【正文】 七大浪費識別與改善 精益診所游戲的啟示 七大浪費識別 七大浪費改善（含錄像） 討論：如何挖掘更多浪費？ 三、讓價值流動起來 車間價值流圖和分析 價值流實際案例支撐工作優(yōu)化 四、精益系統(tǒng)構成及要素 精益是一個體系 五大目標：安全、質量、成本、響應、組織發(fā)展 五項原則：流暢制造、制造質量、標準化、持續(xù)改進、全員參與 五、現(xiàn)場管理工具（理念層） 5S與目視 化管理 標準作業(yè)介紹 自主保全理念 過程質量控制 現(xiàn)場安全管理 六、人員參與和持續(xù)改進 人員發(fā)展與企業(yè)發(fā)展的關系 團隊建設游戲（海上遇險） 合理化建議 七、如何在自己的工作范圍內推動精益 精益工廠 5步法 三條主線 點面結合 讓價值流動 起來 簡潔的作業(yè)流程 孤立工作區(qū) 大量的緩沖區(qū) 工作不平衡 (浪費大量能力 ) 質量一致性 差 過 長的制造周期 為什么 價值不能流動起來，實現(xiàn)準時化？ 庫存水平 企業(yè)中無處不在的問題是實現(xiàn)流動的障礙 Q4：如何解決 現(xiàn)場問題 ??? 現(xiàn)狀指標： 產品缺陷數(shù) — 成品合格率 — 班產量 — 庫存金額 — …… 投入 產出 價值流 未來指標： 產品缺陷數(shù) — 成品合格率 — 班產量 — 庫存金額 — …… 問題 如何解決現(xiàn)場問題？ 標準化的精益工具解決現(xiàn)場問題 人 機 料 法 環(huán) 人 機 料 法 環(huán) 人 機 料 法 環(huán) 績效管理 員工參與 開放式交流 全員設備 維護 TPM 質量標準 過程控制 質量反饋 SOS 目視化管理 現(xiàn)場管理 價值流 5S 安全 /健康 ?? 課程大綱 一、精益的發(fā)展歷史和核心思想 看錄像學精益 汽車的精益發(fā)展史及啟示 精益思想的五大步驟層次（定義價值、識別價值流、流動、拉動、盡善盡美） 二、七大浪費識別與改善 精益診所游戲的啟示 七大浪費識別 七大浪費改善（含錄像） 討論：如何挖掘更多浪費？ 三、讓價值流動起來 車間價值流圖和分析 價值流實際案例支撐工作優(yōu)化 四、精益系統(tǒng)構成及要素 精益是一個體系 五大目標：安全、質量、成本、響應、組織發(fā)展 五項原則：流暢制造、制造質量、標準化、持續(xù)改進、全員參與 五、現(xiàn)場管理工具（理念層） 5S與目視化 標準作業(yè)介紹 自主保全理念 過程質量控制 現(xiàn)場安全管理 六、人員參與和持續(xù)改進 人員發(fā)展與企業(yè)發(fā)展的關系 團隊建設游戲（海上遇險） 合理化建議 七、如何在自己的工作范圍內推動精益 精益工廠 5步法 三條主線 點面結合 我們認為精益應是一個系統(tǒng)性的管理模式。 現(xiàn)象 .資源利用率低 .設備閑置 .設備空轉 .生產力降低 . 等候倉儲空間 .不必要的測試 .不平衡的操作 .計劃外停機 根源 .工作負荷不平衡 .無計劃維護 .較長時間的設置 .質量問題 .生產計劃不均衡 .低效布局 . 不一致的工作方法 七 大浪費改善 38 改善活動的過程： 標準化，防止再發(fā)生 達到預計結果 未達到預計的結果 計劃 Plan 試行 Do 核查 Check 實施 Action 找到浪費，收集數(shù)據 確定預計結果，找到方案 實施方案 評估 七 大浪費改善 現(xiàn)狀點檢 是 否 產生原因 對策 責任人 完成日期1 員工作業(yè)過程中是否有等待？