【正文】 滿足防撞要求，不再設置防撞設施。春季溫和濕潤，夏季高溫多雨，秋季涼爽少雨，冬季干燥陰冷。境內平均氣溫為 ℃ —℃。℃，極端最℃。工程場地環(huán)境為Ⅱ類環(huán)境，為濕潤區(qū)直接臨水和濕潤區(qū)強透水層中的地下水，場區(qū)地表水、地下水對混凝土及混凝土中鋼筋具微腐蝕性，洪澇干旱時有發(fā)生。1 0 22 3 66 2 1 17 3 51 3 2 12 6 72 4 3 10 6 60 5 4 10 3 30 6 5 10 3 30 合計 　 　 　 24 309 3 施工總體安排 施工準備 技術準備 （1）掌握場地的工程地質和水文地質資料。 （3）準備施工用的各種報表、規(guī)范。1）0、5墩樁基的施工場地均為旱地，施工期間地下水位在原地面以下。在夯填密實土層上橫向鋪設枕木，然后在枕木上鋪設廢舊鋼軌或型鋼，即構成鉆機平臺。2）4墩淺水基礎進行渣土回填筑島的方法施工。根據鋼棧橋和鉆孔平臺專項施工方案要求進行鋼棧橋及鉆孔平臺施工，在鉆孔平臺位置預留出鉆孔樁位置。（B） 3主墩在河中間，距岸上距離較遠，不便在岸上挖泥漿循環(huán)池，采用6mm厚鋼板制作6*2*，廢泥漿用泥漿泵打入泥漿車拉走。廢棄泥漿由封閉式泥漿車運至規(guī)定棄土場地，嚴禁隨意排進灄水河，污染周邊環(huán)境。（B）制好的泥漿應及時采集泥漿樣品，測定性能指標。 （C ）儲存泥漿每8小時攪拌一次，每次攪拌泥漿或測試必須進行記錄?；厥漳酀{必須經過振動篩處理，性能指標達到要求后方可循環(huán)利用。（F）鉆進巖層后，應適當加大泥漿比重。在成樁過程中由測量組多次進行復測、監(jiān)控，以保證成樁后樁基礎的位置滿足施工規(guī)范及設計要求。為增加剛度防止變形，在護筒上、下端口和中部外側各焊一道加勁肋。米，埋設時應高出地面30cm，如圖32所示。頂層井字架鉆孔平臺上設置4根3m高A630鋼管作為支架，上部采用工60a型鋼作為導向架，底層導向架設置在平臺頂面。要求護筒必須穿過淤泥層；護筒埋深底標高以貫入度控制為主采用DZ90振動錘，貫入度小于3cm/3min可停止錘擊，護筒外圍拋填沙袋圍護，護筒頂高出鋼平臺20cm。圖33 水中鋼護筒導向架示意圖圖34 水中鋼護筒剖面圖3）護筒埋設應準確、穩(wěn)定，護筒中心與樁位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允許大于1%，保證鉆機沿著樁位垂直方向順利工作。（5）安裝鉆機1）根據地質資料顯示，樁基持力層位于中風化巖層，入巖深度較深，因此樁基成孔采用沖擊鉆機成孔。鉆機精確就位后，固定好鉆機，啟動卷揚機吊起沖擊錐，把沖擊錐徐徐放進護筒中準備沖擊鉆進，沖孔之前，對主要機具及配套設備需進行檢查、維修。期間各墩滿足施工要求后，現場各墩樁基同時作業(yè)，保證施工進度。鉆孔時遵循先慢后快的原則，初鉆時進尺適當控制，采用小沖程，使最初成孔豎直、圓順，防止孔位偏心、孔口坍塌。鉆進過程中及時排渣，并保持泥漿的密度和粘度。（2）沖程要根據地層土質情況來定，一般在通過厚的土層時，用高沖程，通過松散、砂礫石土層時，用中沖程，在易坍塌或流砂地段用小沖程。為正確提升沖擊錐的沖程，須在鋼絲繩上進行標志。 （4）要注意均勻放松鋼絲繩的長度，否則松繩過少，形成“打空錘” ，使鉆機、鉆架、鋼絲繩受到較大意外沖擊荷載，遭受損害。 （5）經常檢查泥漿的濃度及排渣情況。 （6）沖擊錐起吊時要平穩(wěn)，避免沖撞護筒和孔壁，進出孔口時，嚴禁孔口附近站人，防止發(fā)生撞人事故。