【正文】 ，并引導(dǎo)其進行鉆削。鏜床夾具也具有導(dǎo)向功能。使用夾具可以有效地保證工件的加工質(zhì)量，提高勞動生產(chǎn)率，擴大機床的工藝范圍和減輕勞動強度；因此，夾具在機械制造中占有重要的地位。 （1）.保證加工質(zhì)量： 使用機床夾具的首要任務(wù)是保證加工精度，特別是保證被加工工件加工面與定位面之間以及被加工表面相互之間的位置精度。（2）.提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本： 使用夾具后可減少劃線、找正的輔助時間，且易實現(xiàn)多件、多工位加工。（3）.擴大機床工藝范圍： 在機床上使用夾具可使加工變得方便，并可擴大機床的工藝范圍。又如，使用靠模夾具，可在車床或銑床上進行仿形加工。 優(yōu)點：V形塊和定位銷是可換的。 缺點：工作時間長了或者切削力太大可能引起夾具體整體變形，達不到要求。 夾具的分類夾具有多種分類方法（如車床、銑床、刨床、鉆床、鏜床、磨床、齒輪加工機床、拉床等夾具。.按使用范圍和特點可分為：通用夾具、通用可調(diào)整夾具、專用夾具、組合夾具、成組夾具、拼拆式夾具。按使用機床分類：車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、磨床夾具、齒輪機床夾具、其他機床夾具。它們都一標(biāo)準(zhǔn)化了,具有一定的通用性,可以用來安裝一定形狀尺寸范圍內(nèi)的各種工件而不需要進行特殊的調(diào)整。專用夾具是為了適應(yīng)某一工件的某一工序加工的要求而專門設(shè)計制造的。不同元件的不同組合和聯(lián)接可構(gòu)成不同結(jié)構(gòu)和用途的夾具。 成組夾具是用于零件成組加工的夾具。 拼拆式夾具是將標(biāo)準(zhǔn)化的、可互換的零部件裝在基礎(chǔ)件上或直接裝在機床工作臺上，并利用調(diào)整件裝配而成。這種夾具是通過調(diào)整其活動部分和更換定位元件的方式重新調(diào)整的。 夾具的組成 通常夾具的組成部分如下：（1）定位裝置 定位裝置包括定位元件及其組合，其作用是確定工件在夾具中的位置。（2）夾緊裝置 夾緊裝置的作用是將工件壓緊夾牢、保證工件在定位是所占據(jù)的位置，在加工過程中不因受外力（切屑力、重力、慣性力等）和動力裝置（氣缸、液壓缸等）組成。常用的對刀、引導(dǎo)元件有對刀塊、鉆套等。如分度裝置、靠模裝置、連接件、操作建議及其他輔助元件等。一般沒有條件對夾具進行原理性試驗和復(fù) 雜的計算工作。（3） 夾具和操作工人的關(guān)系特別密切，要求夾具與生產(chǎn)條件和操作習(xí)慣密切結(jié)合。通常要求夾具在投產(chǎn)時一次成功。設(shè)計者要熟悉夾具的制造方法，以滿足設(shè)計的工藝性要求。這將有利于保證夾具的設(shè)計、制造質(zhì)量。 定位方案的確定根據(jù)工序的尺寸形狀和位置要求，工件定位時需限制5個自由度。本設(shè)計用一面兩銷限制工件的5個自由度，芯軸中心和鉆套中心的位置由鉆模支架的兩個夾緊螺釘和其上的定位孔相對芯軸中心的相對尺寸決定，可通過分度盤的T型槽微調(diào)。(1) 定位元件的結(jié)構(gòu)尺寸及在夾具中位置的確定由上可知，定位元件由 支撐板，芯軸的定位銷和鉆模支架的螺釘孔組成。它的夾緊力選在大端端面及加工端面，增加了工件剛度，加工過程中不易產(chǎn)生震動，工件的夾緊變形也小，夾緊可靠，并防止了鉆頭長度問題。(4) 鉆模的設(shè)計根據(jù)孔加工要求，本設(shè)計選用回轉(zhuǎn)式鉆模，比起固定式鉆木雅模，雖然誤差比較的大，但可以很方便的拆裝工件，提高加工效率，同事也滿足設(shè)計的誤差要求。(5) 鉆套的設(shè)計根據(jù)加工的要求選用固定式鉆套用于本設(shè)計，滿足加工要求，符合對產(chǎn)量的客觀要求，加工中其磨損的程度在誤差范圍內(nèi)，因此固定式鉆套比起其他設(shè)計經(jīng)濟性更高。從夾具的總體設(shè)計考慮，由于鉆床加工的特點，在加工過程中容易引起震動，故要求夾具體及其上各組成部分的所有元件的剛度和強度要足夠。 夾具精度校核1）孔中心位（芯軸的定位銷和鉆模支架的螺釘孔）校核影響其精度的主要因素如下。（2） 夾具安裝誤差由于夾具定位面和夾具底面的平行度誤差等，會引起工件傾斜，是加工的工序位置尺寸產(chǎn)生誤差，故此工件的影響在0，005以內(nèi)。（2）與加工方法有關(guān)的誤差夾具中心平面與T型槽的平行度誤差，查閱相關(guān)手冊，一般為，經(jīng)換算，相當(dāng)角度誤差為正負1’。結(jié)論：從計算來看，本設(shè)計的精度要求合格，可以應(yīng)用。其次，要認真研究加工件的工藝規(guī)程，充分了解本工序的加工內(nèi)容和加工要求，了解本工序使用的機床和刀具，研究分析夾具設(shè)計任務(wù)書上所選用的定位基準(zhǔn)和工序尺寸。