【正文】 ? 臨時(shí)對(duì)應(yīng)：如果是零部件破損，就給予更換，使生產(chǎn)快速恢復(fù)正常； ? 追查原因：把握現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況，并結(jié)合檢查清單的方法進(jìn)行追查，既要注意不要遺漏關(guān)鍵項(xiàng)目（廣度），又要保證能夠深入發(fā)掘（深度）真正的原因。減少 70%的簡(jiǎn)單故障，設(shè)備保全部門才有充分的時(shí)間去做一些再發(fā)防止，然后進(jìn)行改良保全活動(dòng)。 ? 簡(jiǎn)單診斷是判斷設(shè)備的結(jié)構(gòu)和部件有無異常；精密診斷是在簡(jiǎn)單診斷的基礎(chǔ)上，分析結(jié)構(gòu)或者部件有無異常，并推斷問題的程度和預(yù)期使用壽命。 ? 預(yù)知保全是對(duì)設(shè)備的構(gòu)成、部件定期長(zhǎng)時(shí)間觀測(cè)，把握測(cè)定值的變化，對(duì)發(fā)展趨勢(shì)做相應(yīng)分析，然后預(yù)測(cè)將來可能發(fā)生的異常。 ? 點(diǎn)檢周期、點(diǎn)檢位置、點(diǎn)檢方法、判斷標(biāo)準(zhǔn)等構(gòu)成了點(diǎn)檢基準(zhǔn)； ? 零部件更換、大修的周期、補(bǔ)油、換油這些簡(jiǎn)單的保全工作，可以系統(tǒng)化、制度化進(jìn)行； ? 實(shí)行故障履歷系統(tǒng)。把這兩種類型徹底清除也就是把阻礙設(shè)備效率的損失即故障 LOSS、切換調(diào)整 LOSS、瞬間空轉(zhuǎn) LOSS、速度低下 LOSS、不良修理 LOSS等都徹底消除。設(shè)備故障完全是人為引起的，是由于設(shè)備的生產(chǎn)方法、使用方法、保全方法不當(dāng)而造成的。 個(gè)別改善的實(shí)施內(nèi)容 ? 個(gè)別改善主要從零故障、切換 LOSS、刀具 LOSS、等待 LOSS、瞬間停 LOSS等方面進(jìn)行。 （ 2） TPM導(dǎo)入初期，大家對(duì)其將來所能產(chǎn)生的效果是有疑慮的，不同的人對(duì) TPM的接受程度是有差異的。 什么是 TEEP？ ? TEEP（ Total Effective Efficiency of Production） ,即完全有效生產(chǎn)率 ? Teep的計(jì)算： Teep=設(shè)備利用率 *設(shè)備綜合效率（ OEE） =設(shè)備利用率 *時(shí)間開動(dòng)率 *性能開動(dòng)率*合格品率 其中：設(shè)備利用率 =負(fù)荷時(shí)間 /日歷工作時(shí)間 世界級(jí)公司可取得 70%— 75%的 TEEP。 5）既能促使安排設(shè)備滿負(fù)荷工作，又有利于避免拼設(shè)備的短期行為。 3）能充分暴露設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造、檢修、使用等各個(gè)環(huán)節(jié)的弱點(diǎn)，可以促進(jìn)維修與使用相結(jié)合，并有針對(duì)性地開展改進(jìn)、改善或攻關(guān)工作。 ? 解：負(fù)荷時(shí)間 =48020=460min ? 開動(dòng)時(shí)間 =4602040=400min ? 時(shí)間開動(dòng)率 =400/460=87% ? 速度開動(dòng)率 =? 凈開動(dòng)率 =400*? 性能開動(dòng)率 =*80%=50% ? 合格品率 =（ 4008） /400=98% ? 于是得到 OEE=87%*50%*98%=% 例 2：某企業(yè) 1個(gè)工作日的生產(chǎn)資料 日歷工作時(shí)間/min 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間/min 計(jì)劃利用時(shí)間/min 非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間/min 更換調(diào)整時(shí)間/min 開動(dòng)時(shí)間 /min 完成節(jié)拍數(shù)/min 返修件數(shù)/min 一次合格品數(shù)/min 1440 530 910 115 12 783 203 51 152 注：標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時(shí)間為 3min ? 解 OEE的計(jì)算： ? 停機(jī)時(shí)間 =115+12=127min ? 開動(dòng)時(shí)間 =910127=783min ? 