氣分工藝流程-展示頁
2025-02-27 13:57本頁面
【正文】 0℃ 后送回溶劑緩沖罐 （ V004） ， 由溶劑循環(huán)泵 （ P002/1. 2)打回干氣脫硫抽提塔 、 液化氣脫硫抽提塔頂循環(huán)使用 ， 部分貧液經(jīng)過過濾器 （ SR00 SR00 SR003） 過濾后返回溶劑循環(huán)泵 （ P002/） 入口循環(huán)使用 。 二、工藝流程 二、工藝流程 ? 3 、 液化氣脫硫醇部分 ：經(jīng)脫硫后的凈化液化氣經(jīng)液化氣 ——堿液混合器 （ M101） 與濃度為 10%左右的堿液充分混合后進(jìn)入液化氣預(yù)堿洗罐 （ V101） ， 除去液化氣中微量的 H2S組份 ， 從罐底流出的堿液進(jìn)入液化氣 ——堿液混合器循環(huán)使用 ， 堿渣自壓送出裝置 ， 濃度為 10%的新鮮堿液由催化劑堿液循環(huán)泵 （ P101/1）間斷補(bǔ)充；經(jīng)預(yù)堿洗后的液化氣自 （ V101） 頂出來 ， 進(jìn)入液化氣脫硫醇抽提塔 （ C101） 的下部 ， 用溶解有磺化酞菁鈷催化劑的堿液進(jìn)行液 ——液抽提 ， 脫除硫醇的液化氣從塔頂出來經(jīng)水洗混合器 （ M102） 與凝結(jié)水冷凝水或者新鮮水充分混合后進(jìn)入水洗沉降罐 （ V102） ， 洗去液化氣中攜帶的堿滴 ， 然后自壓進(jìn)入液化氣砂濾塔 （ C102） 下部 ， 進(jìn)一步分離出堿滴 、 水分 ， 分離凈化后的液化氣自壓送至分餾系統(tǒng)或液化氣罐區(qū) 。 干氣分液罐 （ V009） 底的凝縮油自壓去催化裝置或去污油罐區(qū) 。 ? 2023年大修期間，對 C002進(jìn)行更換，擴(kuò)大了胺液的再生能力（由原來不足 30t/h提高到50t/h） 二、工藝流程 ? 干氣脫硫部分： 由催化來的含硫干氣進(jìn)入干氣分液罐 （ V009） 分出凝液后進(jìn)入干氣脫硫塔 （ C003/ 2） 的下部 ， 與貧液泵（ P002/） 打入塔上部的濃度為 25%左右的 MDEA貧液逆流接觸 ， 干氣中的 H2S、 CO2等被胺液吸收 ， 脫除 H2S、CO2的凈化干氣通過旋液分離器進(jìn)行氣液分離 ， 分離后的胺液并入富液線 ， 凈化干氣經(jīng)過旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣液分離后 ， 進(jìn)入凈化干氣沉降罐 （ V010/ 2） 進(jìn)一步進(jìn)行氣液分離 （ 使用 C003/1時(shí) ， 凈化干氣直接進(jìn)入凈化干氣沉降罐 V010/1） ， 分液后的凈化干氣自壓出裝置 。 一、裝置簡介 ? 2023 年大修期間，對干氣脫硫系統(tǒng)進(jìn)行了擴(kuò)能改造，新增一臺干氣脫硫塔，干氣脫硫能力由原始設(shè)計(jì)的 3萬噸 /年擴(kuò)大到 /年，同時(shí)還對胺液再生塔進(jìn)行了擴(kuò)能改造，增大了塔盤的開孔率，有效提高了胺液的再生效果。 ? 2023 年大修期間，對裝置進(jìn)行了全面節(jié)能改造，本次改造中 E20 E203/汽技改為使用三催化熱水，大大節(jié)約了本裝置能耗。 一、裝置簡介 ? 氣體分餾裝置設(shè)計(jì)處理液化氣能力為 15 104 噸 /年。 東明恒昌化工有限公司 15萬噸 /年氣體分餾裝置 工藝技術(shù)簡介 2023年 5月 氣體分餾裝置全貌 一、裝置簡介 ? 15萬噸 /年氣體分餾裝置是由干氣、液化石油氣脫硫，液化氣脫硫醇及氣體分餾系統(tǒng)三部分組成。 ? 干氣脫硫是脫除催化干氣中的硫化氫； ? 液化氣脫硫及脫硫醇是脫除液化氣中的無機(jī)硫(主要是硫化氫 )和有機(jī)硫（主要是硫醇），使精制后液化氣中的總硫含量及銅片腐蝕合格； ? 氣體分餾是以脫硫醇后的液化氣為原料，經(jīng)過三塔精餾分離成丙烷、丙烯和重組分。液化氣經(jīng)氣體分餾裝置處理后，可提供大于 %（ mol%）的丙烯、高純度的丙烷及混合碳四等產(chǎn)品。
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