【正文】 進入施工現(xiàn)場。材料可通過江海聯(lián)運至碼頭，再通過汽車運輸至施工現(xiàn)場。本管段范圍內河流、水庫、水塘較多，地表水、地下水資源豐富。5地材沿線石材貯量豐富，石質較好，施工期間分別在浦尾山隧道進出口各設置一個碎石加工廠，采用反擊破工藝將隧道棄碴加工成碎石。四 工程重點及難點1 工程重點⑴ 0段施工墩頂0段長13m，梁底寬7m，～150cm，腹板厚110cm～160cm，隔板厚240cm，頂板厚37cm，采用臨時托架法施工；0段內鋼筋種類繁多，數(shù)量大，預應力管道密集，混凝土方量約為460立方，梁段重量達1200多噸。⑶ 預埋件施工連續(xù)梁預埋件繁多，種類多、數(shù)量大，有梁體預埋件，橋面附屬設施預埋件，掛籃施工預埋件，在施工中預埋件與預應力孔道及普通鋼筋的矛盾突出，但其位置必須準確。同三高速公路路面寬28m，為雙向四車道高速公路，車流量大，施工過程中不能影響高速公路正常通車，施工時必須對高速公路進行防護。⑵ 梁體線形控制。橋梁結構設計時，參數(shù)的選?。ㄈ绮牧咸匦浴⒚芏?、截面特性等）、施工狀況的確定（施工荷載、混凝土收縮徐變、預應力損失、溫度、濕度、時間等參數(shù)）和結構分析模型等諸多因素的影響，以及混凝土材料的非均勻性和不穩(wěn)定性，連續(xù)梁施工過程中結構的實際狀態(tài)與設計狀態(tài)很難完全吻合。施工時請鐵四院進行線型控制，本方案僅述其控制原理。⑵總體工期計劃（附網(wǎng)絡圖）連續(xù)梁自2006年11月11日開工，2007年9月8日完工，總工期302天。2 機械設備配置掛籃施工主要機械設備表 表3機械名稱規(guī)格型號數(shù) 量（臺）新舊程度（%）小計擁有新購租賃砼攪拌機JS1000 2290砼泵車SY529022100砼輸送車五十鈴 4490砼輸送車解放2280張拉千斤頂YCQ27011100張拉千斤頂YDC100011100張拉千斤頂YDC350044100高壓油泵2YBZ25055100塔吊TC50132280變壓器630KVA11100變壓器500KVA11100插入式振動器ZN502020100平板振動器ZB220501010100壓漿泵HB311100灰漿攪拌機JB18011100電焊機BX35001515100鋼筋切斷機GJ40133100鋼筋彎曲機GW4033100鋼筋調直機GTJ41433100砂輪切割機J3G41066100卷揚機JM型22100真空泵YBV8011100水泵QS203031010100潛水泵SD10/1555100發(fā)電機1190木工加工設備111003 人員配置為確保連續(xù)梁施工質量，公司選調具有多年掛籃施工經(jīng)驗的施工隊伍投入該連續(xù)梁施工，掛籃兩套為一組，共兩組，兩組掛籃施工工序錯開6天。箱梁頂寬13m，翼緣板懸臂長3m，為單箱單室直腹截面?；炷劣砂韬险炯邪韬希炷吝\輸車運輸，泵送入模。2. 支座安裝連續(xù)箱梁采用TQZ球形盆式橡膠支座，邊支座為9000KN級、中支座為50000KN級，分別為固定（GD），單向活動（DX）和雙向活動（SX）支座三類，與梁體及墩臺采用錨栓+底柱的方式與支座墊板組合方式連接錨固，其中固定支座布設于99墩的右側。