時(shí)間開動(dòng)率 =783/910=86% ? 計(jì)劃節(jié)拍數(shù) =開動(dòng)時(shí)間 /標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時(shí)間 =783/3=261 ? 性能開動(dòng)率 =完成的節(jié)拍數(shù) /計(jì)劃節(jié)拍數(shù)=203/261=% ? 合格品率 =一次合格數(shù) /完成產(chǎn)品數(shù)=152/203=% ? 于是得到 OEE=86%*%*%=50% PM分析法 ? 通過物理現(xiàn)象尋求人、機(jī)、料、法、環(huán)等原因的分析方法，對(duì) OEE不高的原因進(jìn)行分析 時(shí)間開動(dòng)率 合格品率 性能開動(dòng)率 故障 更換（工具） 調(diào)整 OEE= 密封泄漏 軸承 損失 推進(jìn)器損壞 問題 旋流器損壞 振動(dòng) O形密封圈壞 5次 為什么 材料問題 保養(yǎng)不良 A B C 利用魚骨圖分析影響 OEE的設(shè)備損失 OEE= 55% 時(shí)間開動(dòng)率 =88% 合格品率 =90% 性能開動(dòng)率 =70% 停機(jī) 空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī) 返修及廢品 冷卻不良 工具卡住 振動(dòng) 工件松動(dòng) 程序設(shè)置錯(cuò)誤 工具錯(cuò)位 空氣壓力不足 夾具松 冷卻液漏掉 中間小故障 過燒 工具卡住 工具損壞 過度振動(dòng) 誤循環(huán) 電泳與震蕩 更換損壞工具 再編程 進(jìn)給速度設(shè)置錯(cuò)誤 第一件返修 （設(shè)備預(yù)熱） 設(shè)置與調(diào)整 速度降低 初始化損失 引入 OEE有哪些優(yōu)點(diǎn)？ 1）能使設(shè)備的技術(shù)管理與經(jīng)濟(jì)管理結(jié)合起來，可直接真實(shí)地反映企業(yè)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益。 如何計(jì)算 OEE？ ? OEE=時(shí)間開動(dòng)率 *性能開動(dòng)率 *合格品率 ? 其中時(shí)間開動(dòng)率 =開動(dòng)時(shí)間 /負(fù)荷時(shí)間 ? 負(fù)荷時(shí)間 =日歷工作時(shí)間 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 非設(shè)備因素停機(jī)時(shí)間 ? 開動(dòng)時(shí)間 =負(fù)荷時(shí)間 故障停機(jī)時(shí)間 初始化停機(jī)時(shí)間 ? 性能開動(dòng)率 =凈開動(dòng)率 *速度開動(dòng)率 ? 凈開動(dòng)率 =（加工數(shù)量 *實(shí)際加工周期） /開動(dòng)時(shí)間 ? 速度開動(dòng)率 =理論加工周期 /實(shí)際加工周期 ? 合格品率 =合格品數(shù)量 /加工數(shù)量 ? 案例 1： ? 設(shè)某設(shè)備 1天工作時(shí)間為 8h，班前計(jì)劃停機(jī)20min，故障停機(jī) 20min，更換產(chǎn)品型號(hào)設(shè)備調(diào)整 40min，產(chǎn)品理論加工周期為，實(shí)際加工周期為 ， 1天共加工產(chǎn)品 400件，有 8件廢品。 ? 從時(shí)間角度講， OEE計(jì)算的是合格品的凈生產(chǎn)時(shí)間占總可用生產(chǎn)時(shí)間的比例，也就是說，不僅考察設(shè)備在時(shí)間上的利用情況，也考察由于操作和工藝造成的性能降低和合格品率的問題，更全面地體現(xiàn)了全員參與關(guān)注設(shè)備的思想。 ? 三個(gè)“全”之間的關(guān)系為：全員參與為基礎(chǔ)，全系統(tǒng)的預(yù)防維修為載體，全效率為目標(biāo)。 TPM的五要素 （ 1） TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)； （ 2） TPM在整個(gè)設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制； （ 3） TPM由各部門共同推行（包括工程、生產(chǎn)、維修部門） （ 4） TPM涉及到每個(gè)雇員，從最高管理者到現(xiàn)場(chǎng)工人； （ 5） TPM是通過動(dòng)機(jī)管理，即自主的小組活動(dòng)來推動(dòng)的。 ④給工廠訪問者好的企業(yè)形象，有利于營(yíng)銷活動(dòng)。 ②實(shí)現(xiàn)故障“ 0”、不良“ 0”，員工在推行中增加自信。 M—— 改善提案數(shù)月均達(dá) 5— 10件。 D—— 產(chǎn)品、在制品庫(kù)存減少一半。 Q—— ①工程不良率減少 1/10； ②保管部索賠減少 1/4。 TPM的效果 有形的效果 無形的效果 P—— ① 附加價(jià)值生產(chǎn)性 加； ② 突發(fā)故障件數(shù)由 1/10 1/ 在 TPM，全員參與的小集團(tuán)活動(dòng) —— 與職制一體化的小集團(tuán)活動(dòng)中，從經(jīng)營(yíng)層、中間層到全員的參與，這稱為“重復(fù)小集團(tuán)活動(dòng)”。 TPM的特色是“操作的自主保全”（自身設(shè)備自己維修） —— 日常保全（清掃、給油、擰緊、點(diǎn)檢等）由操作人員負(fù)責(zé)，設(shè)備檢查（診斷）或修理由專門的保全負(fù)責(zé)人員負(fù)責(zé)。 —— 改善設(shè)備制造方法、使用方法保全方法，提高生產(chǎn)效率到極限。這時(shí)也不是在某個(gè)企業(yè)實(shí)施，它逐漸向服務(wù)、流通等行業(yè)發(fā)展，逐步優(yōu)化供應(yīng)鏈系統(tǒng)。 供應(yīng)鏈的 TPM時(shí)代 ? 2023年開始， TPM已經(jīng)跨行業(yè)國(guó)際化發(fā)展 。 保全預(yù)防時(shí)代（ MP） ? 1960年開始，人們不但對(duì)設(shè)備進(jìn)行保養(yǎng)，而且把保養(yǎng)和預(yù)防結(jié)合起來。 改良保全時(shí)代（ CM） ? 1957年，人們開始根據(jù)設(shè)備零件的使用周期定期更換零件，使設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)更加正常。 ? 全球第一家通過 TPM認(rèn)證的企業(yè)是日本豐田集團(tuán)下屬的日本電裝公司 TPM的成長(zhǎng)和發(fā)展?fàn)顩r 預(yù)防保全時(shí)代（ PM） ? 1951年，美國(guó)人最先提出了預(yù)防保全（ Productive Maintenance）的概念。 ? 20世紀(jì) 70年代，日本以美國(guó)的 PM（預(yù)防保全或生產(chǎn)保全）為基礎(chǔ)，開展了獨(dú)特的 TPM管理活動(dòng)，收到了令人矚目的成就。 （ 3）注重人才的培養(yǎng) 什么是 TPM？ ? TPM 是英文 Total Productive Maintenance的縮寫，中文譯為 “ 全面生產(chǎn)維護(hù) ”，也可譯為 “ 全員生產(chǎn)維修 ” 或 “ 全員生產(chǎn)保全” 。 制造業(yè)保持競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的方法 ? 追求卓越的現(xiàn)場(chǎng)管理 ? 建設(shè)一流的供應(yīng)鏈 ? 做產(chǎn)品創(chuàng)新的領(lǐng)導(dǎo)者 世界制造業(yè)的楷模 —— 日本豐田 ? 豐田等企業(yè)成功的關(guān)鍵是： （ 1）追求精細(xì)化管理。 （ 4）機(jī)制一般是依靠多種方式、方法來起作用的，而方式、方法可以是單一起作用的。 （ 3）機(jī)制一定是經(jīng)過實(shí)踐檢驗(yàn)有效的方式方法，并進(jìn)行一定的加工，使之系統(tǒng)化、理論化，這樣才能有效地指導(dǎo)實(shí)踐。 （ 1）機(jī)制是經(jīng)過實(shí)踐檢驗(yàn)證明有效的、較為固定的方法，不因組織負(fù)責(zé)人的變動(dòng)而隨意變動(dòng)，而單純的工作方式、方法是可以根據(jù)個(gè)人主觀隨意改變的。 ? 有效管理的三要素： （ 1） 管理意識(shí) （ 2）管理方法 （ 3）員工的行動(dòng) 什么是機(jī)制？ ? 機(jī)制就是制度加方法或者制度化（結(jié)構(gòu)化）了的方法。全面生產(chǎn)維護(hù)（ TPM） 一、 TPM預(yù)備知識(shí) 什么是管理？ ? 定義：為了實(shí)現(xiàn)組織的目標(biāo)，所進(jìn)行的計(jì)劃、組織、領(lǐng)導(dǎo)、控制和協(xié)調(diào)的諸過程。 ? 管理的任務(wù)就是提高組織的效率和效能。 其含義為“因?yàn)檫@個(gè)方法的存在，使得一件事不得不被完成到最好” 。 （ 2）機(jī)制本身含有制度的因素，并且要求所有相關(guān)人員遵守，而單純的工作方式、方法往往體現(xiàn)為個(gè)人做事的一種偏好或經(jīng)驗(yàn)。而單純的工作方式和方法則因人而異，并不要求上升到理論高度。