【正文】 2 甲醇液流量（ FR22020）經(jīng)與原料氣流量（ FI22020）比值調(diào)節(jié)后，送入H2S吸收塔（ C2201）的上段。 脫硫后的變換氣再進入 CO2吸收塔下段。 CO2吸收塔又分為粗洗、主洗和精洗三段。由于甲醇對 H2S的選擇性吸收能力比 CO2 要大得多，因此將 CO2吸收塔導(dǎo)出來的已吸收了 CO2的溫度 ℃ 、流量 為 醇溶液中的 （ P2201A/S）及 H2S吸收塔進料氨冷器（ EC2202），溫度降為 ℃ ，降溫后返回到 H2S吸收塔（ C2201）去吸收H2S+COS，其余未返回 H2S吸收塔的無硫甲醇富液 226t/h去中壓閃蒸塔 (C2203)上段。 . 甲醇液的閃蒸再生與 H2S的濃縮 出 H2S吸收塔（ C2201）上段的溫度 ℃ 、壓力 、流量 的富含 CO H2S等的含硫甲醇富液減壓到 （ C2203）下段，閃蒸出來的閃蒸氣和中壓閃蒸塔上段閃蒸出的氣體混合后，經(jīng)原料氣 /閃蒸氣換熱器（ EA2217）與變換氣換熱后去老廠。 從中壓閃蒸塔（ C2203）的上段底部引出的無硫甲醇經(jīng)閃蒸甲醇氨冷器（ EC2206）降溫后分兩股，一股（流量 121327㎏ /h）經(jīng) LV 節(jié)流控制閥進入氣提 / C02解吸塔（ C2204）的上段，解析出大部分 C02，而甲醇液 則作為 C2204氣提塔的再洗液，以確保尾氣中硫含量指標；另一股（流量 ㎏ /h）經(jīng)FV22021節(jié)流控制閥進入氣提 / C02解吸塔（ C2204）的中段頂部第 30塊塔板上，解析出大部分 C02后作為該塔的再洗液，以確保 C02產(chǎn)品氣中硫含量指標。另一路經(jīng)液位控制閥LV22024控制中壓閃蒸塔（ C2203）下段液位，去氣提 / C02解吸塔（ C2204） 5 的中段頂部第 30 塊塔板。 為使以上進入氣提 / C02解吸塔（ C2204）的三路甲醇液中的 C02進一步得到解析，濃縮 H2S，在氣提 / C02 解吸塔（ C2204）底部通入由界 外來的低壓氮(8000m3／ h)，用 N2氣破壞原系統(tǒng)內(nèi)的氣液平衡。 . 甲醇熱再生 從氣提 / C02解吸塔（ C2204）底部出來的含有 H2S和少量 CO2的甲醇用熱再生塔進料泵（ P2203）抽出。出 V2203 罐的氣體繼續(xù)在酸性氣再加熱器（ EA2210）和酸性氣 /尾氣換熱器（ E2211）冷卻后入酸性氣分離器（ V2202），冷凝的甲醇送至 V2203回收，而氣體部分循環(huán)至氣提 / C02解吸塔（ C2204）的第 14塊塔板上，另一部分經(jīng) E2210升溫后送至界外硫回收。部分去甲醇／水分餾塔（ C2206）塔底。 P2204 送出的貧甲醇有一小部分作為洗滌 6 液送至中壓閃蒸塔（ C2203）。但在設(shè)計中保留部分氣體返回 H2S 濃縮塔的 H2S增濃管線 ,以使開停車或進料氣中含硫低時 ,多一種調(diào)節(jié)手段。從塔 C2207 底部來的甲醇水溶液經(jīng) P2210 加壓并在EA2212 中升溫進入 C2207 塔的第 17 塊塔板上參與蒸餾；該塔的回流液即P2206 來的一小部分貧甲醇，塔頂產(chǎn)生的甲醇蒸汽直接送往 C2205 塔的第 13塊塔板上作為氣提介質(zhì)，塔底的廢水，在 EA2212中回收熱量后，部分作為 C2207水洗塔洗滌 水，部分作為廢水排放送至生化處理； C2206 塔由蒸汽再沸器EC2205提供熱量來維持塔的熱平衡。洗滌后的廢液經(jīng)洗滌水泵加壓，污水冷卻器加熱后去甲醇水分離塔 .為了保證尾氣洗滌塔(C2207)的操作溫度，防止塔板結(jié)冰，設(shè)置蒸汽管道，由調(diào)節(jié)閥控制尾氣洗滌塔塔尾氣溫度。當(dāng)開車充甲醇或正常運行時需向系統(tǒng)補入甲醇時，聯(lián)系 調(diào)度啟動精甲醇庫的送料泵，將甲醇注入新鮮甲醇罐（ V2208）或再生塔（ C2205）塔底；工號停車時，可將甲醇通過貧甲醇泵（ P2204）、污甲醇泵（ P2208）排往精餾甲醇貯槽。 . 氨冷凍系統(tǒng)。液氨 在本工序各氨冷器內(nèi) 7 蒸發(fā)后氣氨返回冰機。由于在變換工序，會有 Fe(CO)5 和 Ni(CO)4（當(dāng)煤中含有 Ni 時）生成，且隨變換氣帶入甲醇洗工序中。如若不保持循環(huán)甲醇的清凈，固體顆粒會沉積在換熱器的管壁上，增加了傳熱熱阻，最終導(dǎo)致冷耗和熱耗增加。 . 氣相管線的吹掃 1）目的 設(shè)備和管道在安裝過程中會帶入各種各樣的雜質(zhì)，如焊渣、塵土等，在化工投料前必須把其清除干凈，以防止在運行中對閥門、設(shè)備造成意外故障。 