 鉆鉸上蓋接合面定位孔 機床：鉆鉸定位孔組合機床夾具：專用夾具刀具：麻花鉆，硬質合金鉸刀，選擇鉆頭型號為M8，直徑為10mm量具：塞規(guī)切削扭矩：（） （）軸向力： （）切削功率： （）其中：= = = = =1 = ==扭矩：= （尖銳的）= (磨鈍的) 公式： （m/min） （）其中： = = = =實際耐用度與標準耐用度之比：/=4=m/minm/min選620 選臺式鉆床Z512m/minM8 的鉆頭直徑為：10mm鉆孔的切削速度： (m/s)切削扭矩：(N)切削功率：(kw)同理，可以計算出其余各孔的切削用量及工時。，擴倒檔軸孔機床：臥式多面多軸組合鏜床 夾具：專用夾具 刀具：YG8硬質合金鏜刀 量具：塞規(guī)(1)鏜孔120,倒角主軸轉速：125 r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1(2)鏜孔150,倒角主軸轉速：100 r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1(3)擴孔30，倒角主軸轉速： 350r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1(4)鏜孔100,倒角主軸轉速：145 r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1(5)鏜孔130,倒角主軸轉速：120 r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1（三面攻）機床：臥式三面多軸攻螺紋組合機床 夾具：專用夾具 刀具：絲錐 量具：螺紋塞規(guī)(1)攻上平面4M10螺紋底孔主軸轉速：560 r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1(2)攻上平面11M10螺紋底孔主軸轉速：560 r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1(3)主軸轉速： 400r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1(4)攻前端面M8螺紋底孔主軸轉速：700 r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1(5)攻前端面20通孔主軸轉速：400 r/min 切削速度：進給量：切削深度：10mm走刀次數(shù)：1(6)攻前端面倒檔軸承孔主軸轉速：250 r/min 切削速度：進給量：切削深度：15mm走刀次數(shù)：1(7)攻后端面4M10螺紋底孔主軸轉速：590 r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1(8)攻后端面6M12通孔主軸轉速：560 r/min 切削速度：0/3m/s進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1(9)攻后端面210通孔主軸轉速： 570r/min 切削速度：進給量：0/16mm/r 切削深度：5mm走刀次數(shù)：1(10)攻后端面619孔主軸轉速：300 r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1，鉸2機床：臥式雙面多軸攻螺紋組合機床 夾具：專用夾具 刀具：絲錐 量具：螺紋塞規(guī)(1)攻左側面14M12螺紋底孔主軸轉速：470 r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1(2)攻2孔，主軸轉速：470 r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1(3)攻孔主軸轉速：135 r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1(4)主軸轉速： 330r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1(5)攻4M10螺紋底孔主軸轉速：440 r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1(6)攻6M10螺紋底孔主軸轉速： 40r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：1，鉸倒檔軸孔 機床：雙軸單面臥式組合鏜床 夾具：專用夾具 刀具：YG8硬質合金鏜刀 量具：塞規(guī)(1)鏜孔150,主軸轉速：185 r/min 切削速度：進給量：切削深度：走刀次數(shù)：一般采用銑削頭、滑臺和滑座等通用部件，根據(jù)被加工工件的工藝要求組成單面、雙面以及立式、回轉臺式等多種型式的組合機床。這樣的機床結構較簡單，剛性較好，加工精度較高。表29 螺紋的加工工藝的選取螺紋尺寸螺紋精度加工工藝螺紋加工方法≤M306H鉆、擴螺紋底孔，倒一、二次攻螺紋絲錐攻制M306H加工螺紋底孔，倒角，分若干次走刀鏜出螺紋旋風銑、行星銑螺紋，自動漲縮絲錐攻制組合機床常用銑削方法加工平面。組合機床利用攻螺紋靠模裝置，在潤滑良好時，對鑄件可加工出H6~H7級精度螺孔。因受底孔原有位置誤差及整個攻螺紋系統(tǒng)誤差的影響，螺孔位置精度低于鉆孔時的位置精度。3 組合機床總體設計—“三圖一卡” 零件加工工序圖(1)作用：是根據(jù)制定的工藝方案，表示所設計的組合機床（或自動線）上完成的工藝內容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技術要求，加工用的定位基準、夾壓部位以及被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前加工余量、毛坯或半成品情況的圖樣，它是組合機床設計的具體依據(jù)，也是制造、使用、調整和檢驗機床精度的重要文件。②本工序所使用的定位基準、夾壓部位及夾緊方向。③本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技術要求以及對上道工序的技術要求。 繪制零件加工工序圖的規(guī)定及注意事項規(guī)定：應