【正文】 本橋理論橋跨為 2x40 米，為兩跨等截面連續(xù)鋼箱梁橋， 是連接呼和浩特至錫林浩特跨線改建橋， 鋼橋 縱向 位于 %的上坡及 R3500 米的凸豎向曲線上，安裝時 在橋跨中部設(shè)置 預(yù)拱度 。鋼橋橫坡由梁段繞中軸線旋轉(zhuǎn)而成 .如下圖。 4 2 本 工程 擬采用的 標(biāo)準(zhǔn) （ 1） 《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（ JTJ0412020） 。 （ 3）《鐵路鋼橋保護(hù)涂裝》（ Tb/T15272020） 。 （ 5）《金屬拉伸試驗方法》 (GB2282020)； （ 6）《金屬彎曲試 驗方法》 (GB2322020)； （ 7）《金屬夏比（ V 型缺口）沖擊試驗方法》 (GB2291994)； （ 8） 《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》（ GB/T15912020）； （ 9）《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》（ JGJ 812020）； （ 10）《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量、及允許偏差》（ GB70988）； （ 11）《手工電弧焊焊接接頭的基本形式與尺寸》（ GB98588）； （ 12）《埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》（ GB98688）； （ 13）《低合金鋼埋弧焊用焊劑》（ GB1247090）； （ 14）《鋼熔化焊腳接焊縫磁粉探傷》（ JB/T606192）； （ 15）《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》（ GB/T 113451989）。 擬投入的勞動力配置計劃表 擬投入的勞動力配置計劃表 序 號 項 目 數(shù) 量（人） 配置總數(shù) 板單元制造 橋位安裝 備 注 1 放 樣、切割 10 10 2 裝配工 20 10 10 3 氣刨工 3 1 2 4 焊工 38 18 20 5 涂裝工 20 10 10 6 電工 2 1 1 7 起重工 3 1 2 8 輔助工 20 10 10 9 小計 116 61 55 注：人員根據(jù)實際生產(chǎn)進(jìn)度進(jìn)行動態(tài)調(diào)整。 （ 1）車間板單元制作 本階段主要完成頂板單元、橫隔板單元、底板單元、腹板單元和翼緣板單元等的焊接、單元件表面處理、電弧噴鋁和油漆噴涂等工作。 （ b）為配合鋼箱板單元卸貨和吊裝轉(zhuǎn)運(yùn)，在整個橋位區(qū)域配置 1 臺跨距 34 米，懸臂長 8 米，額定起重 16 噸的龍門吊。 （ c）為保證包頭至集寧道路順暢通行和確保有足夠的通行高度，擬在包頭至集寧道路的中間隔離帶和道路兩側(cè)分別搭建 5 個臨時支墩，并 采用 架橋機(jī)梁安裝在 83支墩上 作為龍門吊軌道梁 ，保證龍門吊能夠覆蓋整個施工區(qū)域。 （ f）為加快施工進(jìn)度 ,擬采取多個作業(yè)面同時施工 ,制作和安裝時均從中間部位的節(jié)段進(jìn)行制作 ,然后以此為基準(zhǔn) ,分別 往兩端進(jìn)行節(jié)段組焊 。當(dāng)先修的半幅橋貫通后， 將車流引入新修鋼橋，然后拆除棧橋上的鋼板，直接在 棧橋 支架 上 安裝組拼臺架， 散拼 另一幅橋 。鋼 箱梁 制造技術(shù)資料主要包括： （ 1）鋼 箱梁 節(jié)段劃分圖：按照規(guī)范及設(shè)計的要求進(jìn)行節(jié)段劃分，然后報監(jiān)理及設(shè)計進(jìn)行審核。 （ 3）焊接工藝評定方案：按照 TB102122020 及產(chǎn)品接頭形式擬定工藝評定方案，并報監(jiān)理審批。 （ 2）按照審批后的“工藝評定方案”制作工藝試板 .并進(jìn)行相關(guān)項目的檢驗和試驗。焊接工藝評定試驗程序見下圖。 （ c）根據(jù)設(shè)計圖紙材料要求及工程量，編制材料統(tǒng)計清單，統(tǒng)計時充分考慮材料的套裁、搭配、消耗率，同時要做到規(guī)格盡量要少。 （ e）按照 《 低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼 》（ GB/T15912020） 標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的試驗方法：化學(xué)成份按 GB223《鋼鐵及合金化學(xué)成份分析方法》進(jìn)行，機(jī)械性能按照 GB228《金屬拉伸試驗方法》及 GB6397《金屬拉伸試驗試樣》、 GB232《金屬彎曲試驗方法》、 GB229《金屬夏比（ V 型缺口）沖擊試驗方法》進(jìn)行檢測，嚴(yán)格按《 橋梁用結(jié)構(gòu)鋼 》（ GB/T7142020）標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗收。 （ g）檢查鋼材的外觀尺寸偏差是否是允 許范圍之內(nèi)。 （ i）制定嚴(yán)格的《材料管理制度》，做到分類堆放、標(biāo)識明確、專料專用、隨用隨取。 （ 2）焊接材料除進(jìn)廠時檢查生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明外，還按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗，并做好復(fù)驗檢查記錄。 名 稱 使用鋼種 標(biāo) 準(zhǔn) 標(biāo) 準(zhǔn) 號 焊絲 碳素鋼、合金鋼 《熔化焊用鋼絲 》 GB/T 149571994 焊絲 低碳鋼、低合金鋼、合金鋼 《氣體保護(hù)焊用鋼絲》 GB/T 149581994 焊絲 碳素鋼、低合金鋼 《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、 GB/T 81102020 14 低合金鋼焊絲》 焊條 碳素鋼 《碳鋼焊條》 GB/T 51171995 焊條 低合金鋼 《低合金鋼焊條》 GB/T 51181995 焊絲、焊劑 碳素鋼 《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》 GB/T 52931999 焊劑 低合金鋼 《低合金鋼埋弧焊用焊劑》 GB/T 124701990 （ 3）防 腐材料進(jìn)場驗收 （ a）根據(jù)施工圖設(shè)計文件要求選定涂裝材料，編制采購清單。 （ b） 涂裝材料進(jìn)廠后，檢查出廠的材料質(zhì)量保證書，并按文件要求進(jìn)行油漆檢查。 鋼箱梁制作分段 鋼箱縱向分段 根據(jù)道路運(yùn)輸要求及結(jié)構(gòu)本身的特點，在不改變原設(shè)計結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，對分段位置進(jìn)行了調(diào)整，加長了節(jié)段長度，將部分節(jié)段進(jìn)行了合并，全橋左右兩幅縱橋向分別分成 11 個制作節(jié)段，如下圖。 橫向分段示意圖 鋼箱梁板單元制作 放樣、 下料基本要求 1．放樣及號料 （ 1） 放樣和號料應(yīng)嚴(yán)格按圖紙和工藝要求進(jìn)行。 樣板、樣桿、樣條制作允許偏差 序號 項 目 允許偏差 (mm) 1 兩相鄰孔中心線距離 177。 16 （ 2） 對于形狀復(fù)雜的零、部件，在圖中不易確定的尺寸，通過放樣校對后確定。 （ 4） 號料前檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有蝕銹、油漆等污物影響號料質(zhì)量時，對鋼材進(jìn)行矯正、清理后再號料；號料外形尺寸允許偏差為177。 （ 5）號料時注意鋼材 軋制方向與拱、梁受力方向一致。 （ 7）放樣流程見圖 流程圖說明： ● 工藝性分析：包括單元件劃分和焊接坡口設(shè)計等 3 孔中心與孔群中心線的橫向距離 4 寬度、長度 +， 5 曲線樣板上任意點偏離 17 ●補(bǔ)償量確定依據(jù)：焊接工藝性試驗、所承制的其它橋梁實測數(shù)據(jù)、零件加工要求。 