【正文】 間等。 每次注射量不超過最大注射量的 80%，即 ? ? zjg mmmn / ?? 式中 n— 型腔數(shù) mj— 澆注系統(tǒng)重量（ g） mz— — 塑件重量（ g） mg— 注射機的額定注射量（ g） 水管堵頭注塑成型工藝及模具設計 15 本次設計根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)特點，考慮型腔布局方式，采用一模兩腔的模具 結(jié)構(gòu)，這樣比一模一腔的生產(chǎn)效率高，同時結(jié)構(gòu)更為合理 。這些參數(shù)是設計，制造，購買和使用注射機的主要依據(jù)。 ：為了克服熔料流經(jīng)噴嘴，澆道和型腔時的流動阻力，螺桿或柱塞對熔料必須 施加足夠的壓力，我們將這種壓力稱為注射壓力。 常用的注射速率如表 所示。塑化能力應與注射機的整個成型周期配合協(xié)調(diào)若塑化能力高而機器的空循環(huán)時間長，則不能發(fā)揮塑化裝置的能力，反之則加長了成型周期。 ：包括模板尺寸，拉桿空間，模板見最大開距，動模板的行程，模具最大厚度與最小厚度。 ：為使模具閉合時平穩(wěn)，以及開模，推出制件時不使塑料制件損 壞，要求模板在整個行程中的速度合理，即合模時從快到慢，開模時由慢到快再到停。由于本次采用流道簡單并且較短，因此澆注系統(tǒng)的凝料按塑件體積的 倍來計算，故一次注入模具型 腔塑料熔體的總體積為 ? ? cmVV ???? 塑總 又根據(jù) ??? 總公 根據(jù)以上的計算，初步選定公稱注射量為104cm3，注射機型號為 XSZY— 125 臥式注射機，其主要技術參數(shù)見表 表 XS— ZY— 125 注射機技術參數(shù)表 理論注射容量 /cm3 104 移模行程 /mm 160 螺桿柱塞直徑 /mm 30 最大模具厚度 /mm 300 注射壓力 /MPa 150 最小模具厚度 /mm 200 注射時間 /s 鎖模形式 液壓 — 機械 螺桿轉(zhuǎn)速 /r/min 10~140 模具定位孔直徑 /mm 120 鎖模力 /KN 900 噴嘴球半徑 /mm 12 拉桿內(nèi)間距 /mm 260 360 噴嘴口孔徑 /mm 4 注射量的校核 注射機一個注射周期內(nèi)所需注射量的塑料熔體的總量必須在注射機額定注射量的80%以內(nèi)。 可根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù) n n ≤ (kmn－ m2)/m1 式中 K──注射機的最大注射量的得用系數(shù)，一般取 ； mN─ ─注射機允許的最大注射量； m1──單個塑件的質(zhì)量； m2──澆注系統(tǒng)所需要塑料的質(zhì)量 故可以計算得： n ≤ ( 104－ )/≈ 所以 n=2 符合要求。如果這一數(shù)值超過了注射機允許使用的最大成型面積，則成型過程中將會出現(xiàn)溢漏現(xiàn)象。 A 澆 是每個塑件在分型面上的投影面積 A 型 的 ~ 倍。這里取 A 澆 = 塑 。 P 模是模具型腔內(nèi)的壓力，通常取注射壓力的20%~40%,大致的范圍是 25~40MPa。 PE 屬于低等粘度塑料及有精度要求的塑件，故 P 模取 30MPa。 最大注射壓力校核 注射機的額定 注射壓力即為它的最高壓力 P 公，應該大于注射機成型時所調(diào)用的注射壓力，即： 注公 PP? 很明顯，上式成立，符合要求。 模具厚度 模具厚度 H（又稱為閉合高度）必須滿足： HminHHmax 式中 Hmin――注射機允 許的最小厚度，即動、定模板之間的最小開距； Hmax—— 注射機允許的最大模具厚度。 開模行程的校核 開模行程 s（合模行程）是指模具開合過程中動模固定板的移動距離。故校核時只需使注射機最大開模行程大于模具所需的開模距離，即： Smax≥ S=H1+H2+5— 10mm； 式中 Smax──注射機最大開模行程，（ mm）； H1──推出距離（脫模距離）（ mm）； H2──澆注系統(tǒng)凝料的高度（ mm）。 水管堵頭注塑成型工藝及模具設計 20 第五章 澆注系統(tǒng)的設計 注射模具的澆注系統(tǒng)通常由主流道、分流道、澆口、冷料穴等部 分組成。