【正文】 在線的兩端打上樣沖并作標記 4 對稱線 表示零件與此線完全對稱 5 折彎線 表示將工件彎成一定角度 6 軋圓線 表示將工件軋成圓筒型 7 割除線 1． 中部割除 2． 沿孔外面割除 3． 沿孔里面割除 3 矯正 矯正方法分冷矯正和熱矯正兩種。適用于矯正塑性較好的鋼板。當鋼板彎曲較大，鋼板塑性差，在缺少足夠動力設(shè)備情況下用加熱至 700900℃左右的溫度進行矯正。矯正薄鋼板先用手錘或木錘。扁鋼變形有彎曲和扭轉(zhuǎn)兩種。 角鋼矯正。矯正內(nèi)、外彎曲錘擊或調(diào)直機矯正。矯正時將角鋼置于 V形槽鐵內(nèi)用大錘或機械打擊外傾部分來矯正使其夾角變小，角鋼角變形小于 90176。 槽鋼矯正。槽鋼的彎形有直彎、旁彎和扭曲。 各零件下料后彎（扭）曲不符合要求時必須矯正，冷矯正時應緩慢加力，室溫不宜低于 5176。 900176。 4 彎曲工藝 卷板由預彎（壓頭）、對中和卷彎三個過程組成。當預彎板厚不超過 20mm 的情況下，可采用預彎也一塊鋼板作為彎模，其厚度不應大于板厚的兩倍，長度應比板略長，將彎曲模放入輥筒中，將板料置于彎模 上，壓下上輥并使彎模來回滾動使板料邊緣達到所要求的彎曲半徑。在壓力機上用模具預彎適用于各種板厚，用長度比板料短的通用模具，預彎時必須分段進行，預彎兩端，預彎尺寸根據(jù)工件卷圓卷板機種類而定。 對中，將預彎的板料置于卷板機上滾彎時，為防止產(chǎn)生扭曲將板料對中，要使板料的縱向中心線與輥筒軸線保持平行。 圓柱的卷彎，將板料位置對中后，一般采用多次進行滾彎，調(diào)節(jié)上輥，逐步壓下上輥并來回滾動，使板料的曲率半徑逐漸減小直至達到規(guī)定的要求，在卷彎過程中，應不斷地用樣板檢驗彎板兩端的曲率半徑。 矯圓工藝、圓筒卷彎焊接后會發(fā)生焊后變形，所以必須進行矯圓。先根據(jù)經(jīng)驗或計算，將上輥筒調(diào)節(jié)到重要的最大矯正曲率的位置，使板料受彎。圓錐面的卷彎過程與圓柱面制作工藝相似。 外形缺陷，在操作中要注意以下現(xiàn)象： a 卷彎圓柱形筒體時外形出現(xiàn)過彎、錐形、束腰、邊緣歪斜和棱角等現(xiàn)象是應及時處理，發(fā)現(xiàn)過彎時用大錘錘 擊筒體的邊緣可使直徑擴展，過彎就可以消除，卷圓時在每次調(diào)節(jié)輥筒后用樣板檢查其彎曲度。 前，必須清除板料表面的氧化皮。 。 12 卷裂：板料在卷板時，由于變形太大，材料的冷作硬化以及應力集中等因素都有使材料的塑性變壞而造成裂紋。 方向與彎曲線垂直，拼接焊縫需經(jīng)修磨等措施。 熱煨零件。加熱熱溫度控制在9001000℃范圍內(nèi)，不得在藍脆區(qū)（ 200400℃）范圍內(nèi)進行。 5 組裝工藝 組裝前，首先應熟悉零部件圖樣，根據(jù)圖樣和技術(shù) 要求弄清產(chǎn)品的特性用途，各零件之間的相對位置、尺寸和連接方法，明確組裝基準面和組裝工夾具，再定組裝方法。 組裝場地的地面應平整、清潔、堆部件堆放要整齊不使損壞。 組裝后定位點焊，作以下規(guī)定： 定位點焊所用焊材應與正式焊接所用的焊材一致。 點焊縫如有裂紋、夾渣等缺陷，在焊接前必須將其定位焊縫清除干凈。 定位點焊的數(shù)量應保證焊前起吊不散架。 2 焊工 焊工必須經(jīng)過考試并取得合格證后，方可上崗。 