如達不到設計要求的入巖深度，及時上報監(jiān)理工程師，申請加長入巖深度，或者與地質報告不相符，及時上報監(jiān)理工程師和設計單位。（1）孔徑和孔形檢測孔徑檢測是在樁孔成孔后，下入鋼筋籠前進行的，是根據樁徑制作探孔器入孔檢測，探孔器用 20的鋼筋制作，其外徑等于鋼筋籠直徑加100 毫米（1160mm），但不得大于鉆孔的設計孔徑，長度等于孔徑的4倍。檢測時，將探孔器吊起，孔的中心與起吊鋼繩保持一致，慢慢放入孔內，上下通暢無阻表明孔徑大于給定的籠徑。測量時，將測錘放入孔中，快到樁底時慢慢下放，因為沉淀一般為細粉沙，在測錘放至沉淀層頂時，應該是有感覺的，此時記錄深度。兩次深度相減即為沉淀厚度。測定沉渣厚度時要求現場技術員與監(jiān)理同時在場，并及時留取渣樣。將圓球放入孔底，待測繩靜止不動后，讀得測繩在標尺上的偏距e，再根據tga=e/H求得孔斜值，使豎直度偏差不大于1％。樁位偏差應符合規(guī)范要求。當鉆孔達到設計高程后，經對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認鉆孔合格后，即可進行第一次清孔。清孔的方法是通過導管把調制好的符合要求的泥漿壓入孔底，置換出孔內比重大的泥漿及沉渣，從孔口流到泥漿沉淀池，以達到置換沉渣的目的。（3）清孔應達到以下標準：孔內排出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重不大，含砂率小于2%，膠體率大于98%。嚴禁采用加深鉆孔深度的方法代替清孔。直螺紋套筒及鋼筋連接示意圖見444：圖43 直螺紋連接示意圖圖44 套筒示意圖（2）主筋剝肋滾軋直螺紋連接施工方法及工藝流程1）施工工藝流程鋼筋原材料檢驗絲頭加工鋼筋斷料 絲頭檢驗 　套絲保護連接套筒檢驗現場直螺紋連接接頭檢驗圖45 直螺紋連接工藝流程 2）主要施工方法（A）鋼筋斷筋鋼筋切割斷料應先用刀片式切割機切斷，然后套絲端用砂輪切割機切平，以滿足加工精度的要求，嚴禁用氣割和刀片式切割機切割。（B）絲頭加工及保護（a）切削螺紋采用剝肋滾軋?zhí)捉z機，套絲時的刀具冷卻應采用水溶性切削冷卻液，不能使用油性潤滑液，不得在不加潤滑液的情況下套絲；鋼筋絲頭的螺紋應與連接套筒的螺紋匹配；（b）。加工完畢后應先逐個自檢，對不合格絲頭的應切除重加工，再由質檢員按500個一批抽查10%，必須要求全部合格，檢查內容為外觀、絲頭長度、螺紋直徑、螺紋圈數。（C）直螺紋連接（a）連接套筒擬采用一級套筒，套筒尺寸參數如表41所示：表41 剝肋滾軋直螺紋最小套筒尺寸參數表（JGT 1632022）螺紋鋼筋公稱直徑12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 50外徑D（mm）18 21 24 27 30 37 53 59 74長度L（mm）28 32 36 41 40 49 56 62 70 78 86 106（b）鋼筋籠主筋連接之前，應先回收鋼筋端頭上的塑料保護帽和套筒端頭的塑料密封蓋。然后將鋼筋籠上節(jié)（長絲端）主筋套筒擰入下節(jié)主筋中，完好連接。標準單邊外露絲扣長度不宜超過2P，主筋鋼筋縱向的接頭宜相互錯開，鋼筋機械連接的連接區(qū)段長度應按35d計算；在同一連接區(qū)段內有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率不應大于50％。