【正文】 分別為 和 Φ20g6mm，兩個配合軸徑分別為 Φ16js6mm 和 Φ20js6mm,手柄座等五個重要表面。表面粗糙度 Ra≤. ②鍵槽 5N9，表面粗糙度 Ra≤，鍵槽深度為 . ③在手柄座鉆 M10H6 的沉頭螺紋孔。3 確定機械加工余量，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖 零件結(jié)構(gòu)分析4 該零件的材料為 45 鋼。由于零件屬于大批量生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸（122mm）不大，形狀結(jié)構(gòu)簡單，階梯軸臺階直徑相差較大，為減少材料消耗和機械加工勞動量，從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，可以采用模鍛成形。要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應(yīng)先確定如下各項因素。⑵鍛件質(zhì)量 Μf 根據(jù)零件成品質(zhì)量約為 ，估算 Μf=。⑷鍛件材質(zhì)系數(shù) Μ 由于該鍛件材料為 45 號鋼，是碳的質(zhì)量分數(shù)小于 %的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬 Μ1 級。 確定機械加工余量 根據(jù)鍛件質(zhì)量、零件粗糙度、形狀復(fù)雜系數(shù)查表 5—9 ，由此表查得單邊余量在］［ 2厚度方向為 ~，水平方向為 ~，即鍛件各外徑的單面余量為~，各軸向尺寸的單面余量為 ~。 確定毛坯尺寸 上面查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度 Ra≥。 分析本零件，除手柄座（用拋光鍍鉻加工）處 Ra 為, , 16mm, 20mm 處的表面 Ra 為 ，其余各加工表面??Ra ≥。當表面需粗加工和半精加工時，可取其較大值）手柄座需加工達到 Ra 為 ，由 5—37 得知直徑余量為］［ 2。 　表 1 柄軸毛坯（鍛件）尺寸　　　　　/ｍｍ 　　　　　 零件尺寸 單面加工余量鍛件尺寸 零件尺寸 單面加工余量 鍛件尺寸Φ40 3 Φ46 Φ14 2 Φ10Φ16js6 2 Φ20 122 2 及 Φ20g6 2 Φ24 82 2 及 20 2 及 Φ20js6 2 Φ24 確定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件質(zhì)量、材質(zhì)系數(shù)、形狀復(fù)雜系數(shù)從表 56 、表 57 中查］［ 2］［ 2得。 表 2 手柄軸毛坯（鍛件）尺寸允許偏差　　　　/mm 鍛件尺寸 偏差 根據(jù) 鍛件尺寸 偏差 根據(jù)Φ46 + +Φ24 + + +表 57 ］［ 2 +表 56 ］［ 26 Φ18 + 設(shè)計毛坯圖（1） 確定圓角半徑 鍛件的外圓角半徑按表 512 確定。結(jié)果為： 外圓角半徑 r=6 以上所取的圓角半徑數(shù)值能保證各表面的加工余量。］［ 2 外模鍛斜度 α=5176。為了便于起模及便于發(fā)現(xiàn)上、下模在模鍛過程中錯移，選擇最大直徑（即圓盤處）的對稱平面為分模面，分模線為直線，屬平直分模線，如圖 3。零件毛坯尺寸要求圖 圖 5。 由于本零件全部表面都需要加工，因此應(yīng)選外圓及一端面為粗基準。圖 4圖 5 零件表面加工方法的選擇本零件的加工面有外圓，螺紋孔，端面，槽等，材料為 45 鋼。⑴Φ40 圓錐面表面要求粗糙度為 ，需粗車、半精車、精車、拋光，而8 外圓面未注公差尺寸，根據(jù) GB180079 規(guī)定其公差等級按 IT12，表面粗糙度為Ra15181。⑵ 0+ 外圓面 其公差等級 查得為 IT12,粗車即可表 514 。］［ 2⑷Φ14 內(nèi)孔 為未標注公差尺寸，公差等級按 IT14，表面粗糙度為,先鉆 Φ10 的孔，再只需粗鏜即可，表 515 。