施工前，首先對支座進行全面探傷檢查，檢查支座連接狀況是否正常，不得任意松動上、下支座連接螺栓。⑵用吊車吊裝支座組件并就位，用鋼楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座底面調整到設計標高，在支座底面與支承墊石之間預留20～30mm空隙，安裝灌漿用模板，仔細檢查支座中心位置及標高后，用無收縮高強度灌漿材料灌漿。⑷支座安裝后，按照設計要求錨固支座螺栓。墩頂梁段下為橡膠支座。,臨時支座采用硫磺砂漿并預埋電阻絲,以便拆除。臨時支座的布置見圖2。 臨時托架臨時托架直接安裝在墩身預埋件上，托架在墩身兩側對稱布置，橫向3排，間距按3米標準排列。托架上鋪設槽鋼、方木組成施工平臺。具體布置見附圖4。 0段模板0段底板模板采用大塊鋼模板，腹板外模板、翼板底模板等采用掛籃模板，端模采用木模，支座處梁體局部加寬部分采用特制鋼模，鋼框和型鋼支撐；內模利用組合鋼模板，倒角部分采用木模，型鋼支撐。 鋼筋及預應力管道0段內鋼筋錯綜復雜，鋼筋層多量大，整個連續(xù)梁的頂板、腹板預應力束均通過0段，再加以橫向、豎向預應力鋼束交錯布置，在施工中除按照常規(guī)要求施工外，還應注意以下幾點：⑴施工前要認真審閱把有關鋼筋圖、預應力筋布置圖，注意綁扎順序，避免遺漏造成返工浪費；⑵底板、頂板鋼筋按設計要求，每隔30cm呈梅花型布置聯(lián)系筋，豎向架立筋底部與底模之間采用同標號砂漿墊塊支墊；⑶腹板鋼筋按一般要求設架立筋固定，但應注意架立筋不得影響預應力管道位置；⑷縱向制孔波紋管采用塑料波紋管，孔道位置必須準確，其坐標誤差不得超過5mm,管節(jié)之間的連接應保持平順，鋼束錨固端的支承墊板必須垂直于孔道中心線。⑸在預應力管道安裝過程中，在波紋管附近盡量避免焊接、氣割作業(yè)，以防焊碴燒壞波紋管；⑹豎向預應力管道要嚴格控制安裝位置，以保證掛籃走行軌道錨栓孔與豎向預應力筋的正確連接。 混凝土入模連續(xù)梁0,最小厚度110cm；梁高壁薄使混凝土入模成為一項重要的技術問題。 混凝土振搗混凝土振搗根據(jù)振搗工藝、鋼筋管道密度、振搗部位確定合適的分層厚度，保證混凝土的振搗質量。⑵分層厚度底板內鋼筋密集，～150cm，分層振搗厚度為50cm。頂板厚度為37cm,由于管道密集、上下左右交錯，仍采用分層入模兩次振搗，先將腹板與頂板交接處填平振實后由兩側向中央推進，分層振搗厚度為20cm。采用便于購置的普通型鋼和易于加工的工藝設計。⑴菱型桁架菱型桁架是掛籃的主要承重結構，桁架分兩片立于連續(xù)箱梁腹板位置，其間用角鋼組成平面聯(lián)結系，每片桁架用2[30b槽鋼組焊而成外，余均由2[30b組焊，節(jié)點處用δ20節(jié)點板和M30高強螺栓聯(lián)接。⑵提吊系統(tǒng)①前吊帶前吊帶的作用是將懸臂澆筑的底板、腹板混凝土及底模板重量傳至桁架上。前吊帶下端與底模架前橫梁銷接，上端吊在前上橫梁上，每組吊帶用2個32T手動千斤頂及扁擔梁調節(jié)底模標高。后吊帶用15036mm、16Mnq鋼板加工而成。⑶模板系統(tǒng)箱梁外側模外框架由 [10槽鋼組焊而成，模板圍帶用[8槽鋼，模板采用大塊鋼模板組裝而成，根據(jù)梁段的高度和長度可隨時接拼和拆卸。內模由內模桁架、豎帶、斜支撐以及組合鋼模等組成。底模由底模架和底模板組成。