例如，建立起各種工作機(jī)制的同時(shí)，還應(yīng)有相應(yīng)的激勵(lì)機(jī)制、動(dòng)力機(jī)制和監(jiān)督機(jī)制來保證工作的落實(shí)、推動(dòng)、糾錯(cuò)、評(píng)價(jià)等。 （ 2）維護(hù)管理工具。它是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維護(hù)為過程、全體人員參加為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修體制。 ? TPM起初是從生產(chǎn)部門展開， 80年代以后逐步擴(kuò)展成為全公司的 TPM。主要對(duì)機(jī)器設(shè)備進(jìn)行一些簡(jiǎn)單的維護(hù)，比如定時(shí)上油、經(jīng)常擦拭灰塵、更換螺絲螺母等。根據(jù)零件的使用周期，在零件使用壽命到期之前更換零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的發(fā)生。 全員生產(chǎn)保全時(shí)代（ TPM） ? 1989年， TPM被重新定義為廣義的 TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)，通過公司領(lǐng)導(dǎo)到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動(dòng)，構(gòu)筑預(yù)防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的良好機(jī)制，最終達(dá)成損耗的最小化和效益的最大化。TPM并不是只屬于日本的產(chǎn)業(yè)界，世界各地對(duì) TPM的關(guān)心逐年升高。 TPM與 PM比較 TPM的特色 美式 PM TPM為了生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化，以綜合極限追求為目標(biāo)。 由于是以設(shè)備專家為中心的 PM，因而只追求由設(shè)備制造方法、保全方法的改善所能提高的設(shè)備效率的極限，對(duì)滲透到設(shè)備使用方法的生產(chǎn)的生產(chǎn)效率的綜合性極限追求得不到滿足。 美式 PM中，操作人員只管生產(chǎn)（運(yùn)作），日常的保全、檢查、維修等保全工作由保全工作由保全負(fù)責(zé)人員全權(quán)負(fù)責(zé)。 美式 PM不組織全員參與的小集團(tuán)活動(dòng)。 ③設(shè)備綜合效率提高 — 2倍。 C—— 制造成本節(jié)約 30%。 S—— 休業(yè)災(zāi)害“ 0”、公害“ 0”。 ①養(yǎng)成自主管理的習(xí)慣，即遵守“自己的設(shè)備是自己維護(hù)”的意識(shí)。 ③改變制造中漏油、粉塵的現(xiàn)象，造就整潔、明亮的現(xiàn)場(chǎng)。 TPM的基本理念 （ 1）全面提高企業(yè)管理水平：樹立成本概念、安全事故為“ 0”、不合格品為“ 0”、設(shè)備故障為“ 0”； （ 2）預(yù)防理念：維修預(yù)防（ MP） /預(yù)防維修（ PM） /改善性維修（ CM）； （ 3）全員參與：小組活動(dòng)、操作員工的自主維護(hù)； （ 4）注意現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物：設(shè)備的目視化管理、整潔的工作環(huán)境； （ 5）自動(dòng)化、無人化：構(gòu)建自動(dòng)化程度高的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)。 什么是 TPM的三個(gè)“全”？ ? 將 TPM五個(gè)要素再進(jìn)一步歸納，第一個(gè)要素可以簡(jiǎn)稱為“全效率”，第二個(gè)要素簡(jiǎn)稱為“全系統(tǒng)”，三、四、五項(xiàng)從橫向、縱向和基層的最小單元描述了“全員”的概念。 TPM展開的四個(gè)階段（ 12個(gè)步驟） S T E P 要 點(diǎn) 1. TOP的 TPM導(dǎo)入決議宣言 公司內(nèi)報(bào)上記載 TPM公司內(nèi)講習(xí)會(huì)宣言 2. TPM導(dǎo)入教育 干部 : 按 級(jí)別 封閉式研修 一般 : 大會(huì)宣講教育 3. TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)組織 委員會(huì) , 專門分會(huì) 推進(jìn)事務(wù)局 TPM基本方針和 目標(biāo)設(shè)定 確定目標(biāo)和效果預(yù)測(cè) 5. TPM展開