焊工必須嚴格遵守焊接工藝規(guī)程，嚴禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 焊接工作盡可能在室內(nèi) 進行，當工件表面潮濕或暴露于雨雪條件下，不得進行焊接作業(yè)。低氫焊條在施焊前必須進行烘干，烘干溫度為 350～ 400℃，時間 1～ 2h。酸性焊條一般可不烘干，但焊接重要結(jié)構(gòu)時經(jīng) 150～ 200℃烘干 1～ 2h。 焊接部位必須進行焊前清理、去除鐵銹、油污等雜質(zhì)，重要部位還要求打磨光潔。 多層焊時，前一層焊道表面必須進行清理，檢查、修整，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，必須修整清除后再焊。公司規(guī)定要敲鋼印的部位打上焊工鋼印。 焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應及時的報告技術(shù)人員，查清原因，訂出修補措施方可處理。 5 各種焊接方法規(guī)范 手工電弧焊 有焊接工藝的按焊接工藝規(guī)定操作。 焊條直徑 （ mm） 電 流（ A） 25～ 40 40～ 60 50～ 80 90～ 130 160～ 220 200～ 270 焊條規(guī)格應要根據(jù)工件的厚度、坡口類型及焊接位置選取。 坡口底層焊道應采用Ф 的焊條，底層根部焊道的最小尺寸不應太小，以防止產(chǎn)生裂紋。 立、仰、橫焊電流應比平焊小 10%左右，工件預熱后焊接電流應比不預熱時減小5%～ 10%，采用直流電源時可交流電源時減少 10%左右。 平焊時焊條角度應依據(jù)具體情況正確選擇，焊接時熔池控制為始終如一的形狀和大小。 立焊位置的施焊方向應自下而上。 80176。采用短弧焊，可用半圓弧形的橫向擺動如挑?。缁。┑牟僮鞣?。 仰焊應嚴格控制坡口兩側(cè)根部的很好熔合和焊波厚度不應太厚，以防止液體金屬過多而下墜坡口角度應略大于平焊，以保證操作方便?！?80176。熔池溫度過高時可以抬弧，使溫度稍微降低，焊接其余各層時，焊條橫擺并在兩側(cè)做穩(wěn) 弧動作。坡口間隙小時，增大焊條傾角；間隙小時，可減速小傾角；如間隙太小時，可采用兩道焊法。 二氧化碳氣體保護焊 二氧化碳氣體保護焊所用的氣瓶應配有預熱器和流量計，氣體純度不得低于%。氣體流量對焊絲直徑小于或等于 2mm 應控制在 10～ 25L/min。 二氧化碳氣體保護焊除根部和蓋面層時，超口焊縫每層厚度不應超過 4mm，當焊層的寬度超過 16mm 時，全部多道焊縫均應采用錯層焊工藝。 所有立仰橫焊的施焊方法同手工電弧燭。 水平對接二氧化碳氣體保護焊焊接參數(shù)可參照下表選用。 焊薄板工件適用左向焊，焊厚板工件適用右向焊。氣焊低碳鋼時，左向焊焊嘴傾角約 30176。右向焊焊嘴約 50176。剛開始焊接時，為了加熱快，焊嘴傾角要大，可 80176。結(jié)束時，為了填滿焊坑，避免燒穿，焊嘴傾角要減小。碳弧氣刨常用工藝參數(shù)參照下表。具體可參照下表。 30176。 40176。 50176。 定位焊縫的厚度不應超過設(shè)計焊縫厚度的 1/2，其長度應不小于是 1025mm。 定位焊縫應布置于焊道內(nèi)，禁止點在無焊縫處。 定位焊縫如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，焊接時必須將定位焊縫清除。 