【正文】 的 作業(yè)方式進行。本部將開出《質量問題通知書兼回答書》采購則需在第一時間把不良信息反饋給供應商，供應商需及時分析不良原因，并制定糾正和預防改善報告回復本司，但現(xiàn)在實際情況是回復率在1%2%，反饋的問題沒有引起重視，部分供應商品質狀態(tài)基本已經失控，重復性問題再發(fā)率高，沒有專門SQE，對供應商加工的產品質量失控問題采取的措施起不到改善，沒有糾正措施或措施基本無效。、溝通、信息傳遞不到位，導致我司花大量的人力、物力去全檢，返修。而外協(xié)產品尺寸不良、外觀不良、漏工序更是屢次發(fā)生，雖然為我們分擔一定壓力，但同時也帶來較大的風險。共交貨808PCS，% 第四起： 6月28日智通投訴L120203ABOX ： 共累計交貨1100PCS 不良數(shù)量400PCS，不良率為40%。第一篇：品質部管理評審報告深圳市新眾毅電子科技有限公司 品質部2013年管理評審報告 尊敬的公司領導、各管理人員： 據(jù)本部門從制程、成品和客戶驗貨合格率數(shù)據(jù)圖表，綜合年度周、月報的統(tǒng)計來看，本部在今年的質量目標基本能達到制定目標值95%以上；但是來料檢的品質狀態(tài)不在一定的受控范圍，年度合格率未能達標，合格率為：%回顧2013年發(fā)生過的幾起重大品質事故有: 第一起：3月5日海能達投訴風扇模塊卡扣 62024444000000產品來料與圖紙實物不一致，漏工序，總出貨數(shù)25pcs 不良數(shù)量20pcs 不良比例達80% 第二起：4月23日有智通201011110214交貨96PCS，其中錯混料20101111022的底板48PCS。第三起：5月7日智通投訴L120203A 蓋板，齒側面有粘刀、顫刀、啃刀、磕傷嚴重、表面劃傷、齒面底部呈魚磷狀加工刀紋、齒根部接刀痕過大，絲印位置有碰傷、劃傷。一、來料管控檢驗 ，相對2012年較忙，而我司面臨著人員短缺，機床較少的問題，我司將部分產品外協(xié)加工，因智通產品對尺寸、外觀和性能上要求是每年在加嚴要求。10月份來料不達標這幾種是主要原因。因外協(xié)散件較多，較雜，公司內部比較混亂，沒有嚴格按照《操作檢驗指引》導致一部分產品未經OQC檢驗就出貨多次出現(xiàn)尺寸不良，漏檢。深圳市新眾毅電子科技有限公司 到30%，產品后工序完成部分在靠經驗加工，漏工序，漏檢問題頻發(fā)。送檢意識，并能多安排班組長與員工之間，班組與班組之間進行培訓，強化品質意識，明確生產《操作指引》，嚴格按照流程進行規(guī)范作業(yè)，讓操作員明了自檢和首件確認的重要性，而非現(xiàn)場的隨意性、缺乏正真的監(jiān)管機制監(jiān)督糾正導致惡習滋生蔓延循環(huán)。因客戶對產品要求加嚴，其中以外觀最為明顯，我司與客戶定義標準不一致，導致數(shù)控銑齒面臺階、粘刀、啃刀、壓傷等不良現(xiàn)象頻發(fā)，檢驗人員發(fā)現(xiàn)問題能力不足，對產品認知力度欠缺，結構了解不夠清楚，發(fā)現(xiàn)問題后應變、解決方案不夠完善，缺乏應有的原則性。2 成品全檢項目較多，如所有光模塊外觀、好易通面板需三次全檢外觀、智通產品螺紋通止規(guī)、料厚、平面度等系列問題，耗費較大人力，物力，據(jù)每周成品不合格數(shù)量統(tǒng)計，發(fā)現(xiàn)不良品全檢挑選不良（返修，特采）上百件甚至數(shù)百件，平均每天最少需返修1020件不良品，而其中部分次品經過一定的評估特采出貨，存在較大風險，在有限的人數(shù)上使成品質量管控不能得到有效管控呈被動趨勢。同款產品要經過多個人之手，不能做到專人、專職；從而屢次出現(xiàn)漏工序，錯混料等一系列低級性錯誤。2..從全年的投訴退貨情況來看，我司仍然需加強對出貨前產品的檢驗力度，同時加大對包裝人員和作業(yè)人員的品質意識培訓力度，并對出貨前檢驗做為重中之重來處理。五．品質存在的問題點及今后重點工作計劃： ，新員工培訓不足，對標準和程序認識不足，沒有建立不良參照標準和品質控制警戒線 ，使體系缺乏嚴肅性，不能做到“有法必依，違法必糾” ，最終的不良流向客戶產品有漏檢、錯檢或未檢出現(xiàn)象。部門的重點工作計劃： 以生產質量為中心，強化品質過程管理，細化生產數(shù)據(jù)統(tǒng)計，落實問題改善對策，防范問題再現(xiàn)。策劃、組織、協(xié)調、指導、溝通的功能沒有充分發(fā)揮，我們的管理工作沒有起到縱橫銜接，ISO文件規(guī)范性執(zhí)行力欠缺，沒能做到作業(yè)的規(guī)范性。導致上述問題的主要原因是： 。：2008質量體系標準向管理者要效益的討論會。QSA審核中發(fā)現(xiàn)產品過程控制系統(tǒng)不完善，沒有規(guī)范的控制流程，異常問題重復發(fā)生。這些工作對品質體系的運行起到很大的推動作用。這些問題是2015年品質體系運行需要推動的最大任務，這關系到整個公司品質的提升及部門之間的協(xié)作，這也需要生產、倉庫、市場等部門的大力配合。而實際來料的不良對生產進度的影響很大，是因為我們的來料進料批次少而多，將來料的總批次增加，從而提高了來料合格率。這其中的問題是我們對于客戶的標準沒有及時的確認跟新，而且外協(xié)的加工商根本沒有品質管控，在供應商開發(fā)和管理方面的品質、工程、生產參與幾乎為零。B、外購物料的管控：外購物料的進料合格率可以達到98%以上，由于外購的緊固件較多而且供應商相對穩(wěn)定，對內部的影響很小。主要原因為壓鉚工段在26月份現(xiàn)場缺少專職品質人員管理，而且生產沒有配備具有專業(yè)能力的生產領班，造成壓鉚出現(xiàn)漏壓、錯壓，從7月份現(xiàn)場開始配備專職檢驗人員和QE工程師對壓鉚工段重點監(jiān)控，通過生產、品質人員的共同努力品質逐步得到提升。再者裝配產線排布較為隨意，沒有執(zhí)行流水作業(yè)方式，人員和物料的管理混亂，造成零件的錯裝、漏裝。前處理工段16月份由于生產的技術員私自更改前處理工藝造成過冷軋板噴涂層生銹起泡，通過引進前處理QE工程師對現(xiàn)場的作業(yè)方法進行監(jiān)督和調整槽液的濃度，在下半年的生產過程未出現(xiàn)涂層噴涂后基材生銹的情況，而且通過QE工程師與產線領班每周對不良物料的分析提出改善方案，噴涂的質量在78月份有明顯的提升