【正文】 箱、去濕機； 7) 空壓機、高壓壓風(fēng)車。 主要工裝： 1) 小管彎管器 。 3) 管道預(yù)制場及配套設(shè)施 。 作業(yè)條件 水、電、臨時道 路、運輸、吊裝機具、施工設(shè)備、機具準(zhǔn)備完。 施工圖紙資料、標(biāo)準(zhǔn)圖集、施工及驗收規(guī)范、規(guī)程、標(biāo)準(zhǔn)和管理性技術(shù)法規(guī)、管段預(yù)制單線圖和施工工藝文件已準(zhǔn)備就緒，滿足施工要求；管段單線圖繪制完。 已確定預(yù)制組裝管道的范圍、材質(zhì)種類和規(guī)格。班組作業(yè)人員要根據(jù)交底技術(shù)提示，認(rèn)真熟悉 設(shè)計圖紙，并根據(jù)作業(yè)的內(nèi)容安排好預(yù)制組焊計劃。 管段單線圖繪制與使用： 管段單線圖是管道預(yù)制的主要依據(jù)，通常也是設(shè)計院配管施工圖的一個基本組成部分，當(dāng)設(shè)計院未提供時，在施工前由施工員按照管道單線圖繪制管理程序，委托 FCC 設(shè)計院按配管平面布置圖繪制完成管道單線圖。 3 施工操作工藝 施工操作程序 Ⅰ 4 7 注：實線 箭 頭為一般施工工序；虛線箭頭為設(shè)計、規(guī)范有條件要求的施工工序。 管段排料切割前應(yīng)首先對管段單線圖進行審核，主要審核： 1）審核圖號、圖紙版次、續(xù)接圖號或相關(guān)管線號及材料名稱、型號規(guī)格、材質(zhì)、數(shù)量、單位是否與設(shè)計相符； 2）管段分段、現(xiàn)場安裝預(yù)留口是否合理，并應(yīng)對管段預(yù)制尺寸進行現(xiàn)場復(fù)測，劃分和標(biāo)注管道預(yù)制段，確定預(yù)制下料的實際尺寸?，F(xiàn)場尺寸復(fù)測最好用細鋼絲而不要用粉線。 管段號料應(yīng)由兩 人進行，一人號料，一個復(fù)核。 管段坡口加工應(yīng)嚴(yán)格按本工藝標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定或相關(guān)焊接工藝評定規(guī)定加工。管子公稱直徑 DN≤ 100 宜采用冷彎（有色金屬管除外）， DN150 時宜采用熱彎。彎制后的彎管壁厚不得小于公稱壁厚的 90%，且不小于設(shè)計壁厚。否則，宜采用強迫風(fēng)冷的冷卻方式，彎后可不進行熱處理。 4）奧氏體不銹鋼管彎管后，當(dāng)設(shè)計無要求時，可不進行熱處理。 高壓鋼管彎制后應(yīng)進行無損探傷，需熱處理的應(yīng)在熱處理后進行。 高壓彎管加工合格后，應(yīng)提供產(chǎn)品質(zhì)量檢驗證明書。 不等厚管道組成件的對接坡口 ,內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的 10%，且不大于2mm，否則按圖 進行修整。角可改用 30176。 15176。 15176。 T 1 15176。 T 1 T 2 T 1 T 2 30176。 1 133＜ Do≤ 219 177。 3 426＜ Do≤ 610 177。 管段及管件組對，在組焊口兩側(cè)各 20mm 范圍表面清除臟物、油跡、水份和銹斑。 點焊和正式焊接的焊工必須持有與焊接部位、焊接材料類別相符的有效焊接合格證書。 焊接全過程（焊前預(yù)熱、焊接、焊后熱處理）應(yīng)嚴(yán)格遵守焊接工藝 評定的各項要求。 及時填寫“管道焊接工作記錄”。 按設(shè)計或規(guī)范要求清理管段內(nèi)部直至合格后 ,對預(yù)制管段進行臨時封閉，封閉可采用臨時管帽、盲板或其它不易脫落的方法進行。 管道支吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應(yīng)符合設(shè)計圖紙的規(guī)定。焊接變形應(yīng)矯正。 10%； 5）彈簧兩端支承面與彈簧軸線應(yīng)垂直，其偏差不得超過自由高度的 2%。 安裝工藝 管道安裝應(yīng)具備下列條件： 1）與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢驗合格 ,滿足安裝要求； 2）與管道連接的設(shè)備找正合格、固定完畢； 3）必須在管道安裝前完成的有關(guān)工序如清洗、脫脂、內(nèi)部酸洗等已進行完畢； 4）管子、管件、管道附件及閥門等已經(jīng)檢驗合格，并具備有關(guān)的技術(shù)證件； 5）管子、管件、閥門等已按設(shè)計要求 核對無誤，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。 管子組合前或組合件安裝前，均應(yīng)將管道內(nèi)部清理干凈，管內(nèi)不得遺留任何雜物，并裝設(shè)臨時封堵。