【正文】 ? 動(dòng)物都受心智模式的影響 拴住大象的是什么？是纖細(xì)的繩子？是細(xì) 細(xì)的木樁？ 大象的心智模式！ ： 只要是設(shè)備，反正是要出故障的。如中國(guó)古代“疑人偷斧”等。 ? 對(duì)故障的處理，首先應(yīng)從轉(zhuǎn)變?nèi)藗兊挠^念，改變傳統(tǒng)的心智模式開(kāi)始。一開(kāi)始要以制度為推動(dòng)力，最后達(dá)到“習(xí)慣”的目標(biāo)，是形式化 制度化 習(xí)慣化 性格化的過(guò)程。 ? 前 3個(gè) S的堅(jiān)持、深化和制度化，也是更高層次的清掃，即清除廢水、粉塵和空氣污染、創(chuàng)造一個(gè)環(huán)保、健康的工作場(chǎng)所。清掃工作也要有工作流程的管理，如劃分清掃區(qū)域，明確設(shè)備、清掃責(zé)任人，確定清掃的周期、清掃的方法和清掃的標(biāo)準(zhǔn)，并設(shè)計(jì)清掃的考核評(píng)估體系。把清掃和設(shè)備的點(diǎn)檢、保養(yǎng)結(jié)合起來(lái)，因?yàn)榍鍜呒词屈c(diǎn)檢的過(guò)程。 ? 把留下來(lái)的有用物品加以定置、定位，按照使用頻率和可視化準(zhǔn)則，合理布置、擺放，做到規(guī)范化、色彩標(biāo)記化定置化，便于快速找到和取用物品。整理的難點(diǎn)在于物品的分類(lèi)及處理物品的決策。 設(shè)備綜合效率 OEE TPM的 5S活動(dòng)和零故障活動(dòng) ? 把要與不要的事、物分開(kāi)，再將不需要的事、物處理掉。 ? ? 在新產(chǎn)品試生產(chǎn)時(shí)，從第一件產(chǎn)品到穩(wěn)定生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品為止，需要一定的試驗(yàn)、調(diào)整、適應(yīng)時(shí)期。 ? ? 設(shè)備生產(chǎn)運(yùn)行速度與設(shè)計(jì)速度的差異。而是由外部因素導(dǎo)致停機(jī)或機(jī)內(nèi)無(wú)被加產(chǎn)器空轉(zhuǎn)而引起。 ? 、調(diào)整損失 ? 在更換工、夾、模具作業(yè)中，從上一個(gè)產(chǎn)品生產(chǎn)完成到下一個(gè)產(chǎn)品的替換調(diào)整，最終能生產(chǎn)出合格產(chǎn)器的這段停機(jī)時(shí)間稱(chēng)之為工藝、調(diào)整損失，或初始化損失。 －六大損失 ? ? 突發(fā)故障和慢性劣化故障兩種。其中性能開(kāi)動(dòng)率又是由凈動(dòng)開(kāi)動(dòng)率與速度開(kāi)動(dòng)率相乘而得。 ? 全效率的定義 ? 全效率又稱(chēng)設(shè)備綜合效率，英文 Overall Equipment Effectiveness ,簡(jiǎn)稱(chēng) OEE。 ? 功能上的全系統(tǒng) ? TPM在管理邏輯上遵循 PDCA循環(huán)過(guò)程。 ? ? 時(shí)序上的全系統(tǒng) ? TPM工作要貫徹設(shè)備一生，從設(shè)計(jì)到報(bào)廢更新的全過(guò)程。 －“全員”的具體表現(xiàn) ? 小組可以是班組、課題組、攻關(guān)組，通過(guò)對(duì)缺陷、隱患、難題等選題的活動(dòng)，來(lái)研究解決現(xiàn)場(chǎng)的問(wèn)題。 ? 縱向的全員 ? 從最高層決策者到一線員工全員參與 TPM－縱向全員。 ? 設(shè)備管理是否靠全員，結(jié)果不一樣 ? 操作工人如何對(duì)待設(shè)備，他們管不管設(shè)備的維護(hù)，是絕對(duì)不一樣的。 TPM的三個(gè)“全” ? 全效率 ? 全系統(tǒng) ? 全員 ?全效率 ?全效率 ?全員 ? 全員 ————當(dāng)代企業(yè)的普適理念 ? 全員是當(dāng)代企業(yè)管理的普適理念。 國(guó)內(nèi)一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團(tuán)、廣東科龍電器集團(tuán)、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團(tuán)、青島海爾集團(tuán)、山東將軍（煙草）集團(tuán)也引進(jìn)了 TPM管理模式，取得明顯成效。 目前推行 TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國(guó)，在 80年代初 2267家公司已有 800家開(kāi)始推行 TPM管理。 ? 加拿大的 WTG汽車(chē)公司： 1988年推行 TPM，三年時(shí)間，其金屬加工線每月故障停機(jī)從 10h降到 2. 