【正文】 離子水下二次精切 U 形槽口，此種工藝措施能有效消除橫隔板縱橫向加勁焊接收縮對 U（扁鋼） 肋槽口間距的影 響。 2)整體組裝胎架設(shè)計時根據(jù)已有的經(jīng)驗，橫向預(yù)設(shè)工藝補償量，來抵消整體組焊后箱梁斷面的收縮變形，確保 2%橋面橫坡。 4)在日出前將鋼箱梁板單元按 線定位，避免日光對組裝的影響； 5)將兩個底板板單元件組焊成一個板單元件后再參與箱梁的整體組裝，減少整體焊接的焊縫數(shù)量。 6)對于大量的縱向?qū)雍缚p，采用 V 形坡口形式的單面焊雙面成形工藝，利用積累的數(shù)據(jù)對焊接收縮量進(jìn)行修正，并跟蹤檢測焊接收縮量情況，及時反饋信息以完善裝配過程中的工藝補償量。 采用縱橫基準(zhǔn)線 、測量塔控制預(yù)拼長度和直線度；采用多段實橋立體預(yù)拼裝法，實施箱口匹配連接精度的控制。 (6)合攏段長度及箱口尺寸精度的控制 合攏段長度及箱口尺寸精度是實現(xiàn)大橋順利合攏的必要條件，為此在制造中采取板單元制作時兩端留出一定配切量（擬取 300mm），在箱梁制造完成后暫不切 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 除，待大橋架設(shè)到合攏口時，準(zhǔn)確量測合攏口的距離，再對合攏段依據(jù)測量統(tǒng)計結(jié)果進(jìn)行配切，確保合攏段的長度。 2)半自動焊以線能量較小的 CO2氣體保護(hù)焊為主，減小焊接變形。 4)嚴(yán)格控制焊材質(zhì)量，嚴(yán)格倉儲管理，并按規(guī)定認(rèn)真對焊材進(jìn)行烘干、保溫。 6)根據(jù)焊接工藝評定試驗實際情況 制定預(yù)熱溫度和層間溫度。 7)按規(guī)定作產(chǎn)品試板進(jìn)行相應(yīng)檢驗，檢查相應(yīng)類型焊縫內(nèi)在機械性能穩(wěn)定性。 9)嚴(yán)格執(zhí)行檢驗制度，外觀、磁粉、超聲波、射線等檢測均按規(guī)定認(rèn)真執(zhí)行并做記錄。 11)接受業(yè)主和監(jiān)理人員的監(jiān)督和指導(dǎo)，共同協(xié)作為確保焊接質(zhì)量。涂裝質(zhì)量主要取決于除銹質(zhì)量和涂裝前的保潔狀況。 2)加強環(huán)境條件控制，確保環(huán)境溫度、相對濕度、露點溫度、鋼板溫度等完全符合施工條件，才能進(jìn)行除銹、涂裝作業(yè)。 4)不斷檢測濕膜厚度，以控制干膜厚度達(dá)到設(shè)計要求。 、鋼板趕平 為消除鋼板的殘余變形（尤其是局部硬彎） 和減少軋制內(nèi)應(yīng)力，以及為消除大型下料零件 切割后的殘余應(yīng)力，從而減少了制造過程中的 變形，我們在鋼板拋丸除銹前及大型零件下料 后使用 WC4350X4000 分組驅(qū)動輥式板材矯正 機 趕平，這是保證單元制作平面度的必要工序。 、數(shù)控下料及噴粉劃線 技術(shù)的應(yīng) 用 、 對于形狀復(fù)雜的零件優(yōu)先采用數(shù)控火焰切割機精確下料，切割時雙槍對稱、采用合理的切割順序及增加必要的補償量來保證其幾何形狀和尺寸精度。精確預(yù)留后續(xù)焊接的收縮量，實現(xiàn)無余量切割 。 數(shù)控水下等離子切割機 數(shù)控多頭直條機 數(shù)控火焰切割機 磁力吊 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 超身波錘擊處理設(shè)備 、 等離子切割機切割 利用 上海 伊薩公司 制造 的等離子切割機，進(jìn)行較薄板及不規(guī)則零件的切割，以降低切割時所造成的熱切割變形，并提高較薄板切 割面的切割質(zhì)量。 、 單元無馬板定位組裝、反變形焊接、無余量切割技術(shù) 、 頂板 單元在定位組裝胎型上組裝（卡槽定位），避免焊接馬板對母材的損傷。 、 根據(jù)單元對接、箱體 焊接、環(huán)縫焊接收縮的規(guī)律，并考慮彈性壓縮量，設(shè)置一定的工藝補償量，對單元實行無余量切割，減少現(xiàn)場總體組裝工作量。 對 整體 橫隔板和橋面間角焊縫等采用超聲 錘擊 均衡焊接內(nèi)應(yīng)力，以提高抗疲勞性能。在鋼梁制造中優(yōu)先采用自動和半自動 CO2焊，板單元的縱、橫向?qū)雍缚p采用埋弧自動焊。同時由于機械化、自動化程度高，能顯著提高工 銑邊機 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 效，縮短生產(chǎn)周期，降低制造成本。對此我們采取如下措施： 1）嚴(yán)把材料（包括鋼材及焊接材料）進(jìn)貨關(guān)。 3）開工前，進(jìn)行完善、細(xì)致的焊接工藝性試驗。 5）選派最優(yōu)秀焊工進(jìn)行崗前培訓(xùn) 。 7）加強施工過程中管理，嚴(yán)格工藝紀(jì)律。 