底模為鋼模板，兩外緣固定5～6mm橡膠條，在澆筑混凝土時，外模與底模夾緊，以防漏漿。⑷走行及錨固系統(tǒng)①掛籃走行系統(tǒng)在兩片桁架下（腹板位置）的箱梁頂面鋪設兩根軌道（軌道用鋼板組焊），軌道錨固在豎向預應力筋上（見下面計算），主桁架前端設有前支座，沿軌道滑行；主桁后端設有后支座，后支座用反扣輪沿軌道下緣滾動，不需加平衡重，用兩個5T手動葫蘆牽引， 圖5 菱型掛籃組裝圖掛籃即可前移。最大梁段重量：；外模系統(tǒng)總重：；內模系統(tǒng)總重：；底模系統(tǒng)總重：；其他構件總重：5t；施工荷載：5t。由計算可知，梁體傳遞給B點的錨固力為1215KN，此錨固力由8根豎向預應力筋承擔，,。每片桁架用6根，整套掛籃用12根。進行梁段懸臂澆筑法施工，當所澆梁段張拉錨固及孔道壓漿后，掛籃再往前移動進行下一節(jié)段施工，如此循環(huán)推移，直至完成最后一節(jié)梁段施工。除滿足鋼結構工程施工及驗收規(guī)范有關規(guī)定外，根據(jù)掛籃的使用特點，對其加工精度和加工工藝還要進行特殊處理。2mm，孔距的公差177。 性能試驗為確保施工中的安全穩(wěn)定，在掛籃正式使用前應進行加載試驗，以測定其彈性及非彈性變形量。兩片桁架平置于場地上，桁架后錨點通過ΦL32鋼筋錨固，前吊點用兩臺YDC1000型千斤頂通過ΦL32鋼筋進行施力對拉。5. 掛籃懸臂澆筑施工0節(jié)段混凝土澆筑完畢，混凝土強度達到設計強度的85%，齡期大于6天后，張拉相應的預應力束并壓漿，并以該節(jié)段的頂面作為懸臂澆筑的施工場地，進行施工掛籃拼裝工作，之后向兩側逐節(jié)段對稱懸臂澆筑直至跨中懸臂施工。掛籃拼裝按構件編號及總裝圖進行。⑴ 0段預應力筋張拉完成后，在箱梁腹板頂面找平并鋪好鋼枕，在豎向預應力筋位置，從0段中心向兩邊安裝軌道，抄平軌頂面，量測軌道中心距，確認無誤后，用螺母把軌道鎖定。由于受起重能力的限制，桁架分兩片安裝，先吊裝一片并加以臨時支撐后，再吊裝另一片，隨后安裝兩片之間的聯(lián)結系。⑷ 吊裝底模架及底模板。安裝外側模，安裝前將外側模走行梁插入0段外?？蚣軆龋惭b好前后吊架吊帶，將外側模吊起，用5T倒鏈拖動外側模至1梁段位置。根據(jù)掛籃試驗測出的彈性變形及非彈性變形值，再加上線形控制提供的立模標高定出1梁段的立模標高。⑴ 綁扎底板、腹板鋼筋網(wǎng)和波紋管。⑶ 綁扎頂板鋼筋和預應力管道。⑸ 澆筑混凝土。⑺ 張拉，壓漿。 掛籃行走連續(xù)梁從1段開始，對稱拼裝好掛籃后，即進行1段的懸臂澆筑施工，施工完1段后，掛籃前移至2段，其行走程序如下：⑴ 1節(jié)段頂面找平鋪設鋼枕及軌道；⑵ 放松底模架前后吊帶，底模架后橫梁用2個10T倒鏈懸掛在外模走行梁上；⑶ 拆除后吊帶與底模架的聯(lián)結；⑷ 解除桁架后端長錨固螺桿；⑸ 軌道頂面安裝2個5T倒鏈，并標記好前支座移動的位置（支座中心距梁端60cm）；⑹ 用倒鏈牽引后錨端，使菱形桁架、底模、外模一起向前移動，注意T構兩邊掛籃要對稱同步前移，以免對墩身產生較大的不平衡彎矩；⑺ 移動到位后，安裝后吊帶，將底模架吊起；⑻ 放松并解除內模、外模走行梁上的一個后吊帶，將吊架移至1段頂板預留孔處，然后再與吊帶聯(lián)結，用同樣的辦法將另一吊架移至1段處；⑼ 調整立模標高后，重復上述施工直至合攏段。