【正文】 檢驗(yàn)人員和QE工程師對壓鉚工段重點(diǎn)監(jiān)控，通過生產(chǎn)、品質(zhì)人員的共同努力品質(zhì)逐步得到提升。這其中的問題是我們對于客戶的標(biāo)準(zhǔn)沒有及時的確認(rèn)跟新，而且外協(xié)的加工商根本沒有品質(zhì)管控，在供應(yīng)商開發(fā)和管理方面的品質(zhì)、工程、生產(chǎn)參與幾乎為零。這些問題是2015年品質(zhì)體系運(yùn)行需要推動的最大任務(wù)，這關(guān)系到整個公司品質(zhì)的提升及部門之間的協(xié)作，這也需要生產(chǎn)、倉庫、市場等部門的大力配合。QSA審核中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品過程控制系統(tǒng)不完善，沒有規(guī)范的控制流程，異常問題重復(fù)發(fā)生。導(dǎo)致上述問題的主要原因是： 。部門的重點(diǎn)工作計(jì)劃： 以生產(chǎn)質(zhì)量為中心，強(qiáng)化品質(zhì)過程管理，細(xì)化生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，落實(shí)問題改善對策，防范問題再現(xiàn)。2..從全年的投訴退貨情況來看，我司仍然需加強(qiáng)對出貨前產(chǎn)品的檢驗(yàn)力度，同時加大對包裝人員和作業(yè)人員的品質(zhì)意識培訓(xùn)力度，并對出貨前檢驗(yàn)做為重中之重來處理。2 成品全檢項(xiàng)目較多，如所有光模塊外觀、好易通面板需三次全檢外觀、智通產(chǎn)品螺紋通止規(guī)、料厚、平面度等系列問題，耗費(fèi)較大人力，物力，據(jù)每周成品不合格數(shù)量統(tǒng)計(jì)，發(fā)現(xiàn)不良品全檢挑選不良（返修，特采）上百件甚至數(shù)百件，平均每天最少需返修1020件不良品，而其中部分次品經(jīng)過一定的評估特采出貨，存在較大風(fēng)險，在有限的人數(shù)上使成品質(zhì)量管控不能得到有效管控呈被動趨勢。送檢意識，并能多安排班組長與員工之間，班組與班組之間進(jìn)行培訓(xùn)，強(qiáng)化品質(zhì)意識，明確生產(chǎn)《操作指引》，嚴(yán)格按照流程進(jìn)行規(guī)范作業(yè)，讓操作員明了自檢和首件確認(rèn)的重要性，而非現(xiàn)場的隨意性、缺乏正真的監(jiān)管機(jī)制監(jiān)督糾正導(dǎo)致惡習(xí)滋生蔓延循環(huán)。因外協(xié)散件較多，較雜，公司內(nèi)部比較混亂，沒有嚴(yán)格按照《操作檢驗(yàn)指引》導(dǎo)致一部分產(chǎn)品未經(jīng)OQC檢驗(yàn)就出貨多次出現(xiàn)尺寸不良，漏檢。一、來料管控檢驗(yàn) ，相對2012年較忙，而我司面臨著人員短缺，機(jī)床較少的問題，我司將部分產(chǎn)品外協(xié)加工，因智通產(chǎn)品對尺寸、外觀和性能上要求是每年在加嚴(yán)要求。第一篇：品質(zhì)部管理評審報告深圳市新眾毅電子科技有限公司 品質(zhì)部2013年管理評審報告 尊敬的公司領(lǐng)導(dǎo)、各管理人員： 據(jù)本部門從制程、成品和客戶驗(yàn)貨合格率數(shù)據(jù)圖表，綜合年度周、月報的統(tǒng)計(jì)來看，本部在今年的質(zhì)量目標(biāo)基本能達(dá)到制定目標(biāo)值95%以上；但是來料檢的品質(zhì)狀態(tài)不在一定的受控范圍，年度合格率未能達(dá)標(biāo)，合格率為：%回顧2013年發(fā)生過的幾起重大品質(zhì)事故有: 第一起：3月5日海能達(dá)投訴風(fēng)扇模塊卡扣 62024444000000產(chǎn)品來料與圖紙實(shí)物不一致，漏工序，總出貨數(shù)25pcs 不良數(shù)量20pcs 不良比例達(dá)80% 第二起：4月23日有智通201011110214交貨96PCS，其中錯混料20101111022的底板48PCS。而外協(xié)產(chǎn)品尺寸不良、外觀不良、漏工序更是屢次發(fā)生，雖然為我們分擔(dān)一定壓力，但同時也帶來較大的風(fēng)險。