因為它的設計正確與否直接影響著注射工程中的成型效果和塑件質(zhì)量。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料順利拔出。 主流道小端直徑： d=注射機噴嘴尺寸 +（ ~1） mm=（ 4+） mm=。 主流道球面半徑： SR0=注射機噴嘴球頭半徑 +（ 1~2） mm=（ 12+2） =14mm。 圖 51 澆口套 主流道澆口套的結(jié)構(gòu)形式有兩種，一種是整體式，即定位圈與澆口套為一體，并壓配于定模板內(nèi)，一般用于小型模具；另一種是分體式，將澆口套和定位圈設計成兩個零水管堵頭注塑成型工藝及模具設計 21 件，然后配合在模板上。澆口套和定位圈結(jié)構(gòu)如圖 和 所示。通常分流道設置在分型面的成型區(qū)域內(nèi)。 通常在選用分流道的截面形狀時，應考慮分流道的效率問題、成型區(qū)域的面積以及加工的經(jīng)濟問題，其分流道的效率如表 所示。 梯形截面效率次于圓形和正方形截面，且加工起來比較簡單，所以此次設計選用梯形截面的分流道。單邊分流道長度 L 分 取 35mm。 凝料體積 分流道的長度 L 分 =35 2=70mm 分流道截面積 22 32 ????分A 凝料體積 33 cm6 1 2 ????? 分分分 ALV 校核剪切速率 確定注射時間：查表 ，可取 t= 計算分流道體積流量： scm9 1 1 2 33 ????? 塑分分 VV 剪切速率為： 131333 2 SSR ??????????????分分?? 水管堵頭注塑成型工藝及模具設計 24 該流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率 132 105~105 S?? 之間，所以，分流道內(nèi)熔體的剪切速率合格。另外，其脫模斜度一般在 ?? 10~5 之間，這里取脫模斜度為 ?8 。 本模具的流道布置形式采用梯形平衡式分流道。它能使分流道輸送來的熔融塑料的流速產(chǎn)生加速度，形成理想的流態(tài)，順序、迅速地充滿型 腔，同時還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用，并在成型后便于使?jié)部谂c塑件分離。澆口尺寸一般憑經(jīng)驗數(shù)據(jù)選取。通常，矩形斷面的 b=~5， h=~2，這里 b 取 ， h 取 1. 圖 54 水管堵頭注塑成型工藝及模具設計 25 澆口位置的選擇對塑件質(zhì)量的影響極大。 此外，在選擇澆口位置和形式時，還應該考慮到澆口容易切除，痕跡不明顯，不影響塑件外觀質(zhì)量，流動凝料少等因素。結(jié)構(gòu)形式如圖 冷料穴的設計 冷料穴 冷料穴是用來儲藏注射間隔期間產(chǎn)生的冷料頭的，防止冷料進入型腔而影響塑件的質(zhì)量，并使熔料能順利地充滿型腔。冷料穴分兩種，一種專門用于收集、儲存冷料，另外一種除儲存冷料外還兼有拉出流道凝料的作用。冷料穴應設置在熔體流動方向的轉(zhuǎn)折位置，并迎著上游的熔體流向，冷料穴的長度通常為流道直徑 d 的 ~2 倍。 拉料形式 本次設計采用圓錐孔帶頂桿頂出的拉料穴，其凝料頂桿在頂桿固定板上，開模時依靠錐孔起拉料作用，然后利用頂桿對凝料強制脫模。 水管堵頭注塑成型工藝及模具設計 26 第六章 成型 零件的設計 成型零件的設計主要是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常有凹模、凸模、各種成型桿和成型環(huán)。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗確定型腔壁厚和底板厚度。成型零件作為高壓容器，其內(nèi)部尺寸、強度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質(zhì)量和壽命的重要因素。按凹模結(jié)構(gòu)的不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式和鑲拼式四種。如圖 61 所示： 圖 61 凹模 水管堵頭注塑成型工藝及模具設計 27 圖 62 凸模 凸模的機