、 鋼箱梁組焊胎架橫向預(yù)設(shè)拱度 由于鋼箱梁處因恒載產(chǎn)生下?lián)?，鋼箱梁整體組焊時只能對箱梁的底板、斜底板實行彈性約束，無法實現(xiàn)對頂板的約束。 、 采用階梯推進(jìn)方式組裝、焊接鋼箱梁技術(shù) 對每一次預(yù)拼裝的 節(jié)段 組裝采取階梯推進(jìn)方式組織生產(chǎn)，即按照鋼箱梁的組裝順序，從胎架一端向另一端進(jìn)行施工，使同一工序在相鄰 節(jié)段 上形成階梯，這樣有利于各 節(jié)段 的匹配，避免同一部位上下層同時作業(yè)，確保生產(chǎn)安全性，提高工效，縮短工期。 ● 采用反變形胎，用 CO2 自動焊機施焊，焊后控制松卡溫度，并進(jìn)行適當(dāng)修整。 U 肋下料后經(jīng)過矯正、機加工、壓制成型。 ● 采用磁力吊吊鋼板，以防產(chǎn)生永久變形。組裝時將縱、橫基線返到頂?shù)装迳?，并打上樣沖眼。 頂、底 板單元是全橋最多最主要的板單元，其制造精度直接影響到全橋的質(zhì)量。 包 裝 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 2）頂（底）板制作工藝流程 N N N N 加工坡口 Y 趕 平 預(yù)處理 精 切下料 趕 平 N 板單元組裝 Y Y 焊 接 修 整 合攏 段（梁段 I）的二次切頭 1) 中跨合攏前（第13 號斜拉索施補涂底漆 Y 復(fù) 驗 進(jìn) 料 U 肋組裝 檢 查 檢 查 檢查 檢 驗 不合格品控制程序 Y U 肋焊接 不合格品控制程序 不合格品控制程序 不合格品控制程序 不合格品控制程序 U 肋涂裝 標(biāo) 記 包 裝 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 用樣板檢驗 U 形肋間距 工藝要點： 1）板單元組裝 頂 板單元 U 形肋采用自動定位組裝胎進(jìn)行定位組裝， 嚴(yán)格控制 U 形肋縱、橫向位置。為減小焊接變形及焊后火焰修整量， 頂?shù)?板 在板單元反變形焊接胎上進(jìn)行船位焊接，既保證了焊縫的熔透深度，又保證了板單元焊后的平面度。 3）樣板檢查 為保證 板單元 U 形肋間距滿足 整體式橫隔板要求， 除采用上述的工藝、工裝外，還將采用專用樣板檢查控制橫隔板位置的 U 形肋間 距，樣板自由落入率必須達(dá)到 100％。 橫隔板不僅是鋼箱梁的骨 架 ，而且在梁段組裝時起到內(nèi)胎的作用 ，其制造精度直接影響到梁段的幾何尺寸和相鄰梁段箱口間的匹配精度； 本橋橫隔板設(shè)計為整體式，上下直接插入頂?shù)装?U形肋，因此在橫隔板單元制作過程中必須嚴(yán)格控制尺寸精度 ●主板和上接板 采用數(shù)控精切下料（先切外形，再切坡口），精確預(yù)留焊接和修整收縮量；肋板、人孔和管線孔圍板采用多 嘴切割機精切下料。 ● 指派優(yōu)秀修整技師代班指導(dǎo)，嚴(yán)格按修整工藝規(guī)程規(guī)定的順序進(jìn)行修整，并嚴(yán)格控制熱量的輸入，修整全過程在平臺上進(jìn)行。 每種板厚的橫隔板先試制一塊，準(zhǔn)確掌握每一 步的焊接和修整收縮量，然后再批量 制造 。在板單元對接處，水平肋留400mm 嵌補段。 ●埋弧自動焊焊接，焊后無損探傷。 矯 正 下 料 開破口 拼 板 ●埋弧自動焊拼板。 ? 為了檢驗切割程序和切割質(zhì)量，對橫隔板首件進(jìn)行試拼裝，檢測槽口尺寸、間距偏差，長度偏差，寬度偏差，拼裝對角線差等。 ●嚴(yán)格控制箱梁線形。樣板、樣桿、樣條制造的允許偏差應(yīng)符合表 的規(guī)定。 2 對角線、兩極邊孔中心距離 177。鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，應(yīng)采用磁力吊，注意保持鋼板的平整度。，切割面質(zhì)量應(yīng)符合表 － 2 的規(guī)定。 ，手工氣割下料尺寸允許偏差為177。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 表 － 3 自動、半自動、手工氣割邊緣表面質(zhì)量 項 目 標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范 (mm) 允許極限 (mm) 構(gòu)件自由邊 主要構(gòu)件 自動、半自動氣割 手工氣割 次要構(gòu)件 自動、半自動氣割 手工氣割 焊接接縫邊 主要構(gòu)件 自動、半自動氣割 手工氣割 次要構(gòu)件 自動、半自動氣割 手工氣割 6）對于形狀復(fù)雜的零件，用計算機 1﹕ 1 放樣確定其幾何尺寸，并采用數(shù)控切割機精切下料。 7）對于下料后需要機加工的零件，其加工尺寸偏差嚴(yán)格按工藝文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí) 行。 