⑹5N9mm 鍵槽 其槽寬和槽深的公差等級都為 IT9，表面粗糙度為 需粗銑，精銑（表 516 ） 。 制定工藝路線工序Ⅰ：以 Φ20mm 外圓面作為定位基準，粗車 Φ40mm 外圓面及端面(約 單邊余量)，粗車端面（切削余量 ） ；掉頭，粗車、半精車另一端面(總余量 )，鉆中心孔。工序Ⅲ：切槽 ，粗車、半精車三個 3 的槽。工序Ⅴ：先鉆 22mm 螺紋底孔,再鉆 Φ10 的沉頭孔。工序Ⅶ：用 M10 的絲錐攻絲。工序Ⅸ：鉗工去毛刺。9工序Ⅺ：終檢。② 工序Ⅴ鉆 Φ14 孔、鉆 22mm 螺紋底孔和工序Ⅶ，均有較高的位置度要求，可采用專用的分度夾具在立式鉆床上加工，選用 Z525 型立式鉆床。 選擇夾具 　　本零件除粗銑精銑槽、鉆孔、攻絲需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。 選擇刀具 　　根據(jù)不同的工序選擇刀具：① 在車床上加工的工序，一般采用硬質(zhì)合金鋼刀。為提高生產(chǎn)效率及經(jīng)濟性，應(yīng)選用轉(zhuǎn)位車刀（，） 。② 工序Ⅵ鉆孔 用 22mm 直柄麻花鉆 dh=2 mm③ 工序Ⅷ粗銑，精銑鍵槽選用整體硬質(zhì)合金直柄立銑刀（摘自 GB/T ） 。因此，所選銑刀：粗銑選用 d1=6mm，精銑選用 d1=5 mm 的整體硬質(zhì)合金直柄立銑刀 選擇量具 　　本零件屬于大批量生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。本零件各外圓加工面的量具見表 3 表 3 外圓加工面的量具 /mm工序 加工面尺寸 尺寸公差 量具10Ⅰ Φ40 讀數(shù)值 。測量范圍 0～25 外徑千分尺（表 5108）Ⅲ 讀數(shù)值 。③ 選擇加工軸向尺寸所用量具 根據(jù)圖紙尺寸數(shù)據(jù)，一般情況下盡量采用通用量具，加工軸向尺寸量具測量范圍在 0～150 的深度游標卡尺和測量范圍 0～25 外徑千分尺。在粗銑、精銑兩次加工中，槽寬及槽深的尺寸公差的等級均為 IT9 和 IT11。 確定工序尺寸（1） 確定圓柱面的工序尺寸 圓柱表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關(guān)。中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟精度確定。m加工表面粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 外圓 Φ16js6 外圓 Φ16 Φ20g6 外圓 Φ20 11 外圓 Φ20js6 外圓 Φ20 Φ40 外圓 5 1 Φ41 Φ40 Φ14 內(nèi)孔 4 Φ14 （2） 確定軸向工序尺寸 本零件各工序的軸向尺寸如圖 6 所示。本零件各端面的工序加工余量見表 46.表 41 各端面的工序加工余量工序 加工表面 總加工余量 工序加工余量Ⅰ 1 Z11=Ⅱ23456Z22=Z32=Z42=Z52=Z62=Ⅲ 17Z=1Z=② 確定工序尺寸 L1LL2。L12= L13+Z13=122+1=123 mmL11= L12+Z22=123+= mm工序尺寸 LL3 及 L13 組成尺寸鏈，如圖 7。粗銑時，為精銑留有加工余量：槽寬雙邊余量為 1 mm，槽深余量為 mm。圖 76 確定切削用量及基本時間的確定 切削用量包括背吃刀量 a(p)、進給量 f 和切削速度 v。 工序Ⅰ切削用量及基本時間的確定(1) 切削用量 本工序為鉆中心孔，粗車（Φ40 mm 圓錐外圓,端面） 。① 確定粗車外圓 Φ40 mm 的切削用量。根據(jù)表 5112 ，由于 C6201 型臥式車床中心高為 200 mm，故選刀桿尺寸 BH=16 ］［ 2mm25 mm,刀片厚度為 5113，選擇車刀幾何形狀為卷屑倒棱前刀面，前角 гo=12176。主偏角 Kr=90176。刃傾角 λs=0176。根據(jù)表 555[2]，C6201 型臥式車床進給機構(gòu)允許的進給力 Fmax=3530N。,v=65m/min（預(yù)計）時，進給力