⑵ 安裝底板管道定位網(wǎng)片。⑷ 綁扎腹板鋼筋，安裝豎向預應力管道、預應力鋼筋及錨具，用定位鋼筋網(wǎng)固定牢固，再綁扎腹板下倒角斜筋。⑹ 安裝頂板管道定位網(wǎng)片，頂板錨墊板及螺旋筋，綁扎加固鋼筋網(wǎng)片穿頂板波紋管。鋼筋在安裝過程中應注意如下幾點：⑴ 各節(jié)段之間的鋼筋連接按設計要求辦理。⑶ 鋼筋伸出梁段端頭的搭接長度滿足設計要求，節(jié)段鋼筋的接頭連接按設計要求搭接。⑸ 鋪設鋼筋的位置與預應力管道發(fā)生矛盾時要保證預應力管道的位置準確，相差較多時，在征得設計單位及監(jiān)理工程師的同意之前，不得隨意移動預應力管道位置。管道安裝要順穿束方向套接，波紋方向與穿束方向一致，波紋管接長采用大一號的波紋管套接，套接長度約20cm，梁段內按設計要求每隔70cm設一“井”形定位鋼筋網(wǎng)片，固定管道位置，管道定位誤差應小于5mm。澆筑混凝土時，振搗人員要熟悉管道位置，嚴禁振搗棒與波紋管接觸，以免管壁受傷，造成漏漿，并隨時注意防止因電焊火花將波紋管燒壞。在混凝土澆筑過程中，在管道上中插入內徑略小的塑料管保護并派專人用略小于波紋管直徑的通孔器通孔，使漏入管道內的水泥漿在未凝固前被掏出或趕成薄層。在澆筑混凝土前，每個梁段均在頂板上搭設混凝土施工平臺，作業(yè)人員及施工機具均在施工平臺上活動和放置，以免壓壞鋼筋網(wǎng)及預應力管道?；炷翝仓从汕巴螅瑑筛瓜蛑虚g對稱澆筑的順序進行，即先澆筑梁段前端，后澆筑梁段后端，從兩腹板向中間推進，采用水平分層法施工，分層厚度以30cm～50cm為宜。6. 邊跨直線段施工邊跨直線段采用落地支架施工。但要注意如下幾點：⑴支架搭設好以后，按設計要求進行預壓檢測，加載時采用沙袋或鋼筋逐步加至設計要求，對測點每2小時進行一次支架的強度、穩(wěn)定性觀測，經(jīng)觀測變形滿足設計要求后，方可進行模板安裝。7. 合攏段施工 合攏順序是先邊跨，后中跨，詳見圖8。完成設計要求鋼束的張拉壓漿后，安裝吊架，澆筑99～100合攏段。其余合攏段施工吊架與此相同。為使合攏段澆筑混凝土時不受梁體熱脹冷縮的影響，必須進行臨時鎖定，擬采用的方法是：在合攏段相鄰梁段的頂板、底板端部頂面靠近腹板處預埋φ42415mm螺栓，加工8根[40槽鋼，每2根一組在端部加鋼板焊連，先在工字鋼一端底部鋼板上鉆四個φ43螺栓孔，待合攏段模板立好后，選擇一天中氣溫最低的時刻，量取相鄰梁段預埋螺栓的距離，現(xiàn)場鉆眼，將[40槽鋼支頂于合攏梁段上，上緊螺母，同時張拉臨時預應力束鎖定。鋼絞線穿束時，波紋管要用定位網(wǎng)片固定好，保護波紋管不損壞開裂?？刹捎貌y管接頭一端用平常套管，另一端采用鐵皮套管，四周涂環(huán)氧樹脂，外面再用膠帶纏好封閉。⑶其他準備工作最后節(jié)段澆筑張拉完成后，清除連續(xù)梁上不必要的施工荷載，其他施工荷載移至0段，使連續(xù)梁上的施工荷載處于相對平衡狀態(tài)，以避免在合攏段端部造成相對變形，影響合攏精度。⑴施加配重為使合攏段混凝土澆筑過程中結構體系處于穩(wěn)定狀態(tài)，待剛性支承鎖定后在兩懸臂端施加配重，配重采用水箱注水壓重，配重相當于合攏段混凝土的重量。⑵合攏段混凝土澆筑在氣溫較低且溫差變化較小的時間內完成，混凝土澆筑