9）火焰切割工藝經(jīng)工藝評定確定并經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后方可實施。對于采用數(shù)控切割機下料的首件，應(yīng)先用機床噴墨裝置劃線驗證程序的正確性。 10）號料前應(yīng)檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有銹蝕、油漆等污物影響下料時，應(yīng)矯正、清理后再號料，號料外形尺寸允許偏差為177。 11）號料時注意使鋼 板的軋制方向與梁主要受力方向一致。焊后對需要磨去余高的焊縫用砂帶機順應(yīng)力方向磨去余高。 零件矯正及組拼件技術(shù)要求 1）主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于 5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的 5 倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在 900～ 1000℃之間。 2） 零件可采用冷矯正或熱矯正，矯正后的允許偏差應(yīng)符合表 － 1 的規(guī)定。采用熱矯時，熱矯溫度應(yīng)控制在 600～ 800℃，嚴(yán)禁過燒，熱矯后的零件應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件或用水冷卻。 3）當(dāng)采用冷加工制造 U 形肋時， U 形肋外緣不得有裂紋，否則應(yīng)采用熱煨。 表 － 2 組拼件組裝尺寸允許偏差 類別 簡圖 項目 允許偏差 (mm) 組 拼 件 對接高低差 T?25 ?≤ 1 T25 ? 對接間隙 b +1 0 無孔兩豎板中心線偏移 ?≤ 拼裝縫隙 ?≤ 拼裝縫隙 ?≤ 面板傾斜 ?≤ 加勁肋間距 S ?(有橫向聯(lián)結(jié)關(guān)系者 ) ?(無橫向聯(lián)結(jié)關(guān)系者 ) 內(nèi)外腹板的局部平面度 ?≤ 磨光頂緊 縫隙 ≤ 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 5）部件及 節(jié)段 組拼允許偏差應(yīng)符合表 － 3 的規(guī)定。 aaa 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 2）組裝前必須徹底清除待焊區(qū)的浮銹、底漆、油污和水分等有害物。 4）頂板、底板、腹板的縱向接料焊縫與 U 形肋角焊縫間距不得小于 100mm。 6）各類首制件必須經(jīng)檢查合格并由監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后，方可批量生產(chǎn)。 板單元的存放及吊裝運輸 1）板單元的存放 (1)一般要求 a、板單元存放場地地基應(yīng)堅實，不得有塌陷。板單元與板單元之間如有較長距離的騰空或不能以平面接觸時也應(yīng)加墊木楞，以增強其穩(wěn)固性，防止板單元發(fā)生變形或倒塌。 c、板單元碼放時，相同種類、相同規(guī)格和形狀的板單元應(yīng)碼放在一起。 d、板單整摞的穩(wěn)定性，避免傾覆及處于下部的板單元因壓力過大產(chǎn)生塑性變形。 （ 2）各類板單元碼放方法 a、頂板單元的碼放 頂板單元在廠內(nèi)板單元存放區(qū)應(yīng)一摞正、一摞反對應(yīng)碼放（如圖 － 1)，以便在裝車或裝船運輸時碼放成閉口肋相對、正反交替的形式（如圖 － 2）。 圖 － 1 圖 － 2 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 b、縱、橫隔板單元的碼放 縱、橫隔板單元均在公司制造，在車間及 節(jié)段 拼裝場應(yīng)按類別碼放，并注意碼放整齊、穩(wěn)定、單側(cè)肋板朝上，圖示略。板單元吊運時要“輕、穩(wěn)、準(zhǔn)”，嚴(yán)禁碰撞和拖拽。 （ 3） 板單元吊運過程中宜使用磁力吊具，如果不能或沒有條件使用磁力吊而采用對板邊或坡口易造成損傷的鋼性吊具時，吊裝部位必須加墊保護(hù)。 、 節(jié)段 總拼工藝流程 總 拼 裝胎架 a,總拼裝胎架設(shè)計應(yīng)滿足下列要求： 1）胎架縱向各點標(biāo)高按設(shè)計給定的線形設(shè)計；橫向考慮焊接變形和重力的影響，設(shè)置適當(dāng)?shù)纳瞎岸取Ｌゼ芤凶銐虻膭偠?，避免在使用過程中變形。胎架外設(shè)置獨立的基線、基點，以便隨時對胎架進(jìn)行檢測。 5）每輪次 節(jié)段 下胎后，應(yīng)重新對胎架進(jìn)行檢測，做好檢 測記錄，確認(rèn)合格后方可進(jìn)行下一輪次的組拼。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案