【正文】 η—千斤頂額定起重折減系數(shù)η=（考慮塔體高度）G—千斤頂額定起重量（N）：G=250（KN）n1≥Pmax1／ηG = 200 /25* n1≥10個綜合考慮平穩(wěn)性等因素，結(jié)合上述計算取25噸液壓頂n1取12個（1個備用）。a最上三帶板、加勁圈安裝根據(jù)液壓提升本身的裝置結(jié)構(gòu)特點以及本工程施工工藝，先正裝上變徑上筒節(jié)及上變徑段，然后組裝該段加強勁。c安裝立柱和穩(wěn)升滾輪架：(1) 提升立柱的數(shù)量根據(jù)需要的千斤頂數(shù)量所確定。 (3) 調(diào)整穩(wěn)升滾輪架，使?jié)L輪貼緊壁板，鎖定調(diào)整螺栓。b塔按千斤頂數(shù)量連配支油管（分配管、分油管）和環(huán)形總油管、分配器、截止閥等，液壓操縱箱位置于塔中心，油路的布置要均勻，壓力一致，便于控制調(diào)整。d安裝全部液壓設(shè)施，首先進行充油排氣，然后全部加壓至1/10的提升載荷，逐個運行千斤頂。e全部擰緊后，進行試運轉(zhuǎn)，加壓至10Mpa運行千斤頂，重復(fù)五次進行全面檢查，待各部分正常后，準備正常提升。b每次提升，當塔體底沿離底板100mm左右，應(yīng)停止提升，并保持觀察30分鐘，分別對立柱、提升鉤頭、脹圈、液壓千斤頂、管路等檢查，無異常后，方可繼續(xù)提升。若需調(diào)平，一次調(diào)整的液壓千斤頂不超過總數(shù)的1/8，把偏高的一邊部分千斤頂關(guān)掉。當提升高度接近帶板高度200mm時，應(yīng)減緩提升速度，達到提升高度后調(diào)整水平、點焊，而且液壓千斤頂最后一個行程不得回油，直至捻縫點焊牢固完畢。f在底板與帶板處墊上400mm高的墊梁，使電焊把線、人員出入及頂升油管的放置。a拆除采用人工方法，回油完后拆除管路。c拆除立柱和支撐。e拆除過程中注意保護油路接頭和提升桿端部絲扣。腳手架搭設(shè)設(shè)置必須適合組對和焊接作業(yè)，且不影響吊裝。▽▽（含附屬加勁）。按順序在臨時平臺上組裝完成焊接后，使用130t（或200t）吊車逐一吊裝。直至吸收塔筒身安裝全部完成。工作幅度=起吊重量 200t吊車的最大起重噸位計算： 200x3247。 130噸吊車的最大起重噸位計算： 130x3247。2）吸收塔選用的鋼板，必須逐張進行外觀檢查，表面質(zhì)量應(yīng)符合鋼板標準的規(guī)定。如果缺陷部位的深度超過下表1項要求，而且小于板厚的最小厚度，到要進行修補，其修磨部位的最大許可深度滿足下表2項要求。5）焊條必須具有質(zhì)量合格證書，其內(nèi)容包括容敷金屬的化學成分和機械性能。7）建立嚴格的焊條發(fā)放制度，認真填寫焊條發(fā)放記錄，焊條使用應(yīng)嚴格按要求進行烘烤和發(fā)放，焊工配備焊條保溫塔。1）基礎(chǔ)混凝土表面強度達到設(shè)計標號要求。3）基礎(chǔ)外型尺寸誤差＋8mm~－5mm。5）埋筋頂部標高誤差177。6）預(yù)埋件埋設(shè)后中心位置允許誤差≤3mm；標高允許誤差＋0mm~－5mm；表面平整度≤2mm。梁安裝好后需找平，在澆注梁時必須保證底板梁的水平度。2177。1δ＞67177。16＜δ≤104177。1δ＞163177。2c、底圈1米高處內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差（參照依據(jù)是《立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范》GBJ12890）直徑D（m）半徑允許偏差D≤＜D≤4545＜D≤76D＞76177。19177。32d、組裝焊接后，焊縫的角變形用1米長的弧形樣板檢查，并應(yīng)符合下表規(guī)定；（參照依據(jù)是《立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范》GBJ12890）板厚δ(mm)角變形(mm)δ≤1212＜δ≤25＞25≤10≤8≤6e、組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩，不得有突然起伏，且應(yīng)符合下表規(guī)定：（參照依據(jù)是《立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范》GBJ12890）板厚δ(mm)罐部的局部的凹凸變形(mm)δ≤25＞25≤13≤10 預(yù)制加工宜根據(jù)安裝程序依次進行，以滿足要求，預(yù)制好的板材應(yīng)分別制作好標記以利于后續(xù)安裝施工。