加工時兩節(jié)鋼筋籠先用直螺紋連接好，兩節(jié)籠接頭處1米長范圍內的螺旋箍筋先不綁扎，并做好上下節(jié)主筋的對應標記，然后將直螺紋套筒旋到長絲一側鋼筋上，使兩節(jié)籠分開。接頭擰緊力矩不應小于下表的規(guī)定。m）100 200 260 320 360 460（2）用槽鋼和鋼板焊成組合胎具，每組胎具由上橫梁、立梁和底梁三部分構成；上橫梁和立梁分別通過插軸、角鋼與底梁連接，并與焊在底梁上的鋼板組合成同直徑、同主筋根數、有凹槽的胎模；每個胎模的間距為設計加勁箍筋的距離，即按每節(jié)鋼筋骨架的加勁箍筋數量設立胎具；將加勁箍筋就位于每道胎具的同側，按胎模的凹槽擺焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上橫梁、立梁，滾出鋼筋骨架，然后吊起骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固，最后安裝和固定聲測管。底節(jié)鋼筋籠上的檢測管下口封好并與主筋底齊平，檢測管必須牢固的固定在鋼筋籠內側，聲測管與鋼筋籠連接方式采用鐵絲綁扎連接。如鋼筋籠過長需分段吊放，則聲測管與鋼筋籠保持一致進行分段，聲測管連接采用液壓鉗擠壓方式進行連接，連接處應光滑過渡，不漏水。 （6）鋼筋籠制作完畢，經監(jiān)理檢查合格后，方可下放到樁孔內。鋼筋籠標高嚴格控制，底面高程允許誤差177。 （7）鋼筋籠吊裝利用汽車起重機進行，為保證骨架起吊時不變形，擬采用兩點吊：第一點設在骨架的上部，第二點設在骨架長度的中點到下三分之一間。（8）在骨架上應設置吊環(huán)，鋼筋籠就位后，及時固定，保證鋼筋骨架中心位置符合設計要求。底節(jié)鋼筋籠下放時，吊機緩慢下放，直至底節(jié)鋼筋籠懸掛至孔口上。第二節(jié)鋼筋籠底起吊至底節(jié)鋼筋籠頂1m處,然后開始緩慢下放,在下放過程中,人工調整第二節(jié)鋼筋籠位置,使第二節(jié)鋼筋籠與底節(jié)鋼筋籠接頭、聲測管大致對齊，當下放至有一個對接接頭接觸之后，即停止下落，通過吊機擺動和人工擺動，使每個接頭接觸，頂緊，然后擰上連接套筒；同時用液壓鉗擠壓方式進行聲測管連接。確保接頭位于連接套中央。下放時應檢查鋼筋籠垂直度，確保上、下節(jié)鋼筋籠對接時中心線保持一致。調制好的泥漿通過導管壓入到孔底，繼續(xù)注入泥漿，置換出孔內沉渣。 灌注水下混凝土 灌注水下混凝土時應配備的主要設備及備用設備（1）采用直升導管法進行水下混凝土的灌注。灌注時間不得長于首批混凝土初凝時間。（3）4墩樁基采用混凝土泵車泵送灌注，其余墩樁基采用混凝土罐車自卸灌注混凝土。導管的連接采用絲扣式。在導管使用前，首先檢查其是否損壞，密封圈、卡口是否完好，內壁是否光滑圓順，接頭是否嚴密。（5）下導管時應防止碰撞鋼筋籠，導管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導管。（6）%，且不宜大于10cm。試壓的壓力宜為孔底靜水壓力的 倍。（8）導管應自下而上順序編號，單節(jié)導管作好標示尺度，導管吊裝設備能力應充分滿足施工要求。 水下混凝土配制（1）采用普通硅酸鹽水泥。 （3）細集料宜采用級配良好的中砂。有試驗依據時含砂率和水灰比可酌情增大或減小。灌注時應保持足夠的流動性,其坍落度一般情況下宜為180~220mm，特殊情況時宜通過試驗確定。 （6）每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于275kg，當摻有適宜數量的減水緩凝劑或粉煤灰時，可不少于300kg。