水平施焊，應沿根部四周 環(huán)繞施焊，焊至孔中心，使接頭根部先敷一層，然后將電弧引向邊沿重復上述操作，分層敷焊直至焊滿全孔，達到規(guī)定的厚度。若 熔渣冷卻，再重新焊時應徹底清除熔渣。 2 加工前的準備 操作者接到加工任務后，應借領(lǐng)加工所需的產(chǎn)品圖樣。有疑問之處找有關(guān)技術(shù)人員問清后再進行加工。 24 23 根據(jù)圖樣中的尺寸以及工藝要求，準備好所需的工、卡、量具以及工藝裝備。 加工所需的一切工、卡、量具均放在規(guī)定的位置，不得隨意亂放，更不能放在機床導軌上。 3 刀具與工件的裝夾 刀具的裝夾 在 裝夾各種刀具前，一定要把刀柄、刀桿、導套等擦拭干凈。 工件的裝夾 在機床工作中上安裝夾具時，要擦凈其定位基準面，并要找正其與刀具的相對位置。 要按規(guī)定的定位其準裝夾工件，若工藝中未規(guī)定裝夾方法，可自行選擇定位基準和裝夾方法，選擇定位基準應按以下原則： A） 盡可能使定位基準與設(shè)計基準重合； B） 盡可能使各加工面采用同一定位基準； C） 粗加工定位 基準應晝選擇不加工或加工余量比較小的平整平面，而且只能使用一次； D） 精加工序的定位基裝應是已加工表面； 對無專用夾具的工件，裝夾時應按以下原則進行校正。 夾緊工件時，夾緊力的作用點應 通過支承點或支承面，對剛性較差的工件，應在適當?shù)牟课辉黾虞o助支承以增強剛性。 用壓板壓緊工件時，壓板支承點應略高于被壓工件表面，并且壓緊螺栓應盡量靠近工件，以保證壓緊力。在粗加工時應盡量采用較大的進給量、較深的切削深度及較低的切削速度；精加工時反之。 12 對有公差要求的尺寸，在加工時應盡量按其中間公差加工。 精磨前的表面粗糙度 Ra 值應不大于 。 在本工序完工后出現(xiàn)的毛刺，應由本工序去除。 切削過程中，出現(xiàn)異常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查原因。 應正確使用量具，若發(fā)現(xiàn)異常情況，應找有關(guān)人員處理后，方可使用。 暫不進行下道工序加工的或精加工后的表面應進行防銹處理。 各道工序加工完的工件，經(jīng)專職檢查員檢查合格后方能轉(zhuǎn)入下道工序加工。 6 其它要求 工藝裝備用完后要擦拭干凈、上油，放在規(guī)定的位置或交還工具庫。 使用過的量具擦凈后歸還工具庫。 2 刀具的裝夾 裝夾刨刀時，刀具伸出的長度盡量短些，并注意刀具和工件的凸出部分是否相碰。 裝夾插槽刀和成形插刀時，其主切削刃中心線應與圓工作臺中心平面線重合。 3 工件的裝夾 在平口鉗上裝夾 平口鉗在工作臺上裝夾要有正確的位置。 24 26 工件下面墊適當厚度的平行墊鐵，夾緊工件時應使工件緊密地靠在墊鐵上。 多件劃線毛坯同時加工時，必須按各件的加工線找正到同一平面上。 工件裝夾以后，應先用點動開車，檢查各部位是否碰撞，然后校準行程長度。 刨、插削有空刀槽的面時，應降低切削速度，并嚴格控制刀具行程。 在龍門刨上加工大平面時應采用多刀刨削。 2 刀具的裝夾 在裝夾鏜刀桿、刀盤以及鉆頭時，需擦凈錐柄及機床主軸孔。 3 工件的裝夾 在臥式鏜床工件臺上裝夾工件時，工件應盡量靠近主軸安裝。 要正確安裝和使用鏜模，以防影響鏜模的精度。 12 在鏜（擴）鑄、鍛件毛坯孔前，應先將孔端倒角或先刮平面。 在鏜床工作臺上需將工件調(diào)頭鏜削時，在調(diào)頭前應在工作臺或工件上做出輔助定位面（以要求不高的工件，可按線找正）以便調(diào)頭后找正。 