2） %～%，以補償焊接收縮。 壁板預(yù)制1）安裝前應(yīng)先按排版圖將鋼板進行下料，滾板。3） 塔壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與塔壁對接焊縫中心至少應(yīng)為8倍焊縫尺寸，且不得小于250mm。R=9000mm/6800mm[16[10A=4000mmB=1800mm 頂板預(yù)制1）頂部在制作時，先放樣在平臺把梁與中心圓制作完。 構(gòu)件預(yù)制1）吸收塔底圈梁的公差檢測采用預(yù)拼裝后與大樣對比檢測方式，其半徑偏差值為177。2）吸收塔加強環(huán)的曲率公差決定了吸收塔加強環(huán)與壁板的貼合程度,此吸收塔加強環(huán)的曲率公差的檢測采用吸收塔加強環(huán)預(yù)拼裝后與大樣對比檢測方式,其偏差值為：最大不超過3mm。 放樣、下料1）底板、頂板的放樣應(yīng)根據(jù)排版圖，并預(yù)留一定的切割余量，并制作出圓弧樣板。 環(huán)形加強筋的安裝1）加勁筋在組焊前應(yīng)復(fù)驗弧度和翹曲度。3）加勁筋安裝要求如下：?āā1 環(huán)形加強筋的標高允許誤差177。（圓周方向測8點）?āā1 環(huán)形加強筋的水平度允許誤差5mm。?āā1 柱形加強筋的位置允許誤差177。 序號階段控制點控制內(nèi)容1準備階段施工方案編制焊接工藝、組對措施、制作安裝方案、并嚴格按設(shè)計資料進行2設(shè)計交底設(shè)計意圖、特殊要求、施工關(guān)鍵點3圖紙會審圖面是否有差錯、矛盾和不便于操作之處4技術(shù)交底施工工藝、主要控制指標、控制手段5材料、半成品驗收幾何尺寸、數(shù)量、規(guī)格、核對質(zhì)量證明書6焊工資格審查合格證項目、焊工編號、姓名、審查備案7基礎(chǔ)驗收標高、中心定位等8自檢記錄檢查項目要求、測點數(shù)、允許偏差、測量方法9排版圖繪制開孔、補強板是否避開焊縫，底板、壁板、頂板、抗壓環(huán)板自身及相互間焊縫錯開距離，板的規(guī)格是否符合要求10施工階段底板、壁板預(yù)制幾何尺寸、壁板曲率、弦長、對角線、坡口11附件預(yù)制是否按照圖紙施工12底板鋪設(shè)焊接直徑、搭接尺寸、焊接順序13壁板組裝焊接組裝尺寸、壁板的垂直度、焊接工藝、順序14焊縫外觀咬邊、缺肉、飛濺、外觀成形15總體檢查幾何尺寸、塔體高度、底圈水平半徑、塔底凹凸度、塔壁垂直度、內(nèi)表面凹凸度16焊縫射線探傷探傷數(shù)量、位置17焊縫返修返修工藝、復(fù)拍要求18底板真空試漏逐條檢查、19底板/壁板焊縫檢查有無缺肉、打磨是否符合要求20補強板焊縫檢查是否按要求進行氣密21充水試驗是否具備條件、進水速度、正負壓試驗是否符合要求、檢查項目是否齊全22基礎(chǔ)沉降觀測觀測點數(shù)、次數(shù)是否符合要求23交工階段交工技術(shù)文件及交工圖交工技術(shù)文件數(shù)據(jù)精確、會簽齊全、質(zhì)量評定資料完善、初評合格 基礎(chǔ)的沉降，應(yīng)符合下列規(guī)定：1）在塔壁下部圓設(shè)觀測點，點數(shù)宜為4的整倍數(shù)，取8點觀測。 1）水高度遵照設(shè)計要求執(zhí)行，無明確規(guī)定時一般以吸收塔運行最高液位+100mm為基準。3）自充水試驗開始到保持最高水位48小時期間，嚴密監(jiān)測基礎(chǔ)沉降和與之相連的管道的變化，如實填寫觀測記錄。只有在各個階段內(nèi)的沉降穩(wěn)定后才能進入下一階段。：焊接前應(yīng)具備合格焊接作業(yè)隊伍，焊工應(yīng)持有技術(shù)監(jiān)督部門或電力部門頒發(fā)的相應(yīng)證件，人員入場后應(yīng)對焊工進行試焊考試。（附焊接流程圖）NYYYN坡口打磨拼對探傷自檢焊接打磨點焊挖補合格NN脫硫吸收塔焊接作業(yè)程序根據(jù)圖紙、工藝評定進行確定。1）當焊接處于下列任何一種環(huán)境，應(yīng)采用有效的防護措施，才能施焊。2）雨天或雪天采取的措施是搭設(shè)工棚,并清掃處在施工位置的雨雪。：1)先點短縫，焊接短縫。3)后隔條點焊長縫，焊接長縫。5)焊接采用分段退焊法，由中心向外施焊。初層焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。8)塔底