本部將開出《質(zhì)量問題通知書兼回答書》采購則需在第一時間把不良信息反饋給供應(yīng)商，供應(yīng)商需及時分析不良原因，并制定糾正和預(yù)防改善報告回復(fù)本司，但現(xiàn)在實(shí)際情況是回復(fù)率在1%2%，反饋的問題沒有引起重視，部分供應(yīng)商品質(zhì)狀態(tài)基本已經(jīng)失控，重復(fù)性問題再發(fā)率高，沒有專門SQE，對供應(yīng)商加工的產(chǎn)品質(zhì)量失控問題采取的措施起不到改善，沒有糾正措施或措施基本無效。3 3件以上開出《品質(zhì)異常反饋單》并向部門負(fù)責(zé)人提出上報，不良品進(jìn)行隔離、標(biāo)示、不良信息反饋到生產(chǎn)，責(zé)任人需分析不良原因，制定糾正預(yù)防改善措施，品質(zhì)人員跟進(jìn)改善結(jié)果，現(xiàn)實(shí)異常單回復(fù)率為30% ，時常整批加工完成后都任在調(diào)試或更改程序，異常問題沒有及時的解決。、散亂；產(chǎn)品標(biāo)示不夠清晰、完善；包裝時人員不夠?qū)I(yè)化、人少、貨多。：今年制程人員比較穩(wěn)定，基本能維持在每班兩人，成品出貨人員稍緊張，負(fù)責(zé)本司內(nèi)部所有產(chǎn)品和外協(xié)產(chǎn)品，長期由一個人完成檢驗(yàn)，而我司的流程結(jié)構(gòu)是OQC檢后直接包裝出貨流向客戶，再無后續(xù)抽檢管控流程，擔(dān)任著OQC和IQC職責(zé)，需調(diào)整人員結(jié)構(gòu)平衡分工作業(yè)。六．評審結(jié)論及改進(jìn)建議： 、2012013年管理評審中數(shù)據(jù)評估統(tǒng)計(jì)得出質(zhì)量目標(biāo)基本達(dá)標(biāo)能滿足95%，但我司訂制的質(zhì)量目標(biāo)已經(jīng)不能滿足競爭越發(fā)激烈的社會同行標(biāo)準(zhǔn)，也難滿足日漸提高的客戶質(zhì)量需求，所以應(yīng)該從內(nèi)部著手對內(nèi)要求更加嚴(yán)格，對自己做到高標(biāo)準(zhǔn)、嚴(yán)要求以滿足客戶需求。缺少必要的激勵政策，培養(yǎng)出來的員工到達(dá)一定的能力便另謀高就，導(dǎo)致人員流動性大 基于以上原因建議管理層： 。通過客戶的審核我們對流程文件進(jìn)行優(yōu)化，并展開內(nèi)部的稽查動作。二、過程業(yè)績來料檢驗(yàn)控制：來料質(zhì)量目標(biāo)：進(jìn)料檢驗(yàn)合格率為95%，公司全年的實(shí)際進(jìn)料檢驗(yàn)合格率月均超過95%。這就是導(dǎo)致外協(xié)加工質(zhì)量不穩(wěn)定的重要因素。裝配工段的品質(zhì)狀況一直處于合格率較低的狀態(tài)，首先是產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)導(dǎo)致，我們現(xiàn)有的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)多為小批量多批次結(jié)構(gòu)、工藝不熟造成多裝、漏裝。成品出貨控制成品出貨由于收到產(chǎn)品類型的影響，每月的批量異常均差超過8批/月，針對客戶投訴的問題在批量產(chǎn)品中我們在完成客訴處理后立即召集生產(chǎn)、工程進(jìn)行檢討，確認(rèn)內(nèi)部的改善方案，對于試制或一次交貨的物料，則通過異常問題組織工程、生產(chǎn)學(xué)習(xí)失敗經(jīng)驗(yàn)。內(nèi)部流程文件的梳理，首先增加各個檢驗(yàn)環(huán)節(jié)的檢驗(yàn)規(guī)范，然后針對客訴和糾正預(yù)防措施流程文件進(jìn)行優(yōu)化，突出異常問題的改善方案及效果跟進(jìn)。建立人員提升考核機(jī)制，對內(nèi)部表現(xiàn)優(yōu)秀、愿意學(xué)習(xí)的人員重點(diǎn)培養(yǎng)，完善人員儲備。一、測量設(shè)備方面：、恒溫恒濕機(jī)和色差儀已經(jīng)持續(xù)使用一年多時間，為檢驗(yàn)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)帶來了極大提升能做到有據(jù)可依而不是以往完全依賴供方控制無具體明確的檢驗(yàn)方式方法衡量。供應(yīng)商進(jìn)料合格批率。只是對不良產(chǎn)品進(jìn)行返工、返修或重新加工，而沒有內(nèi)部的糾正及預(yù)防措施；較嚴(yán)重的是發(fā)生的問題基本都是重新性問題較多