在鏜床上用鉸刀精鉸孔時，應先鏜后鉸。 使用浮動鉸刀鉸孔時，必須注意刀體與刀桿方孔浮動要靈活，鏜刀桿和鏜套之間潤滑要充足。 精鏜時的切削量可參照車削加工的切削用量。 2 工件的裝夾 軸類工件裝夾前應檢查中心孔，不 得有橢圓、碰傷、毛刺等缺陷，并擦干凈，經(jīng)熱處理的工件，須修好中心孔，并加好潤滑油。 在外圓磨床上用尾座頂緊頂緊工件磨削時，其頂緊力應適當，在磨削中還應根據(jù)工件的漲縮情況調(diào)整頂緊力。 12 3 砂輪的選用和安裝 根據(jù)工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理選用砂輪牌號和精度。 安裝砂輪時，不得使用兩個尺寸不同或不平的法蘭盤，并在法蘭盤和砂輪之間墊入橡皮等彈性墊。 修砂輪時，應不間斷的充分使用冷卻液。 在磨削過程中，不得中途停車，要停車時，必須先停止進給退出砂輪。 在磨削細長軸時，嚴禁使用切入法磨削。 磨深孔時，盡可能先用較粗的磨桿，以增加剛性，砂輪轉(zhuǎn)整要適當降低。 5 一般精磨外圓的切削用量 工件磨削表面 面直徑 D mm 加工材料 非淬火鋼及鑄鐵 淬火鋼及耐熱鋼 V（ m/min） N(r/min） V（ m/min） N （ r/min） 30 1835 191382 2235 243382 50 2040 127254 2540 159254 80 2550 100200 3050 120200 縱進給量根據(jù)所要求的表面粗糙度而定。 2 銑刀的選擇及裝夾 應根據(jù)銑削的 寬度、深度、選擇銑刀的直徑，一般銑削的寬度和深度大而深，銑刀直徑也應越大。 在臥式銑床上裝夾銑刀時，在不影響加工的情況下盡量使銑刀靠近主軸，支架靠近銑刀。 銑刀裝好后其徑向、端面跳動要達到被加工件的精度要求。 12 3 工件的裝夾 在平口鉗上裝夾 平口鉗在工 作臺上裝夾后，應用百分表找正固定鉗口面。 工件下面要墊放適當厚度的平行墊鐵，夾緊時應使工件緊密地靠在平行墊鐵上。 使用分度頭的要求 在分度頭裝夾工件時，應先鎖緊分度頭主軸，在緊固工件時，禁止用加力桿施力。 在分度頭兩頂尖間裝夾軸類工件時，應使前后頂尖的中心線重合。手柄搖過位置時，應多退超過的距離。 24 31 4 銑削加工 銑削前把機床調(diào)整好，應把不用的動動方向鎖緊。 用成形銑刀銑削時，為提高刀具的耐用度，銑削用量一般比圓柱形銑刀小 25%左右。 順銑和逆銑的選用 在下列情況下應選用逆銑加工 A） 銑床工作臺 的絲桿與螺母的間隙較大時； B） 工件表面有硬質(zhì)層、積渣或硬度不均勻時； C） 工件表面凹凸不平較明顯時； D） 工件材料過硬時； E） 階梯銑削時； 12 F） 切削深度較大時。 應根據(jù)工件材料的硬度以及加工要求，合理正確的選擇其切削用量，使銑削達到最佳狀態(tài)。 2 加工前的準備 操作者接到加工任務后，應借領(lǐng)加工所需的產(chǎn)品圖樣。有疑問之處應找有關(guān)技術(shù) 人員問清后再進行加工。 根據(jù)圖樣中的尺寸以及工藝要求，準備好所需的工、卡、量具以及工藝裝備。 12 加工所需的一切物品均放在規(guī)定的位置，不得隨意亂放，更不能放在機床導軌上。 鉆孔時的走刀量和切削速度如下： 33 鋼料 鉆孔切削用量表 加工材料 深徑比L/D 切削用量 直徑 D（ mm） 金剛 合金鋼 其他，鋁 8 10 12 16 20 25 30 35 4060 正火 ＜ HB207 ＜ HB143