3）技術(shù)要求 ① 公稱直徑大于或等于 600mm 氣體管道，采用人工清理；公稱直徑小于 600mm的氣體管道采用空氣吹掃。 ③ 吹掃的順序按主管、支管、疏排管依次進行，吹掃出的臟物不得進入已合格的管道。 ⑤ 吹掃時吹掃口周圍設(shè)置禁區(qū)，并標有危險區(qū)警示牌。 8 ⑦ 吹掃利用生產(chǎn)裝置空壓機，進行間斷性的吹掃；吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計壓力，流速大于 20m/s。 ⑨ 吹掃后的復(fù)位工作，注意與機器、設(shè)備連接的管道保持自由對中。 4）吹掃前的準備工作 ① 準備木錘 10 把 ,以備吹除時使用 。 ② 準備白布 5米 。 ⑨ 確認系統(tǒng)所有閥門處于關(guān)閉狀態(tài)，與上游及下游工序已徹底隔離，對拆卸口根據(jù)具體情況用臨時盲板或塑料包住，防止在吹掃前或吹掃過程中進入贓物。 5）吹掃步驟（根據(jù)現(xiàn)場實際情況由開車工程師完善） 6）吹掃注意事項 ① 整個吹掃過程必須做好記錄，內(nèi)容應(yīng)包括： 、路徑、吹掃過程情況記錄； ，臨時盲板情況表； 。 . 液相管線的水沖洗 1）目的 在本工序設(shè)備安裝、吹掃結(jié)束后，在設(shè)備（如塔、罐、換熱器、泵等）和甲醇流經(jīng)的管道中仍可能有一些雜質(zhì)，如焊條、焊渣、鐵銹和灰塵等，可能會引起管道、閥門堵塞，造成設(shè)備磨損，泵入口濾網(wǎng)及過濾器的頻繁堵塞而影響裝置的平穩(wěn)運行，因此要將這些雜質(zhì)從設(shè)備及管道中沖洗出來。 3）技術(shù)要求 ① 公稱直徑大于或等于 600mm 液體管道，采用人工清理；公稱直徑小于 600mm的液體管道采用水沖洗。 ③ 水洗的順序按主管、支管、疏排管依次進行，沖出的臟物不得進入已合格的管道。 ⑤ 水沖洗時沖洗口周圍設(shè)置禁區(qū)。 ⑦ 沖洗管道使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子 含量不得超過 2510－ 6（ 25ppm）。 ⑨ 排放水引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不小于被沖洗管截面積的 60％。 ⑩ 管道的排水支管全部沖洗。 ⑿ 當(dāng)管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時，將水排凈，并及時吹干。 ⒁ 水洗按照流程分段進行，在每個塔、罐、換熱器前斷開做水洗排放口，另外也從設(shè)備及管道的低點導(dǎo)淋處排 放，每段水洗干凈后方可進入下一段，嚴禁雜質(zhì)被帶入下一設(shè)備中，以保證水洗質(zhì)量； 4）水洗前的準備工作 ① 設(shè)備及管道安裝和吹掃工作已完成； ② 現(xiàn)場和中控的液位計具備投用條件，中控 DCS 具備投用條件； ③ 各塔、罐及管道底部導(dǎo)淋管道上的盲板置通位； ④ 本工序地溝已清理干凈，具備投用條件； ⑤ 所有孔板、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止逆閥的閥芯已拆除，并逐個記錄妥善保管，待水洗后復(fù)位； ⑥ 液位計的根部閥打開； ⑦ 水源具備條件，管道已接好； ⑧ 所有泵的單試已完成； ⑨ 水洗的排放管接入可靠的排水溝，并保證排泄暢通和安全，排放管的截面積不小于被沖洗管截面的 60％； ⑩ 沖洗所經(jīng)過的設(shè)備在水沖洗前必須進行人工清理且清理合格。 ② 在拆卸和復(fù)位時，一定要確認上游有關(guān)管線閥門關(guān)閉，沖洗水已全部停止，應(yīng)有工藝人員的確認同意； ③ 水沖洗應(yīng)注意安全，排放口應(yīng)設(shè)警戒線或由專人看護。另外本工序有操作壓力高、溫度特別低的特點，任何一種工藝介質(zhì)的泄漏既不利于人身安全也不利于系統(tǒng)的穩(wěn)定和冷量的平衡。 2）范圍 低溫甲醇洗工序所有設(shè)備接口、管道焊縫、閥門、連接法蘭。升壓／卸壓速率均不能大于。升壓時按一定的壓力等級逐步升至設(shè)計壓力。 泄漏率公式： A=100(1P2T1/P1T2)/t % A－每小時平均泄漏率，％； P1－試驗開始時的壓力， MPaA； P2－試驗結(jié)束時的壓力， MPaA； T1－試驗開始時的溫度， K； T2－試驗結(jié)束時的溫度， K； 12 t－試驗時間，小時； 試驗壓力： C220 C2201 為： ； C2203