【正文】 方式。相應(yīng)指標的具體內(nèi)容包括這個指標的12個月的推移狀況以及構(gòu)成狀況，使領(lǐng)導(dǎo)通過報告可以了解詳細的信息，并通過這種推移管理體系，幫助企業(yè)發(fā)現(xiàn)改進的空間。圖4利用時序圖進行推移管理可以動態(tài)把握某項特性數(shù)據(jù)的變化趨勢，及時發(fā)現(xiàn)其不良態(tài)勢，預(yù)見性地采取對策，將不良苗頭消滅在萌芽狀態(tài)。三、遵循業(yè)務(wù)改善路徑通過遵循相應(yīng)的改善路徑，可以推動具體的業(yè)務(wù)改善。把企業(yè)的績效目標同目前的業(yè)務(wù)實際狀況相對比，現(xiàn)狀跟目標之間會有差距，對差距進行構(gòu)成分析，包括哪些項目做得不好，沒有達到目標；或者造成目標差距的主要項目的分布比例如何。所謂課題，是指影響績效目標實現(xiàn)的關(guān)鍵的少數(shù)項目，該項目的績效提高了，整體績效就隨之接近、達到或超過目標。課題公關(guān)的基本思路主要可以分為七個方面：將項目的成果、改善的對策標準化具體而言，遵循業(yè)務(wù)改善路徑的主要有兩種方法：一是日本企業(yè)PDCA的“八步驟”、“四階段”的工作方法，美國和歐洲企業(yè)PDCA的“八遞法”；二是現(xiàn)代6SIGMAL出現(xiàn)以后的DMAIC五大階段、十八步驟。PDCA——8D法課題改善，遵循PDCA管理循環(huán)。簡而言之，PDCA是從計劃到實施，再到檢查和對應(yīng)，構(gòu)成一個完整的循環(huán)。后來美國人研究日本的企業(yè)管理模式，把PDCA循環(huán)的四階段、十步驟進行了歸納，最后變成了“八遞法”。PDCA課題確定后，首先要組建團隊，步驟主要包括：第一，選擇內(nèi)部及外部相關(guān)人員。第二，選擇必要的管理層支持者。第三，確定解決問題的主導(dǎo)者。第四，選定必要的內(nèi)部或外部專家。所謂描述問題，即關(guān)于是什么課題，流程怎么樣，處于流程中的哪一個環(huán)節(jié)，這個環(huán)節(jié)、指標或者問題，應(yīng)該具備的正常狀況怎樣，相關(guān)的標準是什么，現(xiàn)狀如何。描述問題應(yīng)該具備的方面包括：應(yīng)該有的標準狀態(tài)、實際存在的狀態(tài)、偏差及問題的范圍、主要問題?！景咐繅嚎s機企業(yè)的課題設(shè)定圖5所示的是壓縮機企業(yè)生產(chǎn)線品質(zhì)問題點。圖5從圖5可見，該企業(yè)壓縮機的排列圖和構(gòu)成狀況中，包括不良項目的構(gòu)成狀況，發(fā)現(xiàn)如果要降低不良率，必然要改善占了61%的槽平行度的不良的課題，若把這個不良降下來，整體的目標就容易實現(xiàn)，所以就選定這樣一個課題來進行改善。 滑塊槽的現(xiàn)狀分析圖7所示的是現(xiàn)狀滑塊槽平行度CPK值分析。圖7當滑壞槽平行度不良在3500 PPM上下波動，就需要解決，不僅是從時序圖上反映，還可以用工具直方圖來描述其分布狀況，計算出CPKA值。圖8所示的是壓縮機市場環(huán)境、本公司以及本部門要求。圖8圖圖10所示的是目標設(shè)定。 目標設(shè)定（一） 目標設(shè)定（二）了解現(xiàn)狀以后，就要進行不良處置了。對于突然發(fā)現(xiàn)的嚴重高出正常水平的不良率，稱之為批量不良。