（1） 確定工件的定位方式，設(shè)計定位裝置。②較好的耐磨性。④較好的工藝性。（2） 確定工件的夾緊方案，設(shè)計夾緊裝置。②夾緊力大小適當(dāng)。④使用性好。對刀裝置由對刀塊和塞尺組成。（4） 確定其它元件或裝置的結(jié)構(gòu)形式，如定位鍵，分度裝置等。在確定夾具結(jié)構(gòu)方案的過程中，應(yīng)提出幾種不同方案，畫出草圖，經(jīng)比較分析，選出最佳方案。繪制夾具配置圖可按如下順序進行：用雙點化線畫出工件的外形輪廓和定位面加工面；畫出定位元件和導(dǎo)向元件；按夾緊狀態(tài)畫出夾緊裝置；畫出其它元件或結(jié)構(gòu)；最后畫出夾具體，把上述各組成部分連接成一體，形成完整的夾具。4,確定并標(biāo)注有關(guān)尺寸和夾具技術(shù)要求夾具總圖上應(yīng)標(biāo)注輪廓尺寸，必要的裝配尺寸檢驗尺寸及公差，零件與零件之間的配合尺寸，標(biāo)注主要元件裝配之間的相互位置精確要求等。夾具中的國標(biāo)零件都必須繪制零件圖。 總圖技術(shù)要求的定制在夾具總圖上標(biāo)注尺寸和技術(shù)要求的目的是為了便于繪制零件圖裝配和檢驗。（1） 夾具的外形輪廓尺寸。（4） 夾具引導(dǎo)元件與刀具的配合尺寸。（6） 其他主要配合尺寸。（2）定位元件與夾具安裝面之間的相對位置精度要求。（4）引導(dǎo)元件之間的相對位置精度要求。（6）與保證夾具裝配精度有關(guān)的或與檢驗方式有關(guān)的特殊的技術(shù)要求。當(dāng)工序尺寸未注公差時，（或正負10’），或根據(jù)具體情況確定；當(dāng)加工表面未提出位置精度要求時，夾具上相應(yīng)的公差一般不超過（~）/100。對于生產(chǎn)批量較大，夾具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，而加工精度要求較高的情況，夾具公差值可取的小些。另外，為便于保證工件的加工精度，在確定夾具的距離尺寸偏差時，一般應(yīng)采用雙向?qū)ΨQ分布，基本尺寸應(yīng)為工件相應(yīng)尺寸的平均值。設(shè)計時，具體可參閱《機床夾具設(shè)計手冊》等資料。2）讓刀問題在設(shè)計圓盤類刀具（如銑刀、砂輪等）加工的家具時，會存在讓刀問題。 用夾具裝夾工件進行機械加工時，工藝系統(tǒng)中影響工件加工的因素有：定位誤差ΔD,對刀（引導(dǎo)）誤差ΔT，夾具在機床上的安裝誤差ΔA和加工素引起的加工誤差ΔG。以上各項誤差應(yīng)滿足誤差不等式：ΣΔ=ΔD+ΔA+ΔT+ΔK=Tk。 第五章 制定工藝路線 精基準(zhǔn)的選擇：夾具體的結(jié)合既是裝配基準(zhǔn)，又是設(shè)計基準(zhǔn)，用它們作精基準(zhǔn)，能使加工遵循“基準(zhǔn)重合”的原則，實現(xiàn)箱體零件“一面兩孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，這樣使工藝路線遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則。粗基準(zhǔn)的選擇：按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則，當(dāng)零件有不同加工表面時，應(yīng)以這些不加工表面作粗基準(zhǔn)；若零件有若干個不加工表面時，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準(zhǔn)。最先進行機械加工的表面是精基準(zhǔn)面結(jié)合面。用粗銑的方式加工連桿體結(jié)合面。方案二：用兩支承釘支撐連桿體的下表面，并預(yù)留出Φ25㎜孔的位置，限制Z的移動和X的旋轉(zhuǎn)這兩個自由度；，限制Y、X的移動，Z、Y的旋轉(zhuǎn)這四個自由度。對于方案二：這樣加工，雖然減少了幾次裝夾，可減少裝夾輔助時間。且裝夾時需預(yù)留Φ25㎜孔的位置，反而增加了裝夾難度，同時使裝夾工具復(fù)雜化，降低了工作效率。同時也大大提高了加工效率，提高了效益。2）定位面與基準(zhǔn)面（機床）∕1000（平面磨床可達到）。（2）對刀誤差1）鉆頭中心與鉆套中心不重合（鉆頭與鉆套內(nèi)孔配合間隙）2）鉆頭偏斜與鉆頭與鉆套間隙、導(dǎo)套高度、工件位置及夾具制造垂直度，平行度等有關(guān)。3）=+此公式為向量和。判斷依據(jù)：若以上各項誤差之和小于等于工件上相應(yīng)公差 則該夾具合格。 擬定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。 工藝路線方案一工序Ⅰ 粗銑結(jié)合面；工序Ⅱ 粗銑、半精銑、精銑凹槽面