根據上述計算式計算混凝土首灌量見表43所示： （2）混凝土拌和物運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符合要求，應進行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求時，不得使用。 （4）在灌注過程中,特別是有承壓力地下水地區(qū)，應注意保持孔內水頭。 （6）在灌注過程中，應經常測探井孔內混凝土面的位置，及時地調整導管埋深。當混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。（9）在灌注過程中，應將孔內溢出的水或泥漿引流至適當地點處理，不得隨意排放，污染環(huán)境及河流。測量人員測量出樁頂標高，由作業(yè)人員將剩余鋼護筒切除。劃線示意圖見圖410 ：圖410 樁頂標高劃線示意圖 （3）樁頭環(huán)向切割 用手持切割機將兩條切割線進行切割，切割過程中深度不得大于鋼筋保護層厚度，以免割傷樁基鋼筋。圖412 樁頭剝離示意圖（5）樁頭分裂 沿第二條切割線水平環(huán)向間距20cm采用風鉆鉆出斷樁孔，使用鋼釬打入各個斷樁孔中，來回反復敲擊鋼釬，使混凝土在環(huán)形斷樁孔處斷開。1）總是保持水平鉆孔，分裂的作用力會沿著鉆孔的角度延伸，最后形成一個完整的分裂面。 4） 分裂楔子必須以合適的角度插入。（6）吊離樁頭 用起重設備利用鋼絲繩將已斷裂脫離的樁頭吊出，起重設備應垂直起降，不能左右晃動避免樁頭傾到將樁基主筋壓成死彎。 2）注意事項： 吊裝過程中人員遠離操作范圍，以防樁頭掉落發(fā)生事故； 切割時注意樁頭鋼筋的保護，避免損傷。（8）鋼筋調直、清洗樁頭待樁頂處理完后可將彎曲鋼筋進行調直，調直時人工手持鋼筋扳手進行微調，調直后對樁頭進行沖洗，用高壓水槍對樁頭及其周圍雜物進行沖洗，待沖洗完后將積水及時排除。 2）切割深度嚴格按照不大于鋼筋保護層厚度進行環(huán)切控制。 樁身檢測 樁身混凝土完整性采用超聲波檢測法檢測：將各聲測管內注滿清水，檢查聲測管暢通情況；換能器應能在全程范圍內升降順暢。聲波發(fā)射與接收換能器應從樁底向上同步提升，聲測線間距不應大于100mm；提升過程中，應校核換能器的深度和校正換能器的高差，并確保測試波形的穩(wěn)定性，提。成孔允許偏差和檢驗方法如表51所示：表 51 鉆孔樁成孔允許偏差和檢驗方法序號 項 目 允許偏差 檢驗方法1 孔位中心（mm）群樁100單排樁50全站儀2 傾斜度 小于 1% 鉆桿垂線法3 孔徑（mm） 不小于設計 探孔器4 孔深 不小于設計 測繩5 沉渣厚度（mm） 嵌巖樁≤50mm 標準測錘6 清孔后泥漿指標相對密度：~；粘度：17~20Pa允許偏差和檢驗方法如表 52所示：表52 鋼筋骨架的制作和吊放允許偏差和檢驗方法序號 項 目 允許偏差 檢驗方法1 主鋼筋間距 177。10mm 連續(xù)量取 5 個間距，其平均值計 1 點鋼筋骨架尺寸（長） 177。5mm用鋼尺量，兩端和中間各1 處4 彎起鋼筋位置 177。10mm 沿模板周邊檢查，用鋼尺 直螺紋連接檢驗標準 （1）主控項目1）鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規(guī)定。2）連接套筒為一級套筒，規(guī)格和質量必須符合要求，必須提供產品合格證。（2）一般項目1）現場加工的鋼筋絲扣外觀質量應符合下表的要求：表53 絲頭質量檢驗要求序號 檢驗項目 量具名稱 檢驗要求1 外觀質量 目測牙形飽