5h，每月計(jì)劃停機(jī)（準(zhǔn)備）時(shí)間從 54h降到 9h；其活動(dòng)頂生產(chǎn)線廢品減少 68％，人員從 12人減到 6人。在TPM推行之后的 1982年，已經(jīng)做到無(wú)故障停機(jī)，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到 100萬(wàn)件產(chǎn)品僅有 11件次品，西尾泵廠被譽(yù)為“客廳工廠”。 TPM給企業(yè)帶來(lái)效益 ? TPM在日本乃至全世界都得到承認(rèn)并不斷發(fā)展的主要原因，因?yàn)閷?shí)行TPM,可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益，可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹(shù)立起良好的社會(huì)形象。 TPM并不是只屬于日本的產(chǎn)業(yè)界，世界各地對(duì) TPM的關(guān)心逐年升高。 全員生產(chǎn)保全時(shí)代（ TPM） ? 1989年， TPM被重新定義為廣義的 TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界（ ）的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)，通過(guò)公司領(lǐng)導(dǎo)到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動(dòng)，構(gòu)筑預(yù)防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的良好機(jī)制，最終達(dá)成損耗的最小化和效益的最大化。在全員保養(yǎng)時(shí)代與保養(yǎng)預(yù)防時(shí)代的區(qū)別就在于所有的員工都應(yīng)該對(duì)設(shè)備保養(yǎng)負(fù)責(zé)。通過(guò)對(duì)設(shè)備的運(yùn)行情況進(jìn)行記錄，根據(jù)設(shè)備的運(yùn)行情況（比如聲音、顏色的變化）可以判斷設(shè)備是否正常工作。 保全預(yù)防時(shí)代（ MP） ? 1960年開(kāi)始，進(jìn)入了保全預(yù)防時(shí)代。 改良保全時(shí)代（ CM） ? 1957年，人們開(kāi)始對(duì)原來(lái)的保養(yǎng)方法進(jìn)行改良，根據(jù)設(shè)備零件的使用周期定期更換零件，使設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)更加正常。這些簡(jiǎn)單的保養(yǎng)對(duì)延長(zhǎng)設(shè)備的使用壽命確實(shí)有益，但這是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。 ? 預(yù)防保全的保全是指維持機(jī)能的物質(zhì)的全部（完全、最佳的狀態(tài)）的意思。 T P M 的 發(fā) 展 史 TPM發(fā)展的 5個(gè)時(shí)期 ? 預(yù)防保全時(shí)代（ PM） ? 1951年，美國(guó)人最先提出了預(yù)防保全（ Productive Maintenance）的概念。該公司在引進(jìn)美國(guó)生產(chǎn)性維修的基礎(chǔ)上，第一次開(kāi)創(chuàng)了激勵(lì)操作員工參與設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)、參與設(shè)備故障預(yù)防的管理模式，使設(shè)備故障率大幅降低、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)大幅改善、員工士氣空前高漲、設(shè)備綜合效率大幅提高，設(shè)備管理水平得到了跨越式的提升。 —— TPM的產(chǎn)生與發(fā)展 ? （一） TPM的產(chǎn)生與發(fā)展 ? TPM（ Total Productive Maintenance） —全員生產(chǎn)維護(hù)，是 21世紀(jì)國(guó)際最先進(jìn)的制造業(yè)企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備管理模式 ? TPM是在美國(guó)生產(chǎn)維修基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的。 