2 員工作業(yè)時是否有轉身動作？3 員工作業(yè)時是否有彎腰動作？4 員工作業(yè)時是否有尋找的動作？5 員工作業(yè)時是否有精確的對準動作？6 員工的動作是否有重復？7 多能工是否有能力的浪費？8 員工對本崗位注意內容和目的是否認識清楚？9 不良品是否有做標識和區(qū)分？10 人員是否太擁擠？11 工作桌高度是否合適？12 是否有兩個或多個員工共用一個設備？13 本工序的工具是否準備齊全？14 工具的擺放位置是否方便拿取？15 所使用的工具是否方便作業(yè)？16 是否存在節(jié)拍波動非常大的工序？17 是否存在可用腳的動作來解放雙手作業(yè)的工序？18 是否有工作負擔重，強度大的工位？19 是否存在可用機械代替手工作業(yè)的大難度工位？20 是否存在一人用多個工具的工位？21 一人用多個工具的工位，工具是否可以合并？現(xiàn)場工位改善點檢表調研車間： 調研工位： 記錄人： 記錄日期： 項目人機七 大浪費改善 現(xiàn)狀點檢 是 否 產生原因 對策 責任人 完成日期22 材料是否準備好？23 材料擺放位置移動距離是否為最短？24 拿取材料是否為最優(yōu)化？25 作業(yè)時，材料，產品是否存在無價值傳遞？26 材料包裝方式合理嗎？27 問題出現(xiàn)時，員工是否向其他部門請求幫助？28 在作業(yè)過程中產品是否會撞傷，刮傷？29 不良品是由于員工的哪方面能力不夠造成的？30 不良品是否有固定擺放位置？31 不良品是否會混入到正常品中？32 是否有不良品處理流程？33 所有員工是否清楚不良品處理流程？34 員工作業(yè)方法是否可以優(yōu)化？35 員工部分作業(yè)動作是否可以去除？36 員工作業(yè)的方式是否有最佳標準？37 車間光線強度夠嗎？38 車間內是否有異味？39 車間內是否有抽風系統(tǒng)？40 是否有不用的設備，工具，雜物堆放在車間？41 車間物料通道是否順暢？法 環(huán)現(xiàn)場工位改善點檢表調研車間： 調研工位： 記錄人： 記錄日期： 項目料七 大浪費改善 改善的優(yōu)先性 ? 當我們選擇改善機會時，以成本和是否容易達到來決定優(yōu)先性。 現(xiàn)象 .返工、返修與報廢 .客戶退貨 .客戶失去信心 .失去商機 .錯過交貨期 .有害廢棄物產生 .處理成本高 .公用設施成本高 .忙于救火，而非預防 根源 .過程控制薄弱 .操作者控制失誤 .材料質量有問題 .缺少防錯措施 .庫存水平不平衡 .產品設計不良 .不了解客戶需求 .處理方式不當 .沒有適當培訓 過度加工浪費 識別 現(xiàn)象 .沒完沒了的修飾 .外加設備 .較長的制造周期 .生產效力降低 .頻繁的分類，測試，檢驗 .額外的復印件 /過多的信息 .能源過度消耗 .額外的加工工序 根源 .工序不變產品變 .以防萬一的邏輯 .缺乏溝通 .過多 /重復的批準程序 .未確定用戶的需求 .缺乏邊界樣品或客戶規(guī)格要求 定義 :在加工制造過程中一些可以被省略，合并，重組或替代的加工程序。 現(xiàn)象 ?額外倉儲及搬運 ?額外流動資金占用 ?在制品包裝 ?公用設施成本高 ?盤點困難 ?需求更多的處理資源（人 、設備、貨架、倉庫、 系統(tǒng)） 根源 ?產品的復雜性 ?工序低效能 ?生產計劃不均衡 ?市場預測 / 管理不力 ?工作負荷不平衡 ?供應商貨運不確定 ?溝通誤會 ?換型時間長 ?獎勵制度 不合理運輸浪費 識別 定義 : 任何材料或信息的流動不科學。 