【正文】 熟悉設備并能處理異常的操作者意 義員工能力的提升 CONSULTING?可以發(fā)現(xiàn)異常的現(xiàn)場管理 目視管理和操作者的五感 (眼 ,鼻 ,舌 ,耳 ,手 )就可以隨時發(fā)現(xiàn)工程和設備缺陷的現(xiàn)場?設備的理想狀態(tài) 設備的基本條件和使用條件的精確達成和老化的復原及其正確運轉(zhuǎn)和操作所需基本條件的遵守狀態(tài)。通過設備操作人員自己維持和改善（自己的設備和工程），從而實現(xiàn)和維 持設備最佳狀態(tài)的改善活動。速度低下的損失 CONSULTING“設備的不良 70%以上來自潤滑與清掃的不良 ” CONSULTING潛在缺陷明顯缺陷一次重大的停機事故中缺陷微缺陷大缺陷（ 29個 ）（ 300個 ） CONSULTING瞬間停機的損失設備故障的損失 CONSULTING03 自主保全活動的推進 CONSULTING開機準備的損失三、 PM獎的審核準備與頒獎。 CONSULTING實施重點一、自主管理體制建立。各部門的推進計劃報告員工代表發(fā)言口號征集結(jié)果發(fā)表和獎勵 CONSULTING個別改善自主保全計劃保全運轉(zhuǎn)、保全的教育訓練 CONSULTING開發(fā)容易制造的產(chǎn)品制造容易使用的設備 CONSULTING不出現(xiàn)不良的條件設計及維持管理 PM分析與實施不做、不流出不良的防呆系統(tǒng)改善 挑戰(zhàn)慢性不良 保證良品條件的管理 源流的管理。頁 CONSULTING TPM活動計劃制作例 CONSULTING公司最高管理者的關(guān)注、發(fā)言。TPM基本方針策略 CONSULTINGTPM活動計劃的制定是推進活動的基礎(chǔ)計劃的可操作性、目標性公司計劃與班組計劃9月8月7月計劃 不好的目標無法激 起改善欲望。(經(jīng)營資源 TPM重點目標☆ 庫存金額降低 30%☆ 設備綜合效率 86%以上☆ 生產(chǎn)性提升 50%☆ 人均提案 5件（月）☆ 品質(zhì)向上率 20%全員參與 TPM活動，確保企業(yè)的制造競爭力 CONSULTING在各層次展開培訓工作培訓的目的 讓員工理解 TPM活動的基本內(nèi)容和推進程序 （方法的學習）。TPM重點項目☆ 降低庫存☆ 提升設備綜合效率 (OEE)☆ 多能工培育☆ 建立安全舒適工作場所☆0 、 1STEP活動推進TPM基本方針☆ 質(zhì)量不良的極度遞減 ,確 保顧客的信賴度日益提升☆ 以全員參加的 PM活動 ,確 保人及設備達到零故障的 水準企業(yè)現(xiàn)存問題點☆ 開發(fā)及設備之技術(shù)能力差☆ 人工成本提高☆ 環(huán)境欠佳 (濕油 ,漏水等多 )☆ 問題解決仍處于事后對策 的水平整體經(jīng)營環(huán)境分 析☆ 市場對 Q,C,D的要求日益 提升 :☆ 市場報怨的質(zhì)量要求☆ 價格的競爭激烈☆ 縮短交期并嚴格遵守交期分析企業(yè)面臨的環(huán)境堅信 TPM活動將為企 業(yè)帶來豐厚的回報。 CONSULTING CONSULTING企業(yè)高層的認識、意識是決定 TPM活動能否成功的關(guān)鍵。企業(yè)形象改善（人氣上升）。員工精神面貌改觀、自信心增強。員工技能水平提高。顧客投訴減少 ,顧客滿意度提升。各類損耗降低 ,浪費減少。生產(chǎn)及管理周期縮短。JUSTINTIME工序流暢化穩(wěn)定化生產(chǎn)平準化生產(chǎn)拉動式生產(chǎn)異常停止目視化管理防止再發(fā)生 高效的營銷體系 全面質(zhì)量管理 (TQM) 供應鏈管理　 產(chǎn)品開發(fā)設計（同步開發(fā)） 職能管理（質(zhì)量和成本） 賺取更多利潤標準作業(yè)設備故障的損失轉(zhuǎn)換調(diào)整的損失瞬間停機的損失速度低下的損失不良返工的損失開機準備的損失六大損失的排除TPM CONSULTING生產(chǎn) (人和設備 )效率的提高。