對這一批不良品隔離開進行標識，對這些樣品進行區(qū)分、選別，按照相應(yīng)的標準，最終目的在于確保不良不流到顧客，最大限度地降低損失。不良處置所涉及的問題有：不良范圍：在線、在庫、在途、客戶。具體安排：時間、標準、方法、分工、聯(lián)絡(luò)。步驟四，原因分析。第一，原因分析的角度。通過分層的方法，就會發(fā)現(xiàn)導(dǎo)致問題存在的因素可能是設(shè)備、工藝、方法、材料、作業(yè)環(huán)境、測量系統(tǒng)等。問題找出來以后，需要利用工具進行分析。第三，原因分析的要點。這些改善工具要求在分析問題的時候，要系統(tǒng)全面，要現(xiàn)場現(xiàn)物，用數(shù)字來說話，盡可能找到它們之間的邏輯關(guān)系，各抒己見，同時要實際驗證。可能的原因包括：設(shè)計不完善、材料缺陷或錯誤、模具缺陷或錯誤、條件不適或錯誤、違反作業(yè)標準、技能低下、溝通不夠、資源不足、意識薄弱、培訓不足等。在分析的時候，要多問幾個為什么，即利用5W的分析方法來進行分析，一步步挖下去找原因，一直找到末端原因。在對問題進行原因分析的時候，不但要分析產(chǎn)生原因，還要分析流出原因。第七，末端原因的三個特性。圖11滑塊槽加工工藝分析需要經(jīng)過刀桿、砂輪、夾具定位、切削液、前工程尺寸因素。 槽平行度不良末端原因的確定圖1圖14所示的是槽平衡度不良的要因驗證。圖13圖14從圖114可以得出要因驗證，主要體現(xiàn)在以下幾個方面：切削液臟：隨著切削液臟度上升，平行度數(shù)據(jù)呈惡化趨勢，集中冷卻裝置切削液更換周期長達一年，切削液臟度經(jīng)常在4級，是要因。砂輪質(zhì)量差：查閱工具室砂輪厚度、粒度、內(nèi)孔直徑等質(zhì)量鑒定記錄→全部滿足標準要求，結(jié)果OK，不是要因。工件硬度高: 查閱品管（2次/班）數(shù)據(jù)進行硬度確認→沒有硬度不良，不是要因。前工程尺寸波動大：直方圖顯示拉床加工槽寬尺寸標準偏差大，造成槽研加工余量變化大，在固定的程式下易產(chǎn)生槽平行度不良，是要因。圖15所示的是槽平行度不良主要原因確定。圖15步驟五，糾正措施。不要以加強教育、提高技能、嚴格管理等作為糾正措施；不要以為返工、補料、換貨是糾正措施。糾正措施的基本要點包括：必須詳細、明確、專業(yè)；必須針對每一個末端要因；應(yīng)包括糾正的證明,如修訂指導(dǎo)書或新工裝編號；描述防止不良再發(fā)的解決方法（改進計劃）；解決方案可為短期、長期；文件化記錄是關(guān)鍵。3W3H主要指：Why，明確目的、目標；Where，明確責任部門、實施地點；What，明確對象；Who，明確責任人、實施人；When，明確時間、時期和進度要求；How，具體措施、相關(guān)標準；How many，數(shù)字化的標準、要求；How much，成本投入、投入產(chǎn)出比。正確的糾正措施主要有十個方面：現(xiàn)場現(xiàn)物、物的保證、流程完善、標準修訂、管理手段（事前控制）、當事人教育、全員教育、技能培訓、意識培訓、培訓教材和培訓履歷。【案例】槽平行度不良的對策實施企業(yè)針對造成槽平行度不良的三個原因?qū)嵤┝烁纳茖Σ撸旱谝唬槍η邢饕号K的改善。圖117所示的是對策實施。圖16圖17第二，工件定位偏差的改善：導(dǎo)向頭追加。 對策實施（二）主要通過兩種改善方式：一是前工程尺寸目標管理控制（A區(qū)域集中）；二是B區(qū)域尺寸范圍的工件區(qū)分使用。 對策實施（三） 對策實施（三）在糾正措施實施以后，要利用排除的方法、再現(xiàn)的方法、比較的方法進行驗證。