豐田對增值與非增值活動的劃分： 制造過程 增值 (5%) 非增值 必要非增值 （約 60%） 非必要非增值（浪費） （約 35%） 七大浪費識別 過量生產 過度庫存 不合理 運輸 糾正錯誤 過度加工 多余動作 等待浪費 七大浪費 過量生產浪費 識別 31 定義 : 生產的量比所需的量要多要快。 流動原理可以適用于任何活動，并且采用它的成效是顯著的。 事實上，我們可以將需要完成的活動形成流動。 ?大野耐一 ,在現(xiàn)代超市受到啟發(fā) ,而創(chuàng)造了我們現(xiàn)在稱之為及時生產 (JIT)的流動管理系統(tǒng)。 識別價值流 2023/2/24 24 從 貨架通道里觀察 ?在貨架通道里我們可以觀察到上千種價值流流進客戶手中。 ?價值是由生產者創(chuàng)造的。價值只能由最終客戶來確定。 ? 通過精益生產可以實現(xiàn)： – 生產時間減少 75% – 庫存減少 90% – 到達客戶手中的缺陷減少 50% – 廢品率減少 50% – 與工作有關的傷害減少 50% 推進精益生產的結果 精益生產方式的 總結 丹尼爾 .瓊斯 ,詹姆斯 .沃邁克（ MIT）： 《 改變世界的機器 》 ， 《 精益思想 》 豐田英二，大野耐一： Just In Time GMS通用汽車全球制造系統(tǒng) TPS豐田生產方式 QCD日產生產方式 6σ電子行業(yè)的精益生產方式 美國麻省理工學院 組織世界上 17個 國專家，花費 5年時間，耗資500萬 美元 車 企 在 2023年 世界 500強 排 名 排名 上年 公司 名稱 營業(yè) 收入 利潤 國家 8 10 豐田汽車公司（ TOYOTA MOTOR） 日本 9 12 大眾公司（ VOLKSWAGEN） 德國 22 19 通用汽車公司（ GENERAL MOTORS） 美國 23 21 戴姆勒股份公司（ DAIMLER） 德國 28 27 福特汽車公司（ FORD MOTOR） 美國 45 64 本田汽車（ HONDA MOTOR） 日本 47 42 日產汽車（ NISSAN MOTOR） 日本 68 69 寶馬（ BMW） 德國 103 130 上海汽車集團 股份有限公司 中國 104 117 現(xiàn)代汽車（ HYUNDAI MOTOR） 韓國 121 85 標致（ PEUGEOT） 法國 141 165 中國 第一汽車 集團公司 中國 146 142 東風汽車集團 中國 184 158 雷諾（ RENAULT） 法國 252 266 起亞汽車（ KIA MOTORS） 韓國 316 314 印度塔塔汽車公司（ TATA MOTORS） 印度 336 北京汽車集團 中國 367 350 鈴木汽車（ SUZUKI MOTOR） 日本 440 428 馬自達汽車株式會社（ MAZDA MOTOR） 日本 477 475 浙江 吉利控股 集團 中國 483 廣州汽車工業(yè)集團 中國 貨幣單位：百萬美元 精益的核心思想 從客戶角度正確地確定價值； 識別價值流； 讓價值流動起來； 從客戶端拉動價值流； 不斷改善價值流，追求盡善盡美。 什么是精益 ? Lean： ? adj 形容詞 ? 瘦的，少脂肪的 ? 精干的 ? 精益 精益生產的特征（ 1/2） ? 實行拉動式生產； ? 靈活反應市場需求，實行小批量生產；產品多樣化； ? 最大限度地減少庫存； ? 充分發(fā)揮設備效益； ? 改進生產組織，發(fā)揮小組作用； ? 改善公司與員工的關系，提高員工參與的積極性。 福特汽車公司面臨的挑戰(zhàn) ? 成本：