2．下料 （ 1）鋼箱梁的主要 零部件原則上采用氣割切割，并優(yōu)先采用精密切割、數(shù)控自動切割。 （ 2）氣割切割零部件邊緣允許偏差規(guī)定值為： 精密氣割邊緣： 177。 手工氣割邊緣： 177。 精密切割邊緣表面質(zhì)量要求 等 級 項 目 用于主要零部件 用于次要零部件 附 注 表面粗 糙度 Ra 25μ m 50μ m GB/T10311995 用樣板檢測 崩 坑 不允許 1m 長度內(nèi)，容許有一處 1mm 超限應(yīng)修補(bǔ)，按焊接有關(guān)規(guī)定 塌 角 圓角半徑≤ 切割面垂直度 ≤ ，且不大于 t 為鋼板厚度。或者采用銑刨公差177。 3．零件矯正、彎曲 18 （ 1） 零件采用冷矯正或熱矯正；其中冷矯正表面不出現(xiàn)層狀 撕裂裂紋。冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。 零件矯正允許偏差 零 件 名 稱 簡 圖 說明 允許偏差 (mm) 板 材 平面度 f1000 每米范圍 f≤ 1 直線度 fL 全 長 范 圍 L≤ 8000 f≤ 2 L8000 f≤ 3 四角不平度 ≤ （ 4）冷矯正后的鋼料表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其他損傷，否則仍需進(jìn)行整形。 底板單元制作 底板單元主要由底板和 U 肋組成，如下圖。零件下料完畢后，采用折彎機(jī)成型。 ●底板下料：在荒料上劃出縱橫基準(zhǔn)線 （在端部打上樣沖眼） ，然后 以縱基線為基準(zhǔn)，劃出底板寬度方向位置線， 以橫基線為基準(zhǔn)，劃出底板 長度方向 的位置線，并 采用半自動火焰切割機(jī)劃線下料 及開坡口 ，長度方向僅切割一端，另外一端待組焊完畢后二次號割和開坡口。 （ 2）按涂裝體系要 求 對 底板 頂面 U 肋覆蓋區(qū)域 噴涂 /刷 無機(jī)富鋅底漆 。 （ 4） 底板單元組裝 ●以縱橫基線為基準(zhǔn)，劃 線 組裝 U 肋。 ●組裝完畢 ，將其轉(zhuǎn)至反變形臺架上進(jìn)行焊接， 寬度為 ~3 米的反變形臺架弦高控制在 20~60mm 之間， 如下圖 。 （ 5）底板單元焊接 ●焊接方法 ：采用實芯焊絲二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接。 21 焊接順序示意圖 （ 6） 二次號割： 焊接完畢，經(jīng)矯正處理后，以橫基線為基準(zhǔn)，劃線切割底板另一端至 要求尺寸（ L4*n） ，并按圖紙要求切割焊接坡口。 注意：焊接部位兩側(cè)需各預(yù)留至少 50mm 不噴涂油漆，并將坡口進(jìn)行保護(hù)。 頂板單元結(jié)構(gòu)圖 1 頂板單元結(jié)構(gòu)圖 2 （ 2） 制作基本流程： 下料及成型→ 頂板內(nèi)表面及 U 肋內(nèi)表面處理 → U 肋覆蓋區(qū)域 噴涂 /刷無機(jī)富鋅底漆→頂板單元組裝→焊接→校正→二次號割→防腐處理 （ 3） 注意事項： ● 帶加勁肋頂板單元可直接進(jìn)行組裝焊接，待組焊完畢后整體進(jìn)行噴砂防腐處理。 ●下料 及二次號割 時注意減去因采用陶瓷襯墊工藝而預(yù)留的間隙尺寸（ L4*n）。 腹板單元制作 （ 1） 腹板單元 由 腹板和加勁肋組成，如下圖，結(jié)構(gòu)與靠近懸臂位置的頂板單元相類似，如下圖。 ● 腹板與頂面連接坡口為單邊 V 形 30 度坡口，方向朝箱體外；腹板與底板 連接坡口為單邊 V 形 30 度坡口，方向朝箱體內(nèi)； ● 腹板段間對接坡口開成單邊 V 形 25 度，采用單面焊，反面清根工藝。 （ 4）各工序制作要求請參見“ 底板單元制作”相關(guān)內(nèi)容，此處不在重述。 23 橫隔板結(jié)構(gòu)示意圖 （ 2）制作基本流程： （ a）下料及成型： ●采用數(shù)控火焰切割機(jī)編程下料， U