社會滿意超一流企業(yè)員工滿意生產(chǎn) 質(zhì)量 成本 交期 安全 士氣六大效果個別改善自主保全專業(yè)保全初期管理質(zhì)量改善環(huán)境改善事務改善人才培養(yǎng)八大支柱兩大基石 徹底的 5S活動 崗位重復性的小集團活動向方進推 CONSULTING 人格尊重） 重復小集團組織 , 有效的自主保全注意現(xiàn)場現(xiàn)物 創(chuàng)造設備以 “ 清新面貌 ” 的目視化管理、整潔的工作現(xiàn)場。MP活動 (初期流動管理 )新設備的 ① 改 體 業(yè) 不用保全的設備設計能力生產(chǎn)技術(shù)者 設備的保全能力（設備的維修者）自主保全能力（設備的使用者）適應 成本競爭時代的復合型人才培養(yǎng)人以現(xiàn)崗單位、重復性小集團為活動基礎(chǔ)，努力達成損失為零的目標 CONSULTING“因人和設備的體質(zhì)改善而使企業(yè)體質(zhì)改善 ”TPM給企業(yè)帶來的效益體現(xiàn)在產(chǎn)品成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率、庫存周轉(zhuǎn)、安全與環(huán)境保護以及員工的工作熱情等方面。日本為表彰 TPM推廣成果，設立 PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等 42家公司獲得 PM獎。 日本尼桑汽車公司從 1990年到 1993年推行 TPM的幾年里，勞動生產(chǎn)率提高50％，設備綜合效率從 TPM前的 64. 7％提高到 ％，設備故障率從1990年的 4740次減少到 1993年的 1082次，一共減少了 70％加拿大的 WTG汽車公司： 1988年推行 TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從 10h降到 2. 5h，每月計劃停機（準備）時間從 54h降到 9h；其生產(chǎn)線廢品減少 68％，人員減少 25% CONSULTING意大利的一家公司：推進 TPM三年，生產(chǎn)率增長 33. 9％，機器故障減少％，局部停機減少 78％，潤滑油用量減少 39％，維修費用減少 ％，工作環(huán)境大大改善，空氣粉塵減少 90％。 CONSULTINGTPM活動是一種來源于生產(chǎn)現(xiàn)場的改善活動50年代美國制造業(yè)首先推行 PM活動 (預防保全 )60年代日本受美國影響引進預防維修制度，經(jīng)消化吸收廣泛推廣并設立 PM大獎70年代日本前設備管理協(xié)會（中島清一等人），通過豐田公司的供應商日本電裝等試點單位的嘗試，發(fā)揚光大了 PM活動，首次推出了TPM概念1982年第一本標準化的 TPM專著問世 ,書名為 TPM活動程序 80年代后期，隨著日、韓、美等外企的介入，開始流行于我國 CONSULTING自從 TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例日本的西尾泵廠在實施 TPM之前，每月故障停機時 700多次。M CONSULTINGTPM活動實踐 CONSULTING培 訓 課 程 內(nèi) 容一、 TPM概論二、 TPM活動的推進步驟及要點 三、自主保全活動四、計劃保全活動五、工具及案例介紹 CONSULTING01 TP概論 在 TPM推行之后的 1982年，已經(jīng)做到無故障停機，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到 100萬件產(chǎn)品僅有11件次品，西尾泵廠被譽為 “ 客廳工廠 ”目前推行 TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，在 80年代初 2267家公司已有 800家開始推行 TPM管理。國內(nèi)一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團、廣東科龍電器集團、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團、青島海爾集團、青島海信集團、山東將軍（煙草）集團也引進