【正文】 壓試件預制下一片梁二、預制梁場建設場地布置：首先清表，清楚雜物，推平，壓實表面，攤鋪50cm天然砂礫，用20T壓路機壓實，在澆筑10cm的C20砼進行場地硬化，四周和場地設好排水溝，將雨水和養(yǎng)活用水排出預制場外。 三、預制箱梁施工工序 施工工藝流程 清理底模、施工放樣→綁扎底、腹板鋼筋→安裝底腹板預應力管道→安裝側?！惭b內(nèi)模→綁扎頂板鋼筋→安裝頂板預應力管道→錨具固定→安裝端頭模板→澆筑梁體混凝土→梁體養(yǎng)生→張拉、壓漿→移梁→梁端封錨、堵頭混凝土。準備鋼筋、模板、錨具、鋼絞線、混凝土（用商混站混凝土）等。測量底板梁長，涂抹脫模劑，脫模劑必須均勻，無積油污染鋼筋。 鋼筋綁扎及預應力孔道預留 鋼筋鋼筋保護層墊塊采用專用混凝土墊塊，并按梅花形布置。波紋管接頭處采用大一號的波紋管進行旋接，接頭內(nèi)口旋接時須先將毛口打磨平滑，以確保穿束順暢。波紋管埋設時，另須注意張拉端處位置的準確，并要求與錨墊板喇叭管管道自然順接，接口處牢固、不漏漿。預應力波紋管的坐標必須按照圖紙設計要求，嚴格施工。側模由多個單元模扇組成，單元模扇由面板、支撐面板的橫肋、豎肋、豎向加筋肋、支架、頂拉桿、底連接拉桿、固定模扇的拐角及安裝在側模上的振動支架組成。骨架與面板的聯(lián)結采用螺栓，芯模面板在整個橫斷面上分四塊(兩側腹板各一塊，頂板倒角各一塊)，腹板內(nèi)側模板與頂板倒角模板用固定骨架連接。模板安裝接縫平順、嚴密、無錯臺，模內(nèi)長、寬、高尺寸符合設計圖紙及施工規(guī)范要求，對拉螺桿齊全、緊拉，支撐穩(wěn)固。 模板安裝和鋼筋安裝結合進行。箱梁側模采用墻包底形式，于底、腹板鋼筋綁扎成型，預應力（N1～N4）孔道布置結束，芯模安裝就位后進行安裝。 混凝土澆筑 箱梁混凝土由商品拌合站集中拌合，砼運輸車運料，利用25噸吊車配合澆注。 （1）預應力混凝土澆筑施工準備 砼澆筑前應檢查預留孔道位置的準確，端模板應與側模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直。同時梁內(nèi)預埋件位置應準確，特別是錨墊板應與端頭模板緊密貼合，不得平移或轉動。最后要檢查預應力孔道的數(shù)量、固定間距、各接頭是否密封，檢查預應管道是否順直。上下層同時澆筑時。澆筑的具體順序要求為：底板和腹板一起澆筑，最后頂板，從梁的一端到另一端，分層灌注混凝土。 2）澆筑混凝土時，應保持預應力管道、錨墊板位置穩(wěn)固。 4）箱梁混凝土振搗采用插入式振搗棒進行振搗，以插入式振搗為主附著式為輔。振搗過程中嚴禁振搗棒插碰模板、波紋管及錨墊板。7）砼澆筑過程中，應按規(guī)范要求留取7d及28d強度的同條件養(yǎng)護試件，以便施工控制。 拆除側模及內(nèi)模 按規(guī)范要求，方可拆模。拆除過程中須注意保護成品，嚴禁亂撬亂砸。嚴禁使用大錘錘擊或沿梁體表面撬動模板，防止損壞模板和破壞混凝土表面結構。 梁體養(yǎng)生 拆模后箱梁采取灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間一般不少于 7d， 以確保構件始終保持濕潤狀態(tài)， 同時注意保護預留預應力孔道，嚴禁將水和其它物質(zhì)灌入孔道。 （1）鋼絞線下料 經(jīng)檢驗合格后的鋼絞線方能下料使用，鋼絞線設置專用的下料場地，場地上禁止有粘土，鋼絞線盤應設置固定鋼筋箍架。預應力鋼絞線采用鋼筋切斷機或砂輪切割機截斷，不得使用電弧或氣割，鋼鉸線切割時，先將鋼絞線拉到需要的長度，切口兩端 50mm 處 用鉛絲綁扎，以免切割后鋼絲松散，然后用砂輪切割機切割。穿孔前用高壓風清除管道內(nèi)水分及雜物，鋼絞線端頭可用鉛絲增加綁扎圈數(shù)，防止穿束時散絲，引線可先預留于管道內(nèi)。搬運時禁止與梁場內(nèi)的電焊機接觸，防止鋼絞線被打火。 張拉機具應與錨具配套使用，均由專業(yè)人員校驗。工具夾片在安裝前，在錐面上均勻涂一層石蠟，保證卸錨靈活。 （4）張拉程序張拉時梁體兩端對稱張拉，張拉力和伸長率雙控制，控制張拉應力為主，并以伸長量校核。6%之內(nèi)。千斤頂工作程序：安裝工作錨→穿絞線至工具錨→千斤頂對中就位→張拉施加預應力→錨固→拆除千斤頂。 張拉采用雙控，即以應力控制為主，伸長量作為校核，其理論伸長值按下列公式計算：△ L=PL[le(kx+μθ)]/[ApEp(kx+μθ)] 式中：P—預應力筋張拉端拉力（N） X—從張拉端至計算截面的孔道長度（m） L—預應力筋長度（mm）θ—從張拉端至計算截面曲線孔道部份切線的夾角之和（rad） K—孔道每延米局部偏差對磨擦的影響系數(shù) γ—預應力筋與孔道壁的磨擦系數(shù) Ep—預應力筋的彈性橫量（N/mm2） Ap—預應力筋的截面面積（mm2） 后張法預應力筋張拉實際伸長值ΔL=ΔL1+ΔL2。張拉時，應使千斤頂?shù)膹埨ψ饔镁€與預應力鋼材的軸線重合一致。 （6）錨固 張拉缸緩慢回油，使張拉油表指針回落至零即可錨固。檢查錨板及墊板有無裂紋，其開裂程度不得超過有關規(guī)定。 2）壓漿采用活塞式灰漿泵。 3）壓漿前應用壓力水沖洗孔道，壓力水從一端壓入，從另一端排出，同時檢查有無串孔現(xiàn)象。 4）當出漿口排出稠度相同的濃漿時，用木塞塞住，為保證孔道內(nèi)水泥漿飽滿，關閉出漿口后，穩(wěn)壓2min后再從壓漿孔拔出噴嘴，立即用木塞塞住。當氣溫高于35℃時，壓漿宜在夜間進行。 7）壓漿劑采用成品壓漿劑。預應力箱梁的移動、存放，采用兩臺50t吊車吊裝存梁。必須在支座附近墊平，并在兩側用斜撐抵緊，防止傾倒。 箱梁預制施工注意事項 （1）錨具必須嚴格檢查試驗后才能使用，錨具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不的殘留鐵屑、泥沙、油垢。預應力鋼束初始張拉力及張拉順序應按照設計要求執(zhí)行。 （3）錨墊板、預應力管道必須準確，錨墊板與預應力管道必須垂直。 （4）油泵不允許超負荷工作，安全閥必須按額頂油壓或?qū)嶋H使用油壓調(diào)整操作油泵的人員，要戴防護目鏡，防止油管破裂及接頭處噴油傷眼。 （6）預應力管道內(nèi)壓漿必須密實。壓漿順序先壓注下層管道。 （7）。 （9）張拉千斤頂后方危險區(qū)禁止人員滯留、穿行。 1箱梁存放施工注意事項：（1）待砼達到設計要求后對梁編號，起吊移入存梁區(qū)存放。 （3）存梁時，起吊過程中梁體兩端高差不能超過 30cm，到位后，在保持所吊梁體水平狀態(tài)下，吊車勻速行走至存梁場，橫移至存梁臺位18放置。雙層存梁時上下支點須對齊。堆放層不得超過三層。 引起梁壁厚超差的原因： （1）插入式振搗器先工作部位，梁壁超厚，反之側超薄。 為避免梁壁厚超差，將采取以下措施： （1)在內(nèi)模周圍在投料前，除綁扎砼保護層墊塊外，用臨時插木桿插緊，使內(nèi)模固定。 (2)采用“多次投料”法，每一層砼拌和物不得超過30厘米，沿縱向成陡坡自然向下。 二、梁頂面裂縫 產(chǎn)生梁頂面裂縫的主要原因： （1）內(nèi)模拆除過早，砼強度未達到一定值。 （3）灑水養(yǎng)護不及時。 （2）在生產(chǎn)中，嚴格按圖施工，將梁頂鋼筋的保護層厚度控制在規(guī)定的范圍內(nèi)，不得小于20mm。 三、漏漿 １、產(chǎn)生漏漿的原因： （1）鋼模與鋼模間拼縫處變形，底模邊沿直線性差，螺栓不齊或部份螺栓損壞，造成緊固失效。 ２、為防止漏漿，從而直接影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，生產(chǎn)中擬采取以下措施： （1）在設備方面應對鋼模拼縫處變形，底模邊沿直線（大于 H/1000）進行矯正，變形嚴重量超標的應予以淘汰、更新，鋼螺栓配齊。 四、預應力施工常見問題及處理措施 １、錨墊板面與孔道軸線不垂直或錨墊板中心偏離孔道軸線 （1）現(xiàn)象 張拉過程中錨杯突然抖動或移動，張拉力下降。（1） 原因分析 錨墊板安裝時沒有仔細對中，墊板面與預應力索軸線不垂直。 （2） 預防措施 錨墊板安裝應仔細對中，墊板面應與預應力索的力線垂直。 （3） 治理方法 另外加工一塊楔形鋼墊板，楔形墊板的坡度應能使其板面與預應索的力線垂直。 （1）現(xiàn)象 預應力張拉后，錨板下混凝土變形開裂。 錨墊板下的鋼筋布置不夠、受壓區(qū)面積不夠、錨板或錨墊板設計厚度不夠，受力后變形過大。錨墊板下應布置足夠的鋼筋，以使鋼筋混凝土足以承受因張拉預應力索而產(chǎn)生的壓應力和主拉應力。（4） 治理方法 將錨具取下，鑿除錨下?lián)p壞部分，然后加筋用高強度混凝土修補，將錨下墊板加大加厚，使承壓面擴大。 張拉鋼絞線或鋼絲時，夾片將其“咬斷”，即齒痕較深，在夾片處斷絲。 鋼絞線或鋼絲的質(zhì)量不穩(wěn)定，硬度指標起伏較大，或外徑公差超限，與夾片規(guī)格不相匹 配。 鋼絞線和鋼絲的直徑偏差、橢圓度、硬度指標應納入檢查內(nèi)容。 滑絲斷絲若不超過規(guī)范允許數(shù)量，可不予處理，若整束或大量滑絲和斷絲，應將錨頭取下，經(jīng)檢查并更換鋼束重新張拉。 （2）原因分析 澆筑混凝土時，預應力橡膠棒沒有按規(guī)定可靠固定。 （3）預防措施 要按設計線形準確放樣，并用U形鋼筋按規(guī)定固定橡膠棒的空間位置，再點焊牢固。 澆筑混凝土時注意保護橡膠棒，不得踩壓，不得將振動棒靠在橡膠棒上振搗。 ５、張拉鋼絞線延伸率偏差過大 （1）現(xiàn)象 張拉力達到了設計要求，但鋼絞線延伸量與理論計算相差較大。 孔道實際線形與設計