1） TPM以最大限度的發(fā)揮設(shè)備功能，以零故障、零缺陷為總目標(biāo)； 2） TPM是以重疊式的小組活動(dòng)方式，在等級(jí)制度的組織之下加以推動(dòng)的，力爭(zhēng)從上至下的政策和自下而上的意見(jiàn)得到貫徹和溝通； 3） TPM以 5S為基礎(chǔ)，開(kāi)展自主維修活動(dòng)； 4） TPM以降低六大損失（設(shè)備故障、安裝調(diào)整、空轉(zhuǎn)短暫停機(jī)、速度降低、加工廢品、初期未達(dá)產(chǎn)）來(lái)提高設(shè)備綜合效率； 5） TPM的推動(dòng)不僅局限于生產(chǎn)部門(mén)和維修部門(mén)，設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)等其它業(yè)務(wù)、行政部門(mén)都要納入其中。 TPM的內(nèi)容 TPM包含以下五個(gè)方面的要素： 1） TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)； 2） TPM在整個(gè)設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制； 3） TPM由各部門(mén)共同推行（包括工程、操作、維修部門(mén)等）； 4） TPM涉及每個(gè)員工，從最高首長(zhǎng)到現(xiàn)場(chǎng)工人； 5） TPM通過(guò)動(dòng)機(jī)管理，即通過(guò)自主的小組活動(dòng)使PM體制得到推動(dòng)。由設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有有關(guān)人員，從最高經(jīng)營(yíng)管理者到第一線作業(yè)人員全體參與，以自主的小組活動(dòng)來(lái)推行 PM，使損失為零。 定義： ? 上世紀(jì) 70年代初開(kāi)始的 TPM活動(dòng)還僅限于企業(yè)的生產(chǎn)部門(mén)，以后逐漸擴(kuò)展到整個(gè)企業(yè)。TPM全面生產(chǎn)維護(hù) 實(shí)現(xiàn) TPM(全面生產(chǎn)維護(hù) )的概念和方法 TPM概述 TPM 是全員生產(chǎn)維修的英文縮寫(xiě) ,即全體人員 ,包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修、維護(hù)體制。 TPM以小組活動(dòng)為基礎(chǔ)，涉及到設(shè)備全系統(tǒng)，目的是提高設(shè)備的綜合效率。 1989年重新定義的 TPM是：“以最有效的設(shè)備利用為目標(biāo)，以維修預(yù)防（ MP）、預(yù)防維修（ PM）、改善維修（ CM）和事后維修（ BM）綜合構(gòu)成生產(chǎn)維修（ PM）為總運(yùn)行機(jī)制?！? TPM活動(dòng)是以改善設(shè)備狀況，改進(jìn)人的觀念、精神面貌及改良現(xiàn)場(chǎng)工作環(huán)境的方式來(lái)革新企業(yè)的體制，建立起輕松活潑的工作氛圍，使企業(yè)不斷進(jìn)步。 以上是最初、也是最基本的內(nèi)容，隨著 TPM活動(dòng)的發(fā)展，人們賦予它更高的目標(biāo)和更廣泛的解釋。 TPM活動(dòng)的五大支柱 ? 自主維修； ? 難點(diǎn)攻關(guān)； ? 前期動(dòng)態(tài)管理； ? 教育培訓(xùn)； ? 計(jì)劃維修體制為 TPM的五大支柱。 TPM活動(dòng)是一種來(lái)源于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的改善活動(dòng)，廣泛開(kāi)展的 TPM活動(dòng)是從美國(guó)制造業(yè)的 PM（ Productive Maintenance） —生產(chǎn)性維修和預(yù)防維修活動(dòng)演變過(guò)來(lái)的，實(shí)踐產(chǎn)生于豐田汽車(chē)公司的供應(yīng)商日本電裝公司。 之后，日本設(shè)備管理協(xié)會(huì)（ JIPM）對(duì)這種管理實(shí)踐進(jìn)行了理論總結(jié)，把這種管理模式正式命名為 TPM，并逐步在世界范圍廣泛應(yīng)用。 ? 所謂設(shè)備管理，包括設(shè)備的計(jì)劃與保全（保全是指維持和改善兩大類(lèi)活動(dòng)，包含完整、保證正常、日常管理、維護(hù)修理等）活動(dòng)，是指從設(shè)備的企劃、設(shè)計(jì)階段到設(shè)備終老而報(bào)廢的一生活動(dòng)。主要對(duì)機(jī)器設(shè)備進(jìn)行一些簡(jiǎn)單的維護(hù)，比如定時(shí)上油、經(jīng)常擦拭灰塵、更換螺絲螺母等。包括：防止劣化，測(cè)定劣化，劣化復(fù)原 3種活動(dòng)。根據(jù)零件的使用周期，在零件使用壽命到期之前更換零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的發(fā)生。