驗證不要以“效果良好”、“對策有效”作為驗證說明，需要具備以下方面：第一，實施證據(jù)可視化；第二，數(shù)字化效果驗證；第三，文件化記錄；第四，追溯性管理；第五，現(xiàn)場現(xiàn)物；第六，照片圖示?！景咐坎燮叫卸炔涣紝Σ邔嵤┑男Ч炞C圖21所示的是B區(qū)域尺寸范圍的工件區(qū)分使用效果驗證。圖21企業(yè)針對B區(qū)域尺寸范圍的工件區(qū)分使用的效果驗證如下：第一，平行度不良由2002年7月的2050下降為2002年8月的1550。 效果驗證——波及效果第三，經(jīng)濟效益：不良低減－改造費用47777－8800＝38977元。第五，通過活動各成員的交流密切，工作默契：生產(chǎn)達成率102%→114%。 效果驗證——有形驗證 2163 ppm →1500 ppm。預(yù)防措施要舉一反三，要標準化，要對關(guān)聯(lián)問題進行預(yù)防?！景咐科髽I(yè)的預(yù)防措施 反省與總結(jié) 企業(yè)鞏固措施總結(jié)激勵的主要內(nèi)容包括產(chǎn)生責任，流出責任的追究?？偨Y(jié)激勵的方式有書面總結(jié)、匯報說明、專題培訓、管理看板等。DMAIC——十八步DMAIC只是PDCA代名循環(huán)的另外一種表現(xiàn)方式，是在6SIGMAL出現(xiàn)以后，結(jié)合6SIGMAL更加深層次的統(tǒng)計工具的運用而提出的方法。將DMAIC五個步驟進行具體劃分，主要包括十八個步驟：定義。步驟二，CTQ（Y）定義。步驟四，Y的過程水平。測量。步驟七，因果矩陣（主要X）。步驟九，主要X的測量系統(tǒng)。DMAIC的“分析”可以分為兩個步驟：步驟十，多變量研究（找到主要的X）。改善。步驟十三，制定對策并實施、確認效果。DMAIC的“控制”可以分為五個步驟：步驟十四，控制計劃（控制關(guān)鍵的X）。步驟十六，最終過程能力。步驟十八，最終項目報告。也就是用PDCA的方法、DMAIC的方法改善了一個問題以后，業(yè)績提升了。四、高效成因分析企業(yè)對高效成因分析，主要涉及七個角度：第一，數(shù)字化高效成因分析；第二，確定影響關(guān)鍵指標的關(guān)鍵工序；第三，找出輸入變量與指標的函數(shù)關(guān)系；第四，找出優(yōu)化條件；第五，改善效果確認；第六，有效對策標準化；第七，高效貫徹與動態(tài)控制。從管細到管精，從管精到精益化，高效的成因分析很重要。遵循課題攻關(guān)的基本思路，運用數(shù)字化管理的方法來進行。Y=f（X1,X2,X3……）生產(chǎn)線用電泳涂裝對產(chǎn)品進行表面處理后會形成一個膜厚，膜厚的目標是20個μ。明顯超過20，為了降低成本，要想辦法把它降低10%。圖26所示的是降低產(chǎn)品電泳涂裝膜厚10%課題簡介。圖26從圖26可見，這個綠帶課題采用了16步，DMAIC即定義D（Define）、測量M（Measure）、分析A（Analyze）、改進I（Improve）、控制C（Control），每個階段的內(nèi)容和使用的工具以及相應(yīng)的目的。表4所示的是6σ項目專案表。表4為了找到影響關(guān)鍵指標的根本原因，必須先確定生產(chǎn)流程中的關(guān)鍵工序。確定Camp。圖27所示的是涂膜厚度情況。圖27控制要求要大于20個μ。圖28所示的是目標的確定。圖28通過設(shè)定目標，使平均膜厚下降10%，對它進行可行性的分