若設(shè)計無具體要求時，對管道坡度方向的確定，應(yīng)以便于疏、放水和排放空氣為原則。在有坡度方向的管道上安裝水平位置的 補償器時，補償 器兩邊管段應(yīng)保持水平，中間管段應(yīng)與管道坡度方向一致。否則，應(yīng)符合下列要求： 1）焊縫位置距離彎管的彎曲起點不得小于管子外徑或不小于 100mm： 2）管子兩個對接焊縫間的距離不宜小子管子外徑，且不小于 150mm； 3）支吊架位置不得與管子對接焊縫重合，焊縫距離支吊架邊緣不得小于 50mm，對于焊后需作熱處理的接口，該距離不得小于焊縫寬度的 5 倍，且不小于 100mm； 4）管子接口應(yīng)避開疏、放水及儀表管等的開孔位置，距開孔邊緣不應(yīng)小于50mm，且不應(yīng)小于孔徑； 5）管道在穿過隔墻、樓板時，位于 隔墻、樓板內(nèi)的管段不得有接口。 除設(shè)計中有冷拉或熱緊的要求外，管道連接時，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。 管子的坡口型式和尺寸應(yīng)按設(shè)計圖紙確定。 管子和管件的坡口及內(nèi)、外壁 10～ 15mm 范圍內(nèi)的油漆、垢、銹等，在對口前應(yīng)清除干凈，直至顯示金屬 光澤。 管子對口時一般應(yīng)平直，焊接角變形在距離接口中心 200mm 處測量，除特殊要求外，其折口的允許偏差 a（見圖 ）應(yīng)為：當(dāng)管子公稱通徑 DN＜ 100mm 時，a≤ 2mm；當(dāng)管子公稱通徑 DN≥ 100mm時， a≤ 3mm 。 管道冷拉必須符合設(shè)計規(guī)定，進行冷拉前應(yīng)滿足下列要求； 1）冷 拉區(qū)域各固定支架安裝牢固，各固定支架間所有焊口 (冷拉口除外）焊接完畢并經(jīng)檢驗合格，要作熱處理的焊口應(yīng)作過熱處理； 2）所有支吊架己裝設(shè)完畢，冷拉口附近吊架的吊桿應(yīng)預(yù)留足夠的調(diào)整裕量。管道冷拉后，焊口應(yīng)經(jīng)檢驗合格。 裝設(shè)流量孔板（或噴嘴）時，應(yīng)符合設(shè)計技術(shù)要求 . 管道安裝工作如 有間斷，應(yīng)及時封閉管口。 支吊架安裝工作宜與管道的安裝工作同步進行。 高壓管道的安裝 合金鋼管子局部進行彎度校正時，加熱溫度應(yīng)控制在管子 的下臨界溫度Ac1 以下。 蒸汽管道上若設(shè)計要求裝設(shè)蠕脹測點時，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定裝設(shè)蠕脹測點和監(jiān)察管段。監(jiān)察管段上不得開孔安裝儀表插座及裝設(shè)支吊架。 蠕脹測點應(yīng)在管道沖洗前做好。 同一公稱通徑管子的各對稱蠕脹測點的徑向距離應(yīng)一致。 下列測量工作應(yīng)配合生產(chǎn)單位進行： 1）監(jiān)察管段管子兩端的壁厚； 2）各對稱蠕脹測點的徑向距離； 3）蠕脹測點兩旁管子的外徑或周長。材質(zhì)不得差錯。 根據(jù)設(shè)計圖紙在管道上應(yīng)開的孔洞，宜在管子安裝前開好。 合金鋼管道表面上不得引弧試電流或焊接臨時支撐物。 在有條件的地方，導(dǎo)汽管焊接完畢后，宜采用窺鏡檢查管內(nèi)有無異物。 斜接彎頭（蝦米彎）不得安裝在高壓管道上。 穿墻及過樓板的管道，所加套管應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。 管道與套管的空隙應(yīng)按設(shè)計要求填塞。 500ppm的非金屬墊片隔離。管道開孔應(yīng)采用鉆孔。 運行中構(gòu)成閉路的疏、 放水管，其工藝質(zhì)量和檢驗標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)與主管同等對待。有熱膨脹的管道應(yīng)采取必要的補償措施。 不回收的疏、放水，應(yīng)接入疏、放水總管或排水溝中，不得隨意將疏、放水接入工業(yè)水管溝或電纜溝。 閥門安裝前應(yīng)清理干凈，保持關(guān)閉狀態(tài)。 截止閥、止回閥及節(jié)流閥應(yīng)按設(shè)計規(guī)定正確安裝。 所有閥門應(yīng)連接自然，不得強力對接或承受外加重力負(fù)荷。 安裝閥門傳動裝置應(yīng)符合下列要求： 1）萬向接頭轉(zhuǎn)動必須靈活； 2）傳動桿與閥桿軸線的夾角不宜大于 30”； 3）有熱位移的閥門，其傳動裝置應(yīng)采取補償措施。 法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。 安裝主蒸汽閥及給水切斷閥等主要閥門，先臨時支架，后閥門，有電 動裝置的應(yīng)將其先拆除后安裝，以防止損壞。 閥門的操作機構(gòu)均應(yīng)按設(shè)計裝設(shè)在便于操作的