人們不但對(duì)設(shè)備進(jìn)行保養(yǎng)，而且把保養(yǎng)和預(yù)防結(jié)合起來(lái)。 生產(chǎn)部門(mén)保全時(shí)代（ TPM） 1971年，日本人引進(jìn)了 PM活動(dòng)并將其改造成為現(xiàn)場(chǎng)部門(mén)的 TPM改善活動(dòng)，即開(kāi)始注重全員參與（ total）。此時(shí)的 TPM主要以生產(chǎn)部門(mén)為主。 供應(yīng)鏈的 TPM時(shí)代 ? 2023年開(kāi)始， TPM已經(jīng)跨行業(yè)國(guó)際化發(fā)展。這時(shí)也不是在某個(gè)企業(yè)實(shí)施，它逐漸向服務(wù)、流通等行業(yè)發(fā)展，逐步優(yōu)化供應(yīng)鏈系統(tǒng)。 日本的西尾泵廠在實(shí)施 TPM之前，每月故障停機(jī)時(shí) 700多次。 日本尼桑汽車(chē)公司從 1990年到 1993年推行 TPM的幾年里，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高 50％，設(shè)備綜合效率從 TPM前的 64. 7％提高到 ％，設(shè)備故障率從 1990年的 4740次減少到 1993年的 1082次，一共減少了 70％。 意大利的一家公司：推進(jìn) TPM三年，生產(chǎn)率增長(zhǎng) 33. 9％，機(jī)器故障減少 ％，局部停機(jī)減少 78％，潤(rùn)滑油用量減少 39％，維修費(fèi)用減少 ％，工作環(huán)境大大改善，空氣粉塵減少 90％。日本為表彰 TPM推廣成果，設(shè)立 PM獎(jiǎng)，除了日本和日本在海外的子公司外，從 1991年以來(lái)，著名公司如簡(jiǎn)特、沃爾伏、貝爾時(shí)、皮埃里和福特汽車(chē)公司等 42家公司獲得 PM獎(jiǎng)。 TPM給企業(yè)帶來(lái)的效益體現(xiàn)在產(chǎn)品成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率、庫(kù)存周轉(zhuǎn)、安全與環(huán)境保護(hù)以及職工的勞動(dòng)情緒等方面。 TQC、 TQM，即從全面質(zhì)量控制到全面質(zhì)量管理，企業(yè) ISO貫標(biāo)認(rèn)證，六西格碼等，都是把“全員”作為最基本的理念。因此要特別強(qiáng)調(diào)和明確“全員”參與的理念。 ? 橫向的全員 ? TPM不僅是設(shè)備部門(mén)的事，而且也是生產(chǎn)、工藝、安全、質(zhì)量、設(shè)計(jì)、供應(yīng)、后勤、人事等部門(mén)的事。減少缺陷和隱患，改善設(shè)備與環(huán)境，指導(dǎo)設(shè)備清潔、潤(rùn)滑、緊固，檢查等活動(dòng)，提高設(shè)備效率。 ? 空間上的全系統(tǒng) ? 對(duì)設(shè)備來(lái)講，涉及設(shè)備的每一個(gè)部件、另件，涉及設(shè)備的電氣、傳動(dòng)、安全、液壓、潤(rùn)滑等各個(gè)子系統(tǒng)。在維修體系上既體現(xiàn)維修預(yù)防，維修性改進(jìn)，還實(shí)施徹底的預(yù)防維修。設(shè)備綜合效率由設(shè)備時(shí)間開(kāi)動(dòng)率、性能開(kāi)動(dòng)率和合格器率相乘而竿。 ? 設(shè)備的綜合效率反映了 設(shè)備在計(jì)劃開(kāi)動(dòng)時(shí)間，即負(fù)荷時(shí)間內(nèi)有價(jià)值的利用。損失也分為時(shí)間（產(chǎn)量）損失和器質(zhì)不良兩種。 ? 、短暫停機(jī)損失 ? 此現(xiàn)象非設(shè)備故障引起。如球磨機(jī)空轉(zhuǎn)等。 ? 、返修損失 ? 因產(chǎn)品報(bào)廢、產(chǎn)品質(zhì)量不佳而返修造成工時(shí)的浪費(fèi)為廢品、返修損失。這一時(shí)期產(chǎn)生的原因可能因?yàn)楣に嚰夹g(shù)不熟，模具、夾具不適合，材料條件不符合設(shè)備要求、上道工序加工余量和精度要求不當(dāng)，設(shè)備外部環(huán)境影響等原疇。讓生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)或工作場(chǎng)所透明化，增大作業(yè)空間，減少碰撞事故、提高工作效率。沒(méi)有果斷、有效的處理，就使下一步的整頓難以進(jìn)行。整頓的要點(diǎn)在于事先的設(shè)計(jì)，先有設(shè)計(jì)方案，再付諸行動(dòng)，可以事半功倍，避免整頓之中的返工 ? 清除工作場(chǎng)所的灰塵、鐵屑、垃圾、油污，創(chuàng)